一种陶泥与瓷泥相结合的青瓷釉呈色制作工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于青瓷制作工艺，具体涉及一种陶泥与瓷泥相结合的青瓷釉呈色制作工
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【背景技术】
[0002]现有的陶瓷在完成素烧之后需要上釉，上釉之后再次烧制，这样生产出的瓷器外观特征形态单一。研发出外观装饰效果更为奇特新颖的瓷器是本领域技术人员的迫切愿望。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是:针对现有技术存在的不足，提供一种陶泥与瓷泥相结合的青瓷釉呈色制作工艺。
[0004]为实现本发明之目的，采用以下技术方案予以实现:一种陶泥与瓷泥相结合的青瓷釉呈色制作工艺，依次包括以下步骤:
I)、成型:
a、先取一块陶泥，放在干净的操作台上，用双手抱泥翻滚手法进行揉练，排除空气；
b、将揉练好的陶泥放入拉坯机的转盘中心；
C、开动机器，湿润双手，将泥至下而上反复上捧下压数遍揉练均匀；
d、稳住泥柱，用拇指摁压泥柱中心开口扩张并提升，运用双手里外配合，右手在外辅助坯体，左手在坯体内慢慢向外扩张并提升；
e、用型版在旋转中的坯体外形进行平整与调整形体的操作；
f、将揉练好的瓷泥放入拉制好的陶泥坯体里面，开动机器，用手掌将瓷泥压制在陶泥坯体内部，在旋转中将瓷泥布满陶泥坯体里面的整个面；
g、将拉制完成的坯体用切割线进行切割并取下坯体；
h、将完成坯体放置在坯架上慢慢阴干。
[0005]2)、修坯:
a、用修坯刀具对器物坯体里、外余泥进行修整、剔刮操作，先修掉坯体底部残留余泥，增补缺陷部位的泥块;再修整坯体里部及口部的余泥；
b、用毛笔蘸水洗去坯体因修坯时留存的泥粉及刀痕，使坯体达到光洁完整；
3)、素烧:将干燥坯体装入窑车内，推进窑车，关紧窑门，进行低温排水烧制，温度从窑温升至750度；
4)、上釉装饰:将素烧好的坯体进行荡釉操作；
a、选用青瓷梅子青釉水，将釉水S入坯体里面并布满后，静止2分钟，使釉层吸附坯体达到一定厚度时，然后倒出余釉；
b、将坯体放在太阳光照处进行2-3小时晾干；
c、用海绵刷洗净坯体外面余釉； d、然后进入喷釉加厚，将釉水S入喷釉壶，对准坯体进行实施喷釉操作，直至完成釉层所需厚度；
e、将喷釉完成的坯体再次放置太阳底下晒至2-3小时；
f、用海绵将坯体底部釉水洗檫干净；
5)、装窑烧制:
a、将施釉完成的坯体装入窑车内，关窑门，点火烧制；
b、进入低温排湿阶段，从室温升到950度；
C、进入中温阶段，温度由950度升到1100度，该阶段为保温、还原阶段；
d、进入高温阶段，温度由1100度升至烧成温度，该阶段为强还原阶段，坯体进入瓷转换阶段；
e、熄火、降温阶段，温度由烧成温度降至室温。
[0006]与现有技术相比较，本发明的有益效果是:本发明工艺制得的器件主体造型以直洗为体现，陶泥部分呈现古朴厚重粗狂之感，主体平面青瓷釉部分呈现清新细腻翡翠之清透润泽之感，在青瓷釉主体平面处呈现树叶纹样之效果，展现树叶脉络相互自然延伸至转角之深处延续，走向直角与口沿镶接，往叶脉走向同时可以看出釉色的渐变，出现青釉色泽慢慢渐淡之感。到了口沿处(施釉少于主体部的85%釉层)呈现芝麻点状之效果，口沿上呈红褐色色调的芝麻点状与口沿上部分的土黄褐块面融合的恰到好处的色调相对比，效果非常之优美与神奇，从三个部位釉色呈现的效果来看，有相互衔接相互呼应之效果。
