一种废盐处理方法
【专利摘要】本发明涉及一种废盐处理方法，属于水、废水、污水或污泥的处理技术领域。将待处理的废盐在300?600℃下焙烧0.5?4小时，其中焙烧所产生的尾气进入气体净化装置进行净化后排出，焙烧物加水打浆，形成盐浓度为15?25%的处理液；该处理液经大孔树脂吸附后排出。将本申请应用于工业废盐的处理，具有能耗低、操作简便、处理效果好等优点。
【专利说明】
一种废盐处理方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种废盐处理方法，属于水、废水、污水或污泥的处理技术领域。
【背景技术】
[0002] 工业废盐中含有有机物，常见的处理方法为:焚烧法、多级洗涤法、填埋法、煅烧制 建材的方法、溶解吸附后再浓缩结晶的方法，等等。
[0003] 如申请号为201510851364.5的发明公开了一种副产工业盐的精制处理方法，其 "通过"溶解-吸附-喷雾干燥-中温灼烧-溶解-超滤-浓缩"的方法得到纯白色盐晶体。流程 长且需两次溶解。
[0004] 申请号为201510077657.2的发明中，将氨基苯醚、对硝基苯酚生产废水吸附后蒸 发结晶得到的固体盐通过"高温煅烧-溶解-蒸发结晶"得到高质量额氯化钠；申请号为 201510428826.2的发明公开了一种处理废盐的工艺，采用"熔融除杂-冷凝"的办法去除有 机物，得到高质量的盐；申请号为201410220949.2的发明通过"高温催化-中温催化"方法去 除工业盐中的有机物，得到干净的有机物。三种方法所需温度高、耗能高。
[0005] 基于此，做出本申请。
【发明内容】
[0006] 为了克服现有工业废盐处理过程中所存在的上述缺陷，本申请提供一种流程简 单、能耗较低的废盐处理方法。
[0007] 为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：
[0008] -种废盐处理方法，待处理废盐采用以下步骤处理：（1)焙烧:将待处理的废盐在 300-600°C下焙烧0.5-4小时，其中焙烧所产生的尾气进入气体净化装置进行净化后排出， 焙烧物降至室温备用；（2)水溶;将焙烧物加水打浆，形成盐质量浓度为20%的处理液；（3) 树脂吸附:将步骤(2)所得处理液经大孔树脂吸附后排出。
[0009] 进一步的，作为优选：
[0010] 所述的尾气净化工艺为:把废盐焙烧挥发出的废气通过烟道进入旋风收尘器，收 尘器可回收废气中携带的微细物料，废气通过排烟机进入吸收塔进行处理。
[0011] 所述的处理液温度为20_50°C，该温度略高于室温，可有效提高盐在水中的溶解 度，使其尽最大量转化为可溶性盐溶液，方便吸附的同时，也降低排出物中的固体含量。
[0012] 所述的大孔树脂采用大孔吸附树脂或大孔阴离子交换树脂。更优选的，所述的大 孔树脂可选用!^-103，!^-105，!^-106，!^-107，!^-110(西安瀚宇树脂科技有限公司） 中的任一种。
[0013] 采用本申请技术方案，将待处理的废盐（以精细化工行业产生的废盐如氯化钠盐 为主要来源)在300-600°C下高温焙烧，高温焙烧产生的尾气进入气体净化装置进行气体净 化处理后排出；而高温焙烧处理后的焙烧物用水打浆，并使其流过大孔树脂吸附柱，出柱液 即可直接排出。与常规方式相比，本申请的工作原理及有益效果如下：
[0014] (1)工艺流程短，操作方便。本申请中，废盐的处理只需要两步即可完成，待处理废 盐先经过高温焙烧，将大部分的有机物燃烧分解转化为废气以及可溶性盐和少量小分子有 机物，其中的废气净化即可排出，而可溶性盐形成盐溶液，经大孔树脂吸附进一步去除其中 的有机物，大孔树脂吸附后的处理液色度、T0C(总有机碳)和TN(总氮）的去除率均可达到 99 %以上，达到进入离子膜烧碱氯化钠的要求，即可直接投入下一工序加工。
