分体组装式转炉用出钢口砖及生产工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于功能性耐火材料技术领域，具体涉及分体组装式转炉用出钢口砖及生 产工艺。
【背景技术】
[0002] 根据国家钢铁产业规划的调整和振兴规划中对冶金行业的要求，钢铁行业未来重 点产品发展越来越趋向于超低碳钢、惨加各种元素(尤其是稀±元素）的合金钢、军用品种 钢等特种钢的生产，尽管用途有所不同，应该看到当今国产钢材品质不再是仅仅满足国内 低层次的建设需要，而是国家战略与世界发展相适应的根本要求所在。
[0003] 为实现资源综合利用，必须大力发展洁净钢生产，采用新型冶炼技术，推广节能减 排技术，开发高端特种钢，而钢水精炼对于满足各种需求的钢材而言无疑是必需的生产环 节。
[0004] 转炉炉衬中，出钢口具有特殊意义，它是钢水由转炉进入钢包的唯一通道。由于出 钢口通钢量大，受到高温钢液冲刷、氧化浸蚀，工作条件相当恶劣，一般情况下出钢口寿命 很低，需要不断的修补或更换。出钢口寿命的长短直接影响到转炉冶炼周期、炼钢生产率和 挡渣效果，进而影响钢质量。出钢口的完好度直接控制着转炉下渣量，并对合金收率及后步 处理（LFV，RH等）工序带来直接影响。近几年来，延长出钢口的寿命，提高出钢质量越来越 引起了生产厂家的重视。
【发明内容】
[0005] 本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种性能稳定，能耗 低，长寿命的分体组装式转炉用出钢口砖。
[0006] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：分体组装式转炉用出钢口砖， 由下述重量份的原料制成；大结晶电烙镇砂70~80份，石墨16~20份，碳化娃0. 8~1. 2份，铅 粉2~4份，B4CO. 4~0. 6份，热固性酷酵树脂2~4份。
[0007] 优选的，所述大结晶电烙镇砂中MgO含量> 98%，粒径为5~0. 5mm。
[000引优选的，所述石墨中碳含量> 98%，粒径> 100目。
[0009] 优选的，所述碳化娃中SiC含量> 97%。
[0010] 优选的，所述铅粉的粒径> 200目。
[0011] 优选的，所述分体组装式转炉用出钢口砖，由下述重量份的原料制成：大结晶电烙 镇砂77. 5份，石墨18份，SiCl份，铅粉3份，B4CO. 5份，热固性酷酵树脂3份。
[0012] 所述分体组装式转炉用出钢口砖的生产工艺，包括W下步骤： 第一步，配料；将各原料检测合格后，按照各原料的上述重量份进行准确配制； 第二步，混炼：将配制的各原料加入高速混炼机中混炼25~35min，排出泥料； 第H步，成型；将泥料进行均匀布料，充分排气，W 1600吨等静压压制成型，得生逐； 第四步，热处理；将生逐进行热处理，控制升温速率为15~17C A，升温时间为10~1化， 保温10~1化，自然冷却； 第五步，检测：测量层裂、裂纹及边角等指标，合格后进行下一步操作； 第六步，油浸；将合格后的产品进行油浸，保持真空度为75~85pa，时间为25~35min ; 第走步，内径加工；利用车床进行内径加工，得到分体砖； 第八步，组装：将分体砖利用子母扣紧固，即得成品。
[0013] 本发明的有益效果如下： 首先，镇砂质量的优劣对镇碳质耐火材料的性能有着极为重要的影响，如何合理地选 择镇砂是生产镇碳质耐火材料的关键。现有镇砂种类繁多，不同的镇砂其个体性能不同，对 制品的影响程度也不同。本发明经过反复及大量的研究，采用大结晶电烙镇砂为基料，W石 墨作为炭质材料，加W铅粉、碳化娃，及结合剂热固性酷酵树脂，经一定的工艺加工而成。其 中，大结晶电烙镇砂主要起到抗蚀损、抗渣性的作用；石墨可阻止烙渣渗透及侵蚀，提高成 品的抗热烙损性和抗热震稳定性；碳化娃能够提高产品的抗氧化性能；铅粉则能够提高产 品的高温强度，有效抑制和改善出钢口砖热裂纹的发生；碳化娃具有抗渣性；热固性酷酵 树脂作为结合剂，耐高温性能好，能保持出钢口砖结构的整体性和尺寸的稳定性，在交联后 可W为出钢口砖提供所需要的机械强度和耐热性能。通过W上原料的合理配比，生产的出 钢口砖性能稳定，整体配置具有较高的高温强度、抗氧化性、抗渣性、良好的体积稳定性，寿 命较现有钢口砖要长，普通钢最高寿命已达到900炉W上，优质品种钢能达到100炉W上， 平均更换时间降低了 80. 5%，单炉更换时间平均缩短4. 2min/炉，有效缩短了冶炼周期，节 约了时间成本和人工成本等。