[0007]突出明显的粗矿与细腻的强对比效果，整体体现厚重优雅之感觉，呈现现代青瓷与古老文化相结合的元素体现，同时也体现出不同区域文化之相互融合为和谐之完美结果，两者完美呈现之相互呼应，达到神奇、自然的古韵之风格。
【附图说明】
[0008]图1是本发明工艺制得器件的效果图。
【具体实施方式】
[0009]根据图1所示，本实施例为一种陶泥与瓷泥相结合的青瓷釉呈色制作工艺，依次包括以下步骤:
I)、成型:
a、先取一块陶泥，放在干净的操作台上，用双手抱泥翻滚手法进行揉练，排除空气；
b、将揉练好的陶泥放入拉坯机的转盘中心；
C、开动机器，湿润双手，将泥至下而上反复上捧下压数遍揉练均匀；
d、稳住泥柱，用拇指摁压泥柱中心开口扩张并提升，运用双手里外配合，右手在外辅助坯体，左手在坯体内慢慢向外扩张并提升；
e、用型版在旋转中的坯体外形进行平整与调整形体的操作；
f、将揉练好的瓷泥放入拉制好的陶泥坯体里面，开动机器，用手掌将瓷泥压制在陶泥坯体内部，在旋转中将瓷泥布满陶泥坯体里面的整个面；
g、将拉制完成的坯体用切割线进行切割并取下坯体；
h、将完成坯体放置在坯架上慢慢阴干。
[0010]2)、修坯:
a、用修坯刀具对器物坯体里、外余泥进行修整、剔刮操作，先修掉坯体底部残留余泥，增补缺陷部位的泥块;再修整坯体里部及口部的余泥；
b、用毛笔蘸水洗去坯体因修坯时留存的泥粉及刀痕，使坯体达到光洁完整；
3)、素烧:将干燥坯体装入窑车内，推进窑车，关紧窑门，进行低温排水烧制，温度从窑温升至750度；
4)、上釉装饰:将素烧好的坯体进行荡釉操作；
a、选用青瓷梅子青釉水，将釉水S入坯体里面并布满后，静止2分钟，使釉层吸附坯体达到一定厚度时，然后倒出余釉；
b、将坯体放在太阳光照处进行2-3小时晾干；
c、用海绵刷洗净坯体外面余釉；
d、然后进入喷釉加厚，将釉水S入喷釉壶，对准坯体进行实施喷釉操作，直至完成釉层所需厚度；
e、将喷釉完成的坯体再次放置太阳底下晒至2-3小时；
f、用海绵将坯体底部釉水洗檫干净；
5)、装窑烧制:
a、将施釉完成的坯体装入窑车内，关窑门，点火烧制；
b、进入低温排湿阶段，从室温升到950度；
C、进入中温阶段，温度由950度升到1100度，该阶段为保温、还原阶段；
d、进入高温阶段，温度由1100度升至烧成温度1278度，该阶段为强还原阶段，坯体进入瓷转换阶段；
e、熄火、降温阶段，温度由烧成温度降至室温。从熄火1278度开始降温，第一个I小时降温速度在一分钟5-6度左右，接下2小时左右当中为一分钟3度，接下时间为一分钟1-2度降温至150度以下就转换成2-3分钟为降一度到窑温室温时出窑。
[0011]本发明工艺制得的器件主体造型以直洗为体现，陶泥部分呈现古朴厚重粗狂之感，主体平面青瓷釉部分呈现清新细腻翡翠之清透润泽之感，在青瓷釉主体平面处呈现树叶纹样之效果，展现树叶脉络相互自然延伸至转角之深处延续，走向直角与口沿镶接，往叶脉走向同时可以看出釉色的渐变，出现青釉色泽慢慢渐淡之感。到了口沿处(施釉少于主体部的85%釉层)呈现芝麻点状之效果，口沿上呈红褐色色调的芝麻点状与口沿上部分的土黄褐块面融合的恰到好处的色调相对比，效果非常之优美与神奇，从三个部位釉色呈现的效果来看，有相互衔接相互呼应之效果。
