节能环保微晶玻璃生产方法及微晶玻璃熔窑的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及微晶玻璃生产方法及生产装置，特别是涉及一种节能环保微晶玻璃生产方法及微晶玻璃熔窑。
【背景技术】
[0002]传统用于生产微晶玻璃的熔窑为马蹄焰窑，经本发明人调查发现存在能耗高、原料粉尘污染等问题。
【发明内容】
[0003]本发明目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种节能环保微晶玻璃生产方法，本发明还涉及用于实现该方法的微晶玻璃熔窑。
[0004]为实现上述目的，本发明节能环保微晶玻璃生产方法是利用纵向长横向短的长方形熔窑的两短边胸墙配置的相对分布的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室产生的定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热，通过在熔化池长边中部设置的一个或者两个相对的取料口向微晶玻璃成型设备或者将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备供玻璃液；通过采用强保温的熔化池底来实现节能和保证玻璃液质量；通过在熔化池中部设置二道横向间隔墙来阻挡玻璃液直接流向熔化池中部和位于横向间隔墙下面联通横向间隔墙两侧池底玻璃液流的流液洞用于将玻璃液导向熔化池中部来保证熔化池中部玻璃液质量，二道横向间隔墙将玻璃液中的浮渣阻挡在位于横向间隔墙阻外侧的熔化区内；在长方形熔窑的两个长边胸墙两端配置端置加料口，延长取料口与加料口之间的距离使玻璃液充分熔化和均匀熔化。如此设计，由于火焰路径长，且不用拐弯，避免火焰直烧胸墙，具有传热均匀、热效率高、能显著减少能耗和延长使用寿命，还能显著提高玻璃质量的优点。
[0005]作为优化，通过在长方形熔窑的两个长边胸墙两端配置对角分布的两个端置加料口或者配置总计四个相对并列的端置加料口提高加料效率和产能；通过所述熔化池中间设置横向隔断墙将二道横向间隔墙之间的熔化池隔断成熔化不同玻璃料的两个子熔化池区实现一池两产；通过采用位于横向间隔墙之间的中部熔化池区深度小于位于横向间隔墙外侧的两端熔化池区深度来使流到中部熔化池区玻璃液中气泡充分排出；所述取料口通过主料道和分料道连接微晶玻璃成型设备或者将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备。优选所述横向间隔墙之间的间距小于横向间隔墙与熔化池短边之间的间距。
[0006]作为优化，所述熔化池底强保温是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构来实现的；所述加料口采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述横向隔断墙为直达两侧熔化池边壁的直线型横向隔断墙或者曲线型横向隔断墙；微晶玻璃成型设备进一步连接结晶化前加工，结晶化热处理，微晶玻璃的加工设备；所述将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备进一步连接将玻璃粒料装入模具，然后先经一定热处理核化，再升温晶化获得微晶玻璃产品的设备；所述取料口是外端配有澄清冷却室的冷却取料口。
[0007]喇叭口型加料口还能够预溶玻璃料，防止加料口堵塞和提高熔化效率及火焰利用强度。所述加料口配有的电加热预熔设备能确保入窑原料表面呈熔融状态，防止粉尘污染。
[0008]作为优化，所述预熔是利用料层上置硅碳棒向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层，防止粉尘污染；所述曲线型横向隔断墙是横向隔断墙两端分别通过对称拐头与熔化池边壁相连，在与除两端拐头以内的横向隔断墙中段平行的横向间隔墙中段下面设置流液洞；所述澄清冷却室是内端与取料口联通，外端与所述主料道联通或者与微晶玻璃成型设备或者将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备联通上方敞口的矩形熔融玻璃池，所述矩形熔融玻璃池由内至外的层次结构依次是电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。
[0009]所述结晶化前加工，结晶化热处理，微晶玻璃的加工设备为成型微晶玻璃的结晶化前加工设备、结晶化热处理设备和微晶玻璃的加工设备；所述将玻璃粒料装入模具，然后先经一定热处理核化，再升温晶化获得微晶玻璃产品的设备包括玻璃粒料筛分设备、烘干设备，装入模具核化设备，晶化设备，抛光设备等加工设备。
