人造石的相关添加剂，制作出的人 造石性能优于现有技术中一般方法制作的人造石。
[0050] 本发明提供的人造石应用广泛，市场前景远大。例如，用作室内人造石装饰版图、 厨房台板、人造石窗台、人造石外墙装饰板等，具有密度小、质地坚硬、阻燃、耐老化等优点， 特别是此类人造石价格优势大，成本是一般人造石的1/3左右；同时相同强度的情况下，重 量只有一般人造石的1/2-1/3,便于施工和安装。
【具体实施方式】
[0051] 下面结合实施例和试验数据，对本发明作更详细的说明。
[0052] 实施例1
[0053] 不饱和聚酯漆废料粉的制备方法如下：
[0054] 将块状或者钟乳石状的固体不饱和聚酯漆废料用粉碎机进行粗粉碎，得到粗粉， 然后将粗粉用梯形磨粉机进行精磨，将不饱和聚酯漆废料研磨至400目（泰勒制）窄分布 粉料，然后利用高速混合机搅拌升温至100°C，并在该温度保持35min，将不饱和聚酯漆废 料中的挥发性物质除去。
[0055] 除去挥发性物质后，加入1 %的偶联剂Y _(2, 3-环氧丙氧）丙基三甲氧基硅烷 活化8min(即偶联剂与不饱和聚酯漆废料的质量比为I :100)，活化后再加入1%催化剂 1，5, 7-三氮杂二环[4. 4. 0]癸-5-烯（即催化剂与不饱和聚酯漆废料的质量比为1 :100)， 高速搅拌3min后出料，得到不饱和聚酯漆废料粉。
[0056] 实施例2
[0057] 在1号混料釜中，在搅拌条件下依次加入下列原料，搅拌35min后，加入不饱和聚 酯树脂15kg进行搅拌分散，搅拌均匀后，得到的混合料一半作为面层混合料，一半作为底 层混合料。
[0060] 在2号混料釜中，在搅拌条件下依次加入下列原料，搅拌35min后，加入不饱和聚 酯树脂5kg搅拌均匀，然后加入4kg增强纤维，搅拌均匀，得到人造石增韧层混合料。
[0061]
[0062] 将人造石底层混合料平铺在模板上，完成人造石面层的浇筑；填平振动夯实后，将 24. 5kg人造石增韧层混合料平铺在模板中的人造石底层之上，完成人造石增韧层的饶筑； 填平振动夯实后将人造石面层混合料平铺在模板中人造石增韧层上，铺平振动夯实后完成 人造石面层的饶筑。
[0063] 将浇筑完成的人造石连同模板一起送入真空振动成型压机中震荡排气后加压成 型，真空振动成型压机内的真空度控制为-〇. 〇8Mp ;工作频率为50Hz ;真空振动压机压头上 的静压力控制为50kg，压制时间8min。
[0064] 压制完成后将成型的板材送入微波热风加热低温干燥房中、加热固化，加热固化 时，微波热风加热低温干燥房的微波频率为2. 45GHz ;温度为85°C。脱模后冷却3天即得本 发明所述的人造石，本实施例制备的人造石测试性能见表2。
[0065] 实施例3
[0066] 本实施例与实施例2的不同之处在于：不饱和聚酯漆废料改性粉的用量为30kg， 石英砂用量为27kg。本实施例制备的人造石测试性能见表2。
[0067] 实施例4
[0068] 本实施例与实施例2的不同之处在于：不饱和聚酯漆废料改性粉的用量为50kg， 石英砂用量为7kg。本实施例制备的人造石测试性能见表2。
[0069] 实施例5
[0070] 本实施例与实施例2的不同之处在于：不使用超细活性氢氧化镁，不饱和聚酯漆 废料改性粉的用量为67kg。本实施例制备的人造石测试性能见表2。
[0071] 对比例1
[0072] 本对比例与实施例2的不同之处在于：制备不饱和聚酯漆废料粉时，不添加催化 剂。本对比例制备的人造石测试性能见表2。
[0073] 对比例2
[0074] 在1号混料釜中，在搅拌条件下依次加入下列原料，搅拌35min后，加入不饱和聚 酯树脂20kg进行搅拌分散，搅拌均匀后，得到面层混合料。
[0075]
[0076] 将面层混合料平铺在模板上，填平振动夯实后完成人造石面层浇筑。
[0077] 将浇筑完成的人造石面层连同模板一起送入真空振动成型压机中震荡排气后加 压成型，真空振动成型压机内的真空度控制为-〇. 〇8Mp ;工作频率为50Hz ;真空振动压机压 头上的静压力控制为50kg，压制时间8min。
[0078] 压制完成后将成型的板材送入微波热风加热低温干燥房中、加热固化，加热固化 时，微波热风加热低温干燥房的微波频率为2. 45GHz ;温度为85°C。脱模后冷却3天即得人 造石，本实施例制备的人造石测试性能见表2。
[0079] 各实施例以及对比例中使用的原料或设备厂家列表如表1所示：
[0080]表1
[0081]
[0082] 性能表征
[0083] 实施例2~5以及对比例1~2制备得到的人造石的测试性能如表2所示。
[0084]表 2
[0085]
[0086] 表2中的性能测试结果所依据的标准分别为：
[0087] 力学性能的测试参照GB/T8237- 2005 ;
