一种永磁铁氧体废料回收利用的方法

文档序号:9680439
一种永磁铁氧体废料回收利用的方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种永磁铁氧体的制造方法,尤其是涉及一种永磁铁氧体废料的回收 利用方法。
【背景技术】
[0002] 永磁铁氧体是以三氧化二铁为主要原料,通过陶瓷工艺方法制造而成的,具有强 抗退磁能力、高的剩余磁感应强度和良好的化学稳定性等特点,是一类性价比高、应用范围 最广、需求量最大的永磁材料。它广泛用于汽车、家用电器,工业自动化等行业。已知的六 方晶系Μ型(磁铅石型)Sr铁氧体或Ba铁氧体,其传统的制作工艺路线有预烧、粗粉碎、细 粉碎、成型、烧结、磨加工、清洗、检测、包装等生产环节。烧结工序常因成型工序不容易发现 的隐性缺陷生坯导致烧结后废磁瓦的出现,或因烧结的升温工序、降温工序与成型生坯不 匹配从而导致烧结后废磁瓦的出现;磨加工工序常因烧结工序不容易发现的隐性缺陷毛坯 或磨加工工艺控制不适当而导致废磁瓦的出现,另外,磨加工工序会因研磨而出现磨削料。 现有工艺是将磨削料或废磁瓦破碎之后的料按一定比例加入预烧料中混合使用或不添加 预烧料直接回收处理。
[0003] 废磁瓦中有高Br产品的废瓦、也有高%产品的废瓦,磁性能不同,其成分也不同, 混合使用,容易引起后续产品磁性能的波动。大量使用废磁瓦料做的产品,机械强度明显低 于预烧料做的产品。
[0004] 磨削料中,有高Br(剩余磁感应强度)产品的磨削料、也有高氏;(内禀矫顽力)产 品的磨削料,磁性能不同,其成分也不同,混合使用,容易引起后续产品磁性能的波动。磨加 工工序通常包括粗磨与精磨环节,产品粗磨之后掉下来的磨削料,颗粒粗,产品精磨之后掉 下来的磨削料,其颗粒细,这就直接导致磨削料的粒度散差大,粒度散差比较大的磨削料直 接回收,性能波动大(对永磁铁氧体料浆,在一定范围内,粒度细一些,磁性能优良一些), 且成型时排水难度增加(颗粒越细,越难排水),生产效率降低,产品合格率低,尤其是产品 的机械强度明显下降。
[0005] 申请号为CN201210557482的发明专利,提到了一种高抗压强度的永磁铁,其工艺 特点是先按照常规工艺制造永磁铁氧体瓦形磁体,然后将已做好的瓦形磁体装入耐火钵 内;将耐火钵放入常温烧结炉内并且在1~7h之内逐渐升温到900°C;保温2~3h后按照 10~140°C/min的速度逐渐进行降温处理,其制作工艺相对较复杂,生产成本相对较高。
[0006] 申请号为CN200910103616的发明专利,提到了一种永磁铁氧体磁瓦及其制作方 法,该方法的特点是将磨削料(不加预烧料)直接回收,为去磨削料中的杂质,加了洗洁剂, 粗磨削料、细磨削料混合使用,为去除再进一步研磨之后出现的超细颗粒,采用了加适量分 散剂的方法。该工艺不足之处:⑴磨削料直接回收,产品的机械强度明显下降,⑵再进一 步的研磨阶段,加了洗洁剂,洗洁剂中常含有一些对永磁铁氧体产品性能有害的成分,为去 除滤料浆中多余的水分,采用了自然滤水的方法,这容易引起一些有害的杂质进入产品,⑶ 由于磨加工工序通常包括粗磨与精磨环节,产品粗磨之后掉下来的磨削料,颗粒粗,产品精 磨之后掉下来的磨削料,其颗粒细,该发明专利也提到,磨削料粒度的散差比较大,通常在 0. 8~3. 8μm,因此,对于该专利提到的粗磨削料、细磨削料混合使用工艺,实践表明,即使 添加了适量的分散剂,也难以克服成型用料浆粒度分布的不均匀性。
[0007] 申请号为CN201310061655的发明专利,提到了一种永磁铁氧体废料的回收再利 用方法,该方法添加废料的比例为5~25%,其添加的比例较低,该工艺对产品机械强度的 影响,未做讨论,而本专利由于添加剂的合理使用,本专利的添加废料的比例大于25%,同 时得到了高机械强度的成品,比该工艺从废料的利用,产品的成本和产品效果上都具有很 大优势;为改善产品磁性能,添加了纳米级的改性添加剂如Si02、CaC03、La203、C〇203中的一 种或他们的混合物,该专利文献中没有说明其添加剂具体的添加方法,由于该方法添加了 纳米级的添加剂以及含La、Co等昂贵金属氧化物,其生产成本较高,而本专利的添加剂可 以采用常用的普通粒径的添加剂,成本大大降低;在其实施例中,产品在第二次烧结时,高 温保温为4~6小时,高温保温的时间较长,能耗较高;其回收工艺包括混料、破碎、湿磨、烘 干、预烧、粗破碎、再次湿磨、滤水、成型、烧结、磨加工等工艺环节,其生产周期较长,工艺相 对较复杂,本专利在添加添加剂,细粉碎后,进行现有普通工艺流程即可,节约了成本。
[0008] 本发明提供了一种生产工艺简单(无预烧及其以前的生产环节)、添加常规工业 生产用的添加剂、生产成本较低、产品合格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的 永磁铁氧体废料回收利用的方法。

