夹层玻璃的制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种夹层玻璃的制造方法，其包括：将第一玻璃板和中间膜和第二玻璃板依次重叠而制成层叠体，对该层叠体进行加热、加压而得到夹层玻璃的工序(1)；对所述工序(1)中得到的夹层玻璃进行伴有加热的后加工的工序(2)；以及在所述工序(2)之后，一边保持夹层玻璃的周缘部的至少一部分，一边对夹层玻璃进行冷却的工序(3)。
【专利说明】
夹层玻璃的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及夹层玻璃的制造方法。
【背景技术】
[0002] 在汽车等车辆、建筑物等各种领域内，广泛使用在两块玻璃板之间夹持有中间膜 的夹层玻璃。该夹层玻璃在对由玻璃板、中间膜、玻璃板依次重叠而成的层叠体进行加热、 加压而得到夹层玻璃后，有时通过伴有加热的后加工在玻璃表面粘贴构件(显示面板、室内 镜基座、雨量传感器等)或者形成固化膜(紫外线截止膜、拒水膜等）（例如专利文献1)。
[0003] 现有技术文献
[0004] 专利文献
[0005] 专利文献1:日本国登录实用新型第3013662号公报
【发明内容】
[0006] 发明所要解决的技术问题
[0007] 本发明人发现，如果为了粘贴构件、形成固化膜等而进行伴有加热的后加工，则有 时会因为加热导致中间膜软化，从而使得夹层玻璃发生变形。特别是粘贴显示面板时等需 要对夹层玻璃的整面进行加热的情况下，夹层玻璃容易发生应变。
[0008] 本发明的目的是提供一种夹层玻璃的制造方法，该方法可抑制对夹层玻璃进行伴 有加热的后加工时的夹层玻璃的变形。
[0009] 解决技术问题所采用的技术方案
[0010] 本发明提供具有下述[1]~[11]的构成的夹层玻璃的制造方法。
[0011] [1]-种夹层玻璃的制造方法，其是具有第一玻璃板、与所述第一玻璃板相向的第 二玻璃板、被所述第一玻璃板和所述第二玻璃板夹持的中间膜的夹层玻璃的制造方法，包 括下述工序(1)~(3):
[0012] (1)将所述第一玻璃板和所述中间膜和所述第二玻璃板依次重叠而制成层叠体， 对该层叠体进行加热、加压而得到夹层玻璃的工序；
[0013] (2)对工序(1)中得到的夹层玻璃进行伴有加热的后加工的工序；以及
[0014] (3)在工序(2)之后，一边保持夹层玻璃的周缘部的至少一部分，一边对夹层玻璃 进行冷却的工序。
[0015] [2][1]的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序(3)中，将所述夹层玻璃置于框 状的保持件上，通过该保持件来保持该夹层玻璃的周缘部的至少一部分。
[0016] [3][ 1 ]或[2]的夹层玻璃的制造方法，其中，所述工序（2)的加热温度为50~120 Γ。
[0017] [4][1]~[3]中任一项的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序(3)中，将夹层玻 璃冷却至60 °C以下。
[0018] [5][1]~[4]中任一项的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序(2)中，一边保持 夹层玻璃的周缘部的至少一部分，一边进行伴有加热的后续工序。
[0019] [6][5]的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序(2)中，将所述夹层玻璃置于框 状的保持件上，通过该保持件来保持该夹层玻璃的周缘部的至少一部分。