[0015 ] (2)有机物去除率高，排放物污染少。废盐中的有机物是固废的最大来源，本申请 通过高温焙烧和吸附，将绝大部分的有机物转化为废气和可溶性盐，废气净化后即可排放， 而剩余的少量小分子有机物则直接通过大孔树脂柱吸附就可以脱除，将其投入下一工序 时，其中的有机物残留量非常低，完全可以满足使用的需求。
[0016] (3)能耗低，可有效降低后处理成本。本申请仅在焙烧阶段需要消耗能量，且焙烧 阶段的温度属于中温，常规设备即可供应，无需采用大型加热设备，而水溶和吸附均是借助 于焙烧物的物理性能实现溶解和吸附，无需进行外加能量的供应，且整个加工过程中不需 要增加催化剂或活性剂，能量和物料消耗小，加工和后处理成本低，普适性高。
【具体实施方式】 [0017] 实施例！
[0018] 本实施例的待处理废盐呈柠檬黄色，含氯化钠盐87.38%，有机物2.62%，含水 10%，溶解后的饱和溶液的T0C约为15000mg/L。上述废盐按照如下工序进行处理：
[0019] (1)焙烧:取氯化钠废盐，投入焚烧炉中，升温至500°C，保持温度焙烧3h，得到焙烧 物，焙烧产生的尾气进入气体净化装置。
[0020] 出炉后焙烧物显灰白色。
[0021] (2)水溶:将步骤（1)的焙烧物配成20 %的盐溶液，盐溶液温度T满足:30彡T < 50; 测得该盐溶液的T0C为83 · 94mg/L，TN为56 · lmg/L。
[0022] (3)树脂吸附：步骤(2)得到的盐溶液过大孔树脂柱（西安瀚宇树脂科技有限公司 生产的，下同），进行吸附，吸附后得到处理液，测得处理液的T0C为5.05mg/L，TN为0.5mg/L
[0023] 实施例2
[0024]本实施例的待处理废盐为:含高浓有机物强酸性废水使用80-90%的氢氧化钠溶 液中和，反应后，有NaCl悬浮物析出，直接过滤，得到的氯化钠废盐作为待处理废盐，呈红褐 色，含氯化钠盐89.70 %，有机物2.70 %，含水7.60 %，溶解后的饱和溶液的T0C约为 13580mg/L。上述废盐按照如下工序进行处理：
[0025] (1)焙烧:取氯化钠废盐，投入焚烧炉中，升温至400°C，保持温度焙烧3h，得到焙烧 物，测得出炉后焙烧物显灰白色，焙烧产生的尾气进入气体净化装置。
[0026] (2)水溶：将步骤（1)的焙烧物按照1:4投入到清水中，得到盐溶液，盐溶液浓度 20%，盐溶液温度T满足：30彡T<50;测得盐溶液的T0C为62 · 98mg/L，TN为33 · 6mg/L。
[0027] (3)树脂吸附：步骤(2)得到的盐溶液过大孔树脂柱，进行吸附，吸附后得到处理 液，测得处理液的T0C为3 · 05mg/L，TN为0 · 8mg/L
[0028] 实施例3
[0029] 本实施例待处理废盐呈灰色，含氯化钠盐90%，有机物1.02%，含水8.98%，溶解 后的饱和溶液的T0C约为8000mg/L。上述废盐按照如下工序进行处理：
[0030] (1)焙烧:取氯化钠废盐，投入焚烧炉中，升温至300 °C，保持温度焙烧2h，得到焙烧 物，测得出炉后的焙烧物显灰白色，焙烧产生的尾气进入气体净化装置。
[0031] (2)水溶:将步骤（1)的焙烧物按照1:4投入到清水中，盐溶液浓度20%，盐溶液温 度T满足:30彡T<50;得到盐溶液，测得盐溶液的T0C为30 · 89mg/L，TN为23 · 5mg/L。
[0032] (3)树脂吸附：步骤(2)得到的盐溶液过大孔树脂柱，进行吸附，吸附后得到处理 液，测得处理液的T0C为4 · 08mg/L，TN为0 · 3mg/L。
[0033] 对实施例1-3的处理结果进行对照，具体参见表1所示。
[0034] 表1不同方式处理前后效果对照表