[0010]作为优化，通过相对加大远离取料口的流液洞和相对缩小临近取料口的流液洞使各流液洞的流量相近，保证玻璃质地均匀；采用位于横向隔墙外侧的两端熔化池区深度0.9m左右和位于横向隔墙之间的中部熔化池区深度0.2-0.3m，增大两区域之间的玻璃液深度差或者压力差，强化中部熔化池区气泡释放强度；所述横向间隔墙和横向隔断墙顶部与玻璃液面之间采用能保证阻挡玻璃液又能纵向火焰顺畅通过5CM左右间距；所述预熔还利用设置在玻璃料层内的钥电极使玻璃料预熔来防止加料口堵塞；所述曲线型横向隔断墙由与所述横向间隔墙平行的中段和两端段及连接中段和两端段的两纵向段组成，中段两端分别通过纵向段组连接两端段，两端段再连接熔化池边壁；两纵向段相对的熔化池边壁上分别设置一个取料口 ；靠近取料口的流液洞小，远离取料口的流液洞大；纵向段与横向间隔墙之间的熔化池底部的层次结构由上至下依次包括电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层；所述熔化池边壁与横向间隔墙和横向隔断墙高度一致。
[0011]用于实现本发明所述方法的微晶玻璃熔窑包括熔化池和窑顶以及连接窑顶和熔化池的胸墙、加料口和取料口，胸墙通过小炉或者燃烧器和配有换向器的蓄热室；其特征在于纵向长横向短的长方形熔窑的两短边胸墙配置相对分布的能够产生定时换向的长径纵向火焰对熔窑熔化池内的玻璃料进行熔化加热的小炉或者燃烧器及配有换向器的蓄热室；延长取料口与加料口之间的距离使玻璃液充分熔化和均匀熔化，在熔化池长边中部设置向微晶玻璃成型设备或者将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备供玻璃液的取料口(或者将熔融玻璃微晶和热处理的微晶玻璃成型线供玻璃液的取料口)、在长方形熔窑的两个长边胸墙两端配置能够提高加料效率和产能的端置加料口 ；在熔化池中部设置二道横向间隔墙来阻挡玻璃液直接流向熔化池中部，在横向间隔墙下面设置能够保证流入熔化池中部玻璃液质量的联通横向间隔墙两侧池底玻璃液流的流液洞。具有传热均匀、热效率高、能显著减少能耗和延长使用寿命，还能显著提高玻璃质量的优点。
[0012]作为优化，熔化池底为有利于节能和保证玻璃液质量的复合层强保温池底；在长方形熔窑的两个长边胸墙两端总计配置能够提高加料效率和产能的对角分布的两个端置加料口或者四个相对并列的端置加料口 ；所述熔化池长边中部根据需要选择采用单线或者多线取料；所述熔化池中间设置横向隔断墙将二道横向间隔墙之间的熔化池隔断成熔化不同玻璃料的两个子熔化池区；位于横向间隔墙之间的中部熔化池区深度小于位于横向间隔墙外侧的两端熔化池区深度来使流到中部熔化池区玻璃液中气泡充分排出；所述取料口通过主料道和分料道连接微晶玻璃成型设备或者将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备。优选所述横向间隔墙之间的间距小于横向间隔墙与熔化池短边之间的间距。
[0013]作为优化，所述熔化池底强保温的实现方式是采用电熔砖层、捣打料层、高铝砖层、粘土砖层和保温砖层由上至下的池底层次结构；所述加料口采用有利于实现薄层加料和加料口纳入火焰对玻璃料表层进行预加热的前端宽后端窄的喇叭口型和配备电加热预熔设备使玻璃料在加料口预熔；所述横向隔断墙为直达两侧熔化池边壁的直线型横向隔断墙或者曲线型横向隔断墙；微晶玻璃成型设备进一步连接结晶化前加工，结晶化热处理，微晶玻璃的加工设备；所述将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备进一步连接将玻璃粒料装入模具，然后先经一定热处理核化，再升温晶化获得微晶玻璃产品的设备；所述取料口是外端配有澄清冷却室的冷却取料口。
[0014]作为优化，所述电加热预熔设备是向玻璃料表层辐射热量熔化玻璃料表层、防止粉尘污染的上置硅碳棒；所述曲线型横向隔断墙是横向隔断墙两端分别通过对称拐头与熔化池边壁相连，在与除两端拐头以内的横向隔断墙中段平行的横向间隔墙中段下面设置流液洞；所述结晶化前加工，结晶化热处理，微晶玻璃的加工设备为成型微晶玻璃的结晶化前加工设备、结晶化热处理设备和微晶玻璃的加工设备；所述将玻璃粒料装入模具，然后先经一定热处理核化，再升温晶化获得微晶玻璃产品的设备包括玻璃粒料筛分设备、烘干设备，装入模具核化设备，晶化设备，抛光设备等加工设备。所述澄清冷却室是内端与取料口联通，外端与所述主料道联通或者与微晶玻璃成型设备或者将熔融玻璃液淬火成玻璃粒料的设备联通上方敞口的矩形熔融玻璃池，所述矩形熔融玻璃池由内至外的层次结构依次是电熔砖层、捣打料层、高铝砖层和粘土砖层。
[0015]作为优化，远离取料口的流液洞口径大于临近取料口的流液洞口径使各流液洞的流量相近，保证玻璃质地均匀；位于横向隔墙外侧的两端熔化池区深度0.9m左右和位于横向隔墙之间的中部熔化池区深度0.2-0.3m，增大两区域