[0088] 聚合产物的力学性能测试参照GB/T2567- 2008、GB/T2570-1995 ;
[0089] 耐腐性能测试：腐蚀介质分别为10%氢氧化钠溶液、20%硫酸溶液和甲苯。实验 条件：按GB/T3857- 2005将试样浸没在腐蚀介质中30d后取出，干燥后，测量尺寸以及弯 曲强度；
[0090]吸水率参照 GB/T1462-1988;
[0091] 人造石硬度检测参照GB/T13854-1983;
[0092] 人造石密度参照美国ASTM c97;
[0093] 人造石阻燃性能测试参照GB 2406-80。
[0094] 由表2可以看出，实施例2~5利用不饱和聚酯漆废料制备的人造石与现有人造 石技术相比具有良好阻燃性、高强度、高硬度、低密度、耐腐蚀等优点。
[0095] 以上实施例对本发明进行具体描述，这些实施例仅用于对本发明作进一步说明， 不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的内容作出一些非实 质性改变，均属本发明保护范围。
【主权项】
1. 一种利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，包括以下步骤：将人 造石的底层、增韧层和面层的原料分别混合均匀，依次浇筑、成型、固化，得到所述的人造 石；所述人造石的底层和面层的原料重量份组成为：所述人造 亩 日 .2. 如权利要求1所述的利用小饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 不饱和聚酯漆废料粉的制备方法如下： 将不饱和聚酯漆废料粉碎后，除去挥发性物质，然后依次加入偶联剂B和催化剂B进出 改性，得到所述的不饱和聚酯漆废料粉。3. 如权利要求1所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 不饱和聚酯漆废料粉的粒径为80~1250目。4. 如权利要求2所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 催化剂A为1，5, 7-三氮杂二环[4. 4.0]癸-5-烯、辛酸亚锡、三苯基膦、乙酰丙酮锌中的至 少一种；催化剂B为1，5, 7-三氮杂二环[4. 4. 0]癸-5-烯、辛酸亚锡、三苯基膦、乙酰丙酮 锌中的至少一种。5. 如权利要求2所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 偶联剂B与不饱和聚酯漆废料的质量比为0. 5~1. 5:100。6. 如权利要求2所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 催化剂B与不饱和聚酯漆废料的质量比为0. 5~1. 5:100。7. 如权利要求1所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 石英砂的粒度为20~120目。8. 如权利要求1所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 增强纤维为聚酯纤维、玻璃纤维中的至少一种。9. 如权利要求8所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 增强纤维的长度为1~6mm，增强纤维的单丝直径为1~20ym。10. 如权利要求1所述的利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，其特征在于，所述 人造石的底层和面层的原料重量份组成为：所述人造石的增韧层的原料重量份组成为：
【专利摘要】本发明公开了一种利用不饱和聚酯漆废料制作人造石的方法，包括以下步骤：将人造石的底层、增韧层和面层的原料分别混合均匀，依次浇筑、成型、固化，得到所述的人造石；所述人造石的底层和面层的原料重量份组成为：不饱和聚酯漆废料粉20～75份；阻燃剂0～35份；石英砂10～20份；不饱和聚酯树脂10～25份；固化剂0～3份；受阻胺类助剂0～2份；促进剂0～2份；偶联剂A0～1份；催化剂A0～2份。本发明提供的人造石应用广泛，可用作室内人造石装饰版图、厨房台板、人造石窗台、人造石外墙装饰板等，具有密度小、质地坚硬、阻燃、耐老化等优点，特别相同强度的情况下，重量只有一般人造石的1/2-1/3，便于施工和安装。
【IPC分类】C04B18/20, C04B26/32
【公开号】CN104944847
【申请号】CN201510324878
【发明人】江永波
【申请人】江永波
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年6月12日