【发明内容】

[0009] 本发明提供一种永磁铁氧体废料回收利用的方法,其目的是提供一种生产工艺简 单(无预烧及其以前的生产环节)、添加常规工业生产用的添加剂、生产成本较低、产品合 格率较高、磁性能一致性好、产品机械强度优良的永磁铁氧体废料回收利用的方法。
[0010] 为实现上述发明目的,本发明采用的技术方案如下:
[0011] ⑴将废磁瓦按不同牌号分档放置,先粗破碎,再进一步细粉碎处理,直至得到平均 粒度2~5μm的废磁瓦料,再按不同牌号分别回收;
[0012] ⑵将预烧料与废磁瓦料混合,进入细粉碎阶段;
[0013] ⑶细粉碎阶段,添加添加剂,其中以废磁瓦料为基数的添加剂,按质量分数计, CaC03 为 0· 1%~0· 6%、H3B03 为 0· 1%~0· 3%、Si02 为 0· 1%~0· 3%,A1203 和Cr203 的混 合物为0· 1%~0· 3% ;上述A1203和Cr203的混合物中,A1203的含量从0%到100% ;废磁 瓦料,在其产品的制备过程中,流失部分的添加剂,添加之后,所获磁体的磁性能与其正品 磁瓦的磁性能相当;
[0014] ⑷细粉碎阶段,最终的添加剂,其计算方式为:对某一待添加的添加剂,当废磁瓦 料与预烧料混合使用时,则该添加剂的添加量,应为以质量分数计,混合物中的废磁瓦料或 预烧料分别取100 %时的添加量,分别乘以废磁瓦料或预烧料在混合物中的相应的比例之 和。
[0015] (5)然后按常规永磁铁氧体的制备工艺(即细粉碎到工艺要求的粒度之后,出料, 滤水、成型,然后在空气中1190°C下,进行保温2小时的烧结),制得永磁铁氧体。
[0016] 添加磨削料时:将磨加工的粗磨环节的磨削料按不同牌号分档处理,再分别磁选 去杂处理,之后再回收,与预烧料和废磁瓦料混合,然后进入细粉碎阶段;
[0017] 进一步地,将磨加工的精磨环节的磨削料按不同牌号分档处理,再分别磁选去杂 处理,之后再回收,将预烧料或上述粗磨环节的磨削料和预烧料构成的混合物或预烧料与 废磁瓦料构成的混合物,研磨至粒度与精磨环节的磨削料粒度相近时,加入磁选去杂处理 后的磨加工的精磨环节的磨削料;
[0018] 在细粉碎阶段,添加适量的添加剂调节产品磁性能,添加剂以磨削料为基数,按质 量分数计,CaC03 为 0· 1%~0· 6%、H3B03 为 0· 1%~0· 3%、Si02 为 0· 1%~0· 3%,A1203 和Cr203的混合物为0· 1%~0· 3%;上述A1203和Cr203的混合物中,A1203的含量从0%到 100% ;
[0019] 细粉碎阶段,还可以添加剂加剂SrC03,以废磁瓦料为基数,按质量分数计Cr203为 0. 1 %~0. 3 %,以磨削料为基数,按质量分数计Cr203为0. 1 %~0. 3 %。
[0020] 细粉碎阶段,还可以添加分散剂,分散剂为0. 1 %~0.8%,如山梨糖醇或葡萄糖 酸钙或AC-20等;
[0021] 废磁瓦料与预烧料混合使用时,混合物中预烧料的质量比例不低于40 %,废磁瓦 料的含量可以不小于30%。
[0022] 混合物中含有磨削料时,混合物中预烧料的质量比例不低于50%。这是为保证产 品机械强度满足工艺要求,磨削料或磨削料与废磁瓦料的混合物的含量不小于30%。
再多了解一些
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