一种四工位自动上釉机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种上釉机，具体为一种四工位自动上釉机。
【背景技术】
[0002]在陶瓷制品的坯体表面上，通常要覆盖一层粉磨得很细的由长石、石英、粘土以及其它矿物组成的物料，该物料经高温焙烧后即成为一层跟坯体牢固地结合在一起的玻璃态物质，我们称这一层玻璃态物质为釉。
[0003]作为釉所使用的原料，即通常所说的釉料，一般制成泥浆状，使用时利用坯体的吸水性，使之附着在坯体的表面上。
[0004]目前，大多数日用陶瓷生产厂家均采用人工上釉的方式，即工人用手拿着陶瓷坯体往釉浆里浸，坯体在釉浆里停留一定时间后，取出坯体，釉浆就覆盖在坯体表面上，反复操作直至完成。
[0005]产品的质量受人工因素的影响较大，因浸釉时间不稳定，造成产品质量不稳定。
[0006]随着人工成本的提高、生产规模的不断扩大，这种手工上釉模式严重制约了企业的发展。
[0007]在这种情况下，大多数企业热切期盼有一种机械能替代人工浸釉的操作方式。
[0008]有鉴于此，本文介绍了一种新型的自动浸釉机。
【发明内容】
[0009]本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种四工位自动上釉机。
[0010]为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案:
本发明提供一种四工位自动上釉机，包括机架，所述机架一侧设置有机架立柱，所述机架安装于提升机构的内部，且所述机架一侧设置有控制面板，所述控制面板一侧设置有恒压釉料供给装置，所述恒压釉料供给装置侧壁连接有输送管，且所述输送管一端连接有釉料分送管，所述机架顶端设置有翻转机构，所述机架顶端设置有支板，所述支板表面设置有支撑吸盘装置，所述支撑吸盘装置表面设置有吸胚桶，且所述吸胚桶表面设置有抽气口。[0011 ]作为本发明的一种优选技术方案，所述翻转机构底端设置有与所述釉料分送管连接的真空栗。
[0012]作为本发明的一种优选技术方案，所述机架一侧设置有上釉机架，且所述上釉机架一端设置有电机。
[0013]作为本发明的一种优选技术方案，所述电机与位于所述机架表面的抽风除尘装置连接。
[0014]作为本发明的一种优选技术方案，所述抽风除尘装置一侧设置有自动喷枪。
[0015]作为本发明的一种优选技术方案，所述机架与所述支撑吸盘装置之间设置有转动连接的转轴
本发明所达到的有益效果是: 1、吸坯筒的规格要根据产品的规格及尺寸随时调整，它安装在能上下升降又能作上下旋转的机构上，而它本身又能水平自转，它的自转轴联有抽气口，使它内部产生真空，吸住坯体;工作时，吸坯筒内部也装有少许釉浆，为了使吸坯筒抽真空时，里面的釉浆不被抽走，因此设计时抽气口要比吸坯筒底部高出一定距离，加料时必须使料浆液面低于抽气口，并且吸坯筒在翻转的过程中，无论在任何角度都保证这种状态，这就保证了料浆不被抽。
[0016]2、由于坯体的浸釉时间实现了自动控制，釉层的厚度能保持一致，保证了产品的质量;该机适应面广，可对杯、碗、盘、壶等进行施釉，无论对哪一种类型的产品都有很高的生产效率；自动浸釉机电气控制系统主要由欧姆龙可编程控制器和可编程终端机组成，生产各种规格的产品参数都能在显示屏上直接调出，各种参数也能实时修改，使用维修十分方便。
3、自动浸釉机经过一段时间的试用后，工作稳定、性能可靠。由于浸釉时间准确，比起人工浸釉的操作方式，釉层厚度稳定，因此由釉面因素造成的产品缺陷大大减少。该机工作效率比人工浸釉大大提高，一台带机械手的自动浸釉机，单机最大产量就能达到2000件/h。而一个最熟练的工人一个小时上釉也大概只有200件产品左右，这样一台机的产量就相当于10个工人的产量，而且产品质量稳定。
[0017]4、日用陶瓷自动上釉装置，轴承的轴承座通过螺栓固连在支承板上，吸盘装置的侧面设有吸釉孔，浸釉过程中可通过吸釉孔补充吸储釉筒内的釉水。本发明通过两个减速机在不同的空间和时间上的组合，即采用吸盘转动减速机带动吸盘的转动，采用支承板减速机带动整个吸盘装置与支承板旋转的方式实现整个装置自动上釉过程，解决现有的上釉装置存在的效率不高、上釉质量差、劳动强度大等问题，具有上釉全面且均匀、上釉效果好、效率高、自动化程度高等优点。
【附图说明】
[0018]附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
[0019]在附图中:
图1是本发明整体结构示意图；
图2是本发明的翻转示意图；
图中标号:1、控制面板;2、恒压釉料供给装置;3、上釉机架;4、电机;5、自动喷枪;6、抽风除尘装置;7、吸胚桶;8、支撑吸盘装置;9、机架立柱；10、机架；11、提升机构；12、支板;13、转轴;14、抽气口； 15、翻转机构；16、真空栗;17、釉料分送管；18、输送管。
【具体实施方式】