[0020] [7][1]~[4]中任一项的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序(2)中，在将夹层 玻璃竖立放置的状态下进行伴有加热的后续工序。
[0021 ] [ 8 ][ 1 ]~[7 ]中任一项的夹层玻璃的制造方法，其中，工序(3)中得到的夹层玻璃 的最大弯曲深度相对于工序(1)中得到的夹层玻璃的最大弯曲深度的变化量在5_以下。
[0022] [9][1]~[8]中任一项的夹层玻璃的制造方法，其中，工序(3)中得到的夹层玻璃 的曲率相对于工序(1)中得到的夹层玻璃的曲率的变化量在1mm以下。
[0023] [10][1]~[9]中任一项的夹层玻璃的制造方法，其中，所述夹层玻璃是车辆的挡 风玻璃用的夹层玻璃。
[0024] [ 11 ][ 10]的夹层玻璃的制造方法，其中，所述车辆是汽车。
[0025] 发明的效果
[0026] 通过本发明的夹层玻璃的制造方法，即使在对夹层玻璃进行伴有加热的后加工时 也可抑制夹层玻璃的变形。此外，本发明的夹层玻璃的制造方法也可以用作矫正夹层玻璃 的变形的方法。
【附图说明】
[0027] 图1是表示通过本发明的制造方法而得的夹层玻璃的一例的俯视图。
[0028]图2是图1的夹层玻璃的A-A剖视图。
[0029] 图3是图1的夹层玻璃的B-B剖视图。
[0030] 图4是表示本发明的制造方法的一例的剖视图。
[0031]图5是表示本发明的制造方法中所用的框状的保持件的一例的立体图。
[0032]图6是表示本发明的制造方法中所用的框状的保持件的另一例的立体图。
[0033]图7是表示支承夹层玻璃的位置以及曲率的测定位置的俯视图。
[0034]图8是表示比较例1中用SUS制管来支承夹层玻璃的情况的立体图。
【具体实施方式】 [0035]〈夹层玻璃〉
[0036] 图1~3是表示通过本发明的制造方法而得的夹层玻璃的一例的图。
[0037] 夹层玻璃10具有第一玻璃板12、与第一玻璃板12相向的第二玻璃板14、被第一玻 璃板12和第二玻璃板14夹持的中间膜16。夹层玻璃10以表面10a侧呈凹状的方式实施过弯 曲加工。此外，夹层玻璃10的表面l〇a上通过粘接剂粘贴有两块显示面板20。
[0038] 夹层玻璃10的最大弯曲深度可根据用途适当设定，优选为5~60mm，更优选为10~ 50mm 〇
[0039] 另外，"最大弯曲深度"也称为横向弯曲量（日文：夕是通过弯曲加工使玻璃 板弯曲成凹状而得的夹层玻璃的弯曲深度的最大值，是指使夹层玻璃的凸侧朝下时、从该 夹层玻璃的凹部的最深的点向将该夹层玻璃中的相向的周缘彼此连结的直线所作的垂线 的长度。例如，夹层玻璃10的"最大弯曲深度"是指使夹层玻璃10的凸侧朝下时、从夹层玻璃 10的第一玻璃板12的表面10a上的凹部的最深的点a向将夹层玻璃10的第一玻璃板12中的 相向的周缘(上边和下边)彼此连结的直线L所作的垂线的长度d。
[0040] 最大弯曲深度的数值越大，弯曲的程度越大。
[0041] [玻璃板]
[0042] 作为第一玻璃板12和第二玻璃板14的材质无特别限定，可例举钠钙玻璃、硼硅酸 盐玻璃、无碱玻璃、石英玻璃等无机玻璃等。
[0043]第一玻璃板12和第二玻璃板14的材质可以相同也可以不同。
[0044] 第一玻璃板12和第二玻璃板14的形状和大小无特别限定，可根据汽车的窗玻璃、 建筑物的窗玻璃等用途适当决定。
[0045] 本例的第一玻璃板12和第二玻璃板14的平面形状是下边lib侧比上边11a侧宽的 形状。此外，第一玻璃板12弯曲成使夹层玻璃10的凸侧朝下时、中央部分12a比周缘部12b低 的凹状。同样地，第二玻璃板14弯曲成使夹层玻璃10的凸侧朝下时、中央部分14a比周缘部 14b低的凹状。第一玻璃板12的形状和第二玻璃板14的形状相同。