[0035]
[0036]其中，氯化钠、有机物的单位均为％ (质量百分数），T0C和TN单位均为mg/L。
[0037] 通过表1的比较可以看出，采用本申请的技术方案，废盐的有机物去除率高达99% 以上，处理后TOC、TN分别降至5 %、1.0 %以下，可将其直接进入离子膜烧碱工艺中进行后处 理加工。
[0038] 实施例4-9
[0039] 待处理废盐中，含氯化钠盐89.70 %，有机物2.70 %，含水7.60 %。
[0040] 焙烧时间为3小时；盐溶液浓度20%，盐溶液温度T满足:30<T<50;焙烧温度分别 为200 °C、250 °C、300 °C、350 °C、400 °C、500 °C和600 °C，对最佳焙烧温度进行试验，处理结果 具体参见表2。
[0041 ] 表2相同条件下不同焙烧温度时的处理效果对照表
[0044] 其中，TOC和TN单位均为mg/L。
[0045] 从表2可以看出，随着焙烧温度的升高，焙烧物所形成的盐溶液中TOC和TN降低越 来越显著，尤其是300-400°C之间时，降低尤为显著，但当温度超过400°C时，该增长逐渐减 缓，当焙烧温度由500°C增加至600°C，其增幅降低并不再明显，因此，综合能耗成本与处理 效果的最佳匹配，焙烧温度可选为300-600°C，并以300-400°C为最佳。
[0046] 实施例10-13
[0047] 待处理废盐中，含氯化钠盐89.70 %，有机物2.70 %，含水7.60 %。
[0048] 焙烧温度为400°C ;盐溶液浓度20%，盐溶液温度T满足:30<T<50;焙烧时间分别 为0.5h、2. Oh、3. Oh、4. Oh和5. Oh，对最佳焙烧时间进行试验，处理结果具体参见表3。
[0049] 表3相同条件下不同焙烧时间的处理效果对照表
[0051 ] 其中，T0C和TN单位均为mg/L。
[0052] 从表3可以看出，相同焙烧温度下，随着焙烧时间的延长，有机物含量逐渐降低，盐 溶液和处理后的溶液中TOC、TN降低显著，当时间达到3.0-4. Oh时，该降低达到最大值，继续 延长焙烧时间，降低不再明显，由于盐在焚烧后有机物含量已经很少，较纯净的盐并不会出 现焦糊现象，焙烧时间越长能耗成本越高，不利于后处理。因此，综合能耗成本与处理效果 的最佳匹配，焙烧时间可选择在0.5-4小时，优选为2-3小时。
[0053] 实施例14-17
[0054] 待处理废盐中，含氯化钠盐89.70 %，有机物2.70 %，含水7.60 %。
[0055] 焙烧温度为400°C，焙烧时间3h;盐溶液温度T满足:30<T<50;水溶得到的盐溶液 浓度分别为10 %、15 %、20 %、25 %和30 %，分别作为实施例14-17，处理结果表明，综合盐的 溶解度，减少盐溶液的总量，降低处理成本，当盐浓度为20 %时，处理前T0C62.98mg/L、ΤΝ 33 · 6mg/L，处理后 T0C 降至 3 · 05mg/L、TN 降至 0 · 8mg/L。
[0056] 实施例18-21
[0057] 待处理废盐中，含氯化钠盐89.70 %，有机物2.70 %，含水7.60 %。
[0058] 焙烧温度为400°C，焙烧时间3h;盐溶液浓度20% ;水溶得到的盐溶液温度T分别为 10彡T<15、15彡T<20、20彡T<30、30彡T<50和50彡T<60,对最佳盐溶液温度进行试验， 处理结果具体参见表4。
[0059] 表4相同条件下不同盐溶液温度时的处理效果对照表
[0060]
[0061 ] 其中，TOC和TN单位均为mg/L。
[0062] 从表4可以看出，与吸附柱相互作用的应该是盐溶液中的小分子有机物，当盐溶液 温度过高时，树脂柱出现脱附效果，吸附有机物效率下降。
[0063] 对比例1