[0020]以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0021]实施例:如图1-2所示，本发明提供一种四工位自动上釉机，包括机架10，所述机架10—侧设置有机架立柱9，所述机架10安装于提升机构11的内部，且所述机架11 一侧设置有控制面板I，所述控制面板I一侧设置有恒压釉料供给装置2，所述恒压釉料供给装置2侧壁连接有输送管18，且所述输送管18—端连接有釉料分送管17，所述机架10顶端设置有翻转机构15，所述机架10顶端设置有支板12，所述支板12表面设置有支撑吸盘装置8，所述支撑吸盘装置8表面设置有吸胚桶7，且所述吸胚桶7表面设置有抽气口 14。
[0022]所述翻转机构15底端设置有与所述釉料分送管17连接的真空栗16。
[0023]所述机架10—侧设置有上釉机架3，且所述上釉机架3—端设置有电机4。
[0024]所述电机4与位于所述机架10表面的抽风除尘装置6连接。
[0025]所述抽风除尘装置6—侧设置有自动喷枪5。
[0026]所述机架10与所述支撑吸盘装置8之间设置有转动连接的转轴13。
[0027]本发明的工作原理是:通过输送线把上道工序完成的坯体送至吸坯机械手下面，吸坯机械手把坯体送至吸坯筒上面，启动真空栗，抽走吸坯筒里面的空气，使吸坯筒内产生真空状态并吸住坯体，与此同时，吸坯筒旋转，然后吸坯筒垂直于升降机构上升，此时水平翻转机构也同时向下翻转，使坯体向下倾斜成一定角度后，垂直升降机构下降，使坯体浸入釉浆中，坯体在釉浆中浸一定时间后，垂直升降机构上升，水平翻转机构也向上旋转，使坯体保持向上倾斜一定时间，清洗机构自动向前清洗坯体周边的釉料，清洗完毕自动退回。坯体向上旋转并保持垂直状态，停止转动，吸坯筒解除真空状态，此时吸坯机械手再把坯体吸走送至下一道工序，整个动作完成的时间约为30 — 60s，具体时间视坯体的吸水率及釉层厚度而定，整个过程完全由电脑程序控制完成，每件产品的浸釉时间完全一致，这样每件产品的釉层厚度就可完全一致，保证了产品的质量。吸坯机械手采用真空吸盘式结构，通过真空吸盘的水平移动及上下升降使坯体输送到浸釉机的吸坯筒上。
[0028]由于吸坯机械手属于辅助机构，条件不够的话，也可以用人工代替。
[0029]最后应说明的是:以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。
[0030]凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种四工位自动上釉机，包括机架(10)，其特征在于，所述机架(10)—侧设置有机架立柱(9)，所述机架(10)安装于提升机构(11)的内部，且所述机架(11) 一侧设置有控制面板(1)，所述控制面板(I) 一侧设置有恒压釉料供给装置(2)，所述恒压釉料供给装置(2)侧壁连接有输送管(18)，且所述输送管(18)—端连接有釉料分送管(17)，所述机架(10)顶端设置有翻转机构(15)，所述机架(10)顶端设置有支板(12)，所述支板(12)表面设置有支撑吸盘装置(8)，所述支撑吸盘装置(8)表面设置有吸胚桶(7)，且所述吸胚桶(7)表面设置有抽气口(14)。2.根据权利要求1所述的一种四工位自动上釉机，其特征在于，所述翻转机构(15)底端设置有与所述釉料分送管(17)连接的真空栗(16)。3.根据权利要求1所述的一种四工位自动上釉机，其特征在于，所述机架(10)—侧设置有上釉机架(3)，且所述上釉机架(3)—端设置有电机(4)。4.根据权利要求3所述的一种四工位自动上釉机，其特征在于，所述电机(4)与位于所述机架(10)表面的抽风除尘装置(6)连接。5.根据权利要求4所述的一种四工位自动上釉机，其特征在于，所述抽风除尘装置(6)一侧设置有自动喷枪(5)。6.根据权利要求1所述的一种四工位自动上釉机，其特征在于，所述机架(10)与所述支撑吸盘装置(8)之间设置有转动连接的转轴(13)。
【专利摘要】本发明提供一种四工位自动上釉机，包括机架，所述机架一侧设置有机架立柱，所述机架安装于提升机构的内部，且所述机架一侧设置有控制面板，所述控制面板一侧设置有恒压釉料供给装置，所述恒压釉料供给装置侧壁连接有输送管，且所述输送管一端连接有釉料分送管，所述机架顶端设置有翻转机构，所述机架顶端设置有支板，所述支板表面设置有支撑吸盘装置，所述支撑吸盘装置表面设置有吸胚桶，且所述吸胚桶表面设置有抽气口。本发明是用于车胎补漏充气，本发明通过采用吸盘转动减速机带动吸盘的转动，采用支承板减速机带动整个吸盘装置与支承板旋转的方式实现整个装置自动上釉过程，具有上釉全面且均匀、上釉效果好、效率高。
【IPC分类】C04B41/86
【公开号】CN105503268
【申请号】CN201610022774
【发明人】徐智强, 郑康毅, 林德生, 曾宪济, 梁仁勇
【申请人】泉州市德化县丰弘机械有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2016年1月14日