[0014] 而且，镇砂、石墨等原料的纯度及粒度的大小等对出钢口砖制品的性能也有着重 大的影响。通常来说，石墨越纯，生产出的出钢口砖制品耐侵蚀性越好，但是由于挥发分在 出钢口砖热处理过程中会产生较多的挥发物，使制品的气孔率变大，对制品的使用性能不 利。经过反复试验研究及创造性劳动，本发明采用的大结晶电烙镇砂，优选MgO含量> 98%， 粒径为5~0. 5mm ;石墨，优选碳含量> 98%，粒径> 100目；碳化娃，优选SiC含量> 97% ;铅 粉优选粒径> 200目，该样在原料组成及配比合适的情况下，加上适宜的粗细颗粒用量及 粒径，可W实现较高的填充密度，有效降低气孔率，进而提高出钢口砖的耐磨裂性能、耐腐 蚀性能及强度，使产品的整体稳定性得到进一步改善。
[0015] 基于上述原料的选取，本发明采用分体生产，整体组装的生产工艺，而且在每块分 体砖之间都用子母扣紧固，内径加工成为一定的锥形，该样生产的出钢口砖分体质量性能 稳定，整体使用效果好，异常事故率低。而且，需要注意的是，出钢口砖的原料选择及其工艺 的结合是密不可分的，离开原料谈工艺及离开工艺谈原料，都是顾此失彼的想法，都达不到 本发明出钢口砖的优良性能，而且本发明生产工艺的任何一个步骤都不可缺少，否则均无 法实现本发明产品的长寿命及整体性能的稳定性。
[0016] 由于本发明采用分体生产，整体组装的生产工艺，生产的分体组装式出钢口砖能 够灵活地适应现场需要，很好地解决了在使用过程中，转炉衬砖由于不断禁受复杂的物理 化学侵蚀，其长度不断变薄，所导致的转炉前期与后期，出钢口的长度不一致，不断变短的 技术问题，真正降低了能耗，节约了成本，提高了产品的经济效益和市场竞争力。
【具体实施方式】
[0017] 为了更详细地进一步阐明而不是限制本发明，给出下列实施例。
[001引 实施例1 本发明分体组装式转炉用出钢口砖，由下述重量份的原料制成：大结晶电烙镇砂77. 5 份，石墨18份，碳化娃1份，铅粉3份，B4CO. 5份，热固性酷酵树脂3份。
[0019] 其中，所述大结晶电烙镇砂中MgO含量> 98%，粒径为5~0. 5mm。
[0020] 所述石墨中碳含量> 98%，粒径> 100目。
[0021] 所述碳化娃中SiC含量> 97%。
[0022] 所述铅粉的粒径> 200目。
[0023] 上述分体组装式转炉用出钢口砖的生产工艺，可按W下步骤进行： 第一步，配料；将各原料检测合格后，按照各原料的上述重量份进行准确配制； 第二步，混炼：将配制的各原料加入高速混炼机中混炼30min，排出泥料； 第H步，成型；将泥料进行均匀布料，充分排气，W 1600吨等静压压制成型，得生逐； 第四步，热处理；将生逐进行热处理，控制升温速率为16C /h，升温时间为12h，保温 lOh，自然冷却； 第五步，检测：测量层裂、裂纹及边角等项目，合格后进行下一步操作； 第六步，油浸；将合格后的产品进行油浸，保持真空度为80pa，时间为30min ; 第走步，内径加工；利用车床进行内径加工，得到分体砖； 第八步，组装：将分体砖利用子母扣紧固，即得成品。
[0024] 实施例2 本发明分体组装式转炉用出钢口砖，由下述重量份的原料制成：大结晶电烙镇砂75. 3 份，石墨17份，碳化娃1. 1份，铅粉3. 2份，B4CO. 4份，热固性酷酵树脂3份。
[002引其中，所述大结晶电烙镇砂中MgO含量> 98%，粒径为5~0. 5mm。
[0026] 所述石墨中碳含量> 98%，粒径> 100目。
[0027] 所述碳化娃中SiC含量> 97%。
[0028] 所述铅粉的粒径> 200目。
[0029] 上述分体组装式转炉用出钢口砖的生产工艺，可按W下步骤进行： 第一步，配料；将各原料检测合格后，按照各原料的上述重量份进行准确配制； 第二步，混炼：将配制的各原料加入高速混炼机中混炼30min，排出泥料；