[0012]突出明显的粗矿与细腻的强对比效果，整体体现厚重优雅之感觉，呈现现代青瓷与古老文化相结合的元素体现，同时也体现出不同区域文化之相互融合为和谐之完美结果，两者完美呈现之相互呼应，达到神奇、自然的古韵之风格。
【主权项】
1.一种陶泥与瓷泥相结合的青瓷釉呈色制作工艺，其特征在于依次包括以下步骤: 1)、成型: a、先取一块陶泥，放在干净的操作台上，用双手抱泥翻滚手法进行揉练，排除空气； b、将揉练好的陶泥放入拉坯机的转盘中心； C、开动机器，湿润双手，将泥至下而上反复上捧下压数遍揉练均匀； d、稳住泥柱，用拇指摁压泥柱中心开口扩张并提升，运用双手里外配合，右手在外辅助坯体，左手在坯体内慢慢向外扩张并提升； e、用型版在旋转中的坯体外形进行平整与调整形体的操作； f、将揉练好的瓷泥放入拉制好的陶泥坯体里面，开动机器，用手掌将瓷泥压制在陶泥坯体内部，在旋转中将瓷泥布满陶泥坯体里面的整个面； g、将拉制完成的坯体用切割线进行切割并取下坯体； h、将完成坯体放置在坯架上慢慢阴干； 2)、修坯: a、用修坯刀具对器物坯体里、外余泥进行修整、剔刮操作，先修掉坯体底部残留余泥，增补缺陷部位的泥块;再修整坯体里部及口部的余泥； b、用毛笔蘸水洗去坯体因修坯时留存的泥粉及刀痕，使坯体达到光洁完整； 3)、素烧:将干燥坯体装入窑车内，推进窑车，关紧窑门，进行低温排水烧制，温度从窑温升至750度； 4)、上釉装饰:将素烧好的坯体进行荡釉操作； a、选用青瓷梅子青釉水，将釉水S入坯体里面并布满后，静止2分钟，使釉层吸附坯体达到一定厚度时，然后倒出余釉； b、将坯体放在太阳光照处进行2-3小时晾干； c、用海绵刷洗净坯体外面余釉； d、然后进入喷釉加厚，将釉水S入喷釉壶，对准坯体进行实施喷釉操作，直至完成釉层所需厚度； e、将喷釉完成的坯体再次放置太阳底下晒至2-3小时； f、用海绵将坯体底部釉水洗檫干净； 5)、装窑烧制: a、将施釉完成的坯体装入窑车内，关窑门，点火烧制； b、进入低温排湿阶段，从室温升到950度； C、进入中温阶段，温度由950度升到1100度，该阶段为保温、还原阶段； d、进入高温阶段，温度由1100度升至烧成温度，该阶段为强还原阶段，坯体进入瓷转换阶段； e、熄火、降温阶段，温度由烧成温度降至室温。
【专利摘要】本发明公开了一种陶泥与瓷泥相结合的青瓷釉呈色制作工艺，依次包括以下步骤：1）成型：先成型陶泥，陶泥成型后将瓷泥压制在陶泥坯体内部；2）修坯：3）素烧：4）上釉装饰：将素烧好的坯体进行荡釉操作；a、选用青瓷梅子青釉水，将釉水舀入坯体里面并布满后，静止2分钟，使釉层吸附坯体达到一定厚度时，然后倒出余釉；b、晾干；c、用海绵刷洗净坯体外面余釉；d、然后进入喷釉加厚；5）、装窑烧制。本发明工艺制得的器件主体造型以直洗为体现，陶泥部分呈现古朴厚重粗狂之感，主体平面青瓷釉部分呈现清新细腻翡翠之清透润泽之感，在青瓷釉主体平面处呈现树叶纹样之效果。
【IPC分类】C04B41/86, C04B33/34
【公开号】CN105541407
【申请号】CN201510897835
【发明人】吴小萍
【申请人】丽水学院
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年12月8日