[0064]以专利201310220509.2作为对比例1，废盐渣采用热分解法进行无害化处理，加热 烟气温度为500-1000°C，物料停留时间为4-10小时，废盐中的有机物有害杂质热分解成易 挥发尾气，尾气由热解炉底部通入的热空气带出，经尾气管重新回到热风炉进行煅烧，尾气 在引入热风炉进行煅烧时补充新鲜空气，热风炉产生的烟气完成加热后，经余热锅炉回收 热源再利用，烟气经水膜除尘后高空排放;处理后的氯化钠作为制备氯碱或纯碱的工业原 料盐，作为水泥建材的添加剂、雪天道路的化雪剂使用，处理后的硫酸钠作为工业无水元明 粉用于制备硫化钠。
[0065] 对比例2
[0066]以专利201410003693. X作为对比例2，废水进入气提塔进行二氯甲烷气提，水蒸气 进入气提塔中加热废水，气提塔底部废水进入酸化装置处理后，废水进入树脂吸附装置，停 留时间为5~60min，吸附后的废水的有机物含量5~50mg/L，再进入活性炭吸附装置，加入 碱液调整pH值后进行二次有机物吸附，停留时间为10~60min，出口废水有机物含量为1~ 20mg/L，送入污水处理装置。
[0067] 表5不同处理方案的成本对照表
[0069] 本申请在处理过程中只需要焙烧和水溶吸附两步，且焙烧温度在300-500°C即可， 而对比文件1则需要进行多次热降解才能实现，且其温度必须达到500-1000°C的高温区才 能进行热降解，能耗巨大，热处理成本高;对比文件2虽然也采用了树脂吸附，但其不仅要进 行气提和酸碱中和等预处理，在树脂吸附后还需要进行活性炭吸附，吸附效果不佳。
[0070]以上内容是结合本发明创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详 细说明，不能认定本发明创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明创造所属技术 领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演 或替换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。
【主权项】
1. 一种废盐处理方法，其特征在于，待处理废盐采用以下步骤处理： (1)焙烧:将待处理的废盐在300-600 °C下焙烧0.5-4小时，其中焙烧所产生的尾气进入 气体净化装置进行净化后排出，焙烧物降至室温备用； (2 )水溶;将焙烧物加水打浆，形成盐浓度为15-25%的处理液； (3)树脂吸附：将步骤(2)所得处理液经大孔树脂吸附后排出。2. 如权利要求1所述的一种废盐处理方法，其特征在于:所述的净化工艺为:把废盐焙 烧挥发出的废气通过烟道进入旋风收尘器，收尘器可回收废气中携带的微细物料，废气通 过排烟机进入吸收塔进行处理。3. 如权利要求1所述的一种废盐处理方法，其特征在于:所述的焙烧温度为300-400°C。4. 如权利要求1所述的一种废盐处理方法，其特征在于:所述的焙烧时间为2-3小时。5. 如权利要求1所述的一种废盐处理方法，其特征在于:所述的处理液温度为20-50°C。6. 如权利要求1所述的一种废盐处理方法，其特征在于:所述的大孔树脂采用大孔吸附 树脂或大孔阴离子交换树脂。7. 如权利要求1所述的一种废盐处理方法，其特征在于:所述的大孔树脂选用HYA-103， HYA-105，HYA-106，HYA-107，HYA-110 中的任一种。
【文档编号】C02F1/42GK105883859SQ201610430258
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年6月16日
【发明人】刘仲明, 沈振雄, 张 成
【申请人】浙江奇彩环境科技股份有限公司