[0046] 第一玻璃板12和第二玻璃板14的厚度可根据用途适当决定，优选为0.5~3.0mm， 更优选为1. 〇~2.5mm。
[0047] 第一玻璃板12和第二玻璃板14的厚度可以相同也可以不同。
[0048] [中间膜]
[0049] 中间膜16被第一玻璃板12和第二玻璃板14夹持。
[0050] 作为中间膜16的材质，可采用常用作夹层玻璃的中间膜的热塑性材质，可例举例 如聚乙烯醇缩丁醛等。
[0051] 中间膜16可以是一层，也可以是多层。
[0052] 中间膜16的厚度优选为0.2~1.0mm，更优选为0.3~0.8mm。
[0053][显示面板]
[0054]显示面板20通过粘接剂粘贴于夹层玻璃10的表面10a。作为显示面板20无特别限 定，可例举液晶面板等。
[0055]作为显示面板20的用途无特别限定，例如将夹层玻璃10用作汽车的挡风玻璃的情 况下，显示面板20可起到遮阳板的作用。
[0056]显示面板20的数量、形状和大小无特别限定，可根据用途适当决定。在夹层玻璃10 的表面10a上粘贴显示面板20的位置无特别限定，可根据用途适当决定。
[0057]本例中，两块矩形的显示面板20横向排列，粘贴于夹层玻璃10的表面10a的上边 11 a侧。
[0058] [用途]
[0059] 夹层玻璃的用途无特别限定，可例举例如汽车等车辆的窗玻璃、建筑物的窗玻璃 等。
[0060] 〈夹层玻璃的制造方法〉
[0061] 下面，作为本发明的夹层玻璃的制造方法的一例，对上述粘贴有显示面板20的夹 层玻璃10的制造方法进行说明。
[0062] 本实施方式的夹层玻璃10的制造方法包括下述工序(1)~(3)。
[0063] (1)如图4所示，将第一玻璃板12和中间膜16和第二玻璃板14依次重叠而制成层叠 体1OA，对层叠体10A进行加热、加压而得到夹层玻璃10的工序。
[0064] (2)对工序（1)中得到的夹层玻璃10的表面10a进行伴有加热的后加工，粘贴显示 面板20的工序。
[0065] (3)在工序(2)之后，一边保持夹层玻璃10的周缘部10b的至少一部分，一边对夹层 玻璃10进行冷却的工序。
[0066] [工序（1)]
[0067] 弯曲形状的第一玻璃板12和第二玻璃板14可通过公知的方法制造。可例举例如将 通过公知的方法得到的平板状的玻璃板载放于仅保持该玻璃板的周缘部的规定模具上，进 行用加热炉等加热至该玻璃板的玻璃化温度以上、然后冷却的弯曲加工的方法。该弯曲加 工中，被加热的玻璃板中，未被模具保持的中央部分因自重而下垂，从而成形为凹状的弯曲 形状。
[0068] 作为弯曲加工所用的模具，也可使用工序(2)的方法(α)中所述的图5中例示的框 状的保持件1〇〇。
[0069] 对层叠体10Α进行加热、加压而得到夹层玻璃10的方法可采用公知的方法，可例举 例如用高压釜对层叠体10Α进行加热压接的方法等。加热温度和压力可根据中间膜的种类 适当设定。
[0070] 工序(1)中，也可以预先对层叠体10Α进行压接。作为预先对层叠体10Α进行压接的 方法，可例举例如在减压下对层叠体10Α进行加热的方法等。
[0071] [工序（2)]
[0072]通过伴有加热的后加工，在工序（1)中得到的夹层玻璃10的表面10a上粘贴显示面 板20。具体而言，例如在显示面板20的背面涂布粘接剂，安装于夹层玻璃10的表面10a，通过 加热进行粘贴。
[0073] 作为粘接剂，可使用能通过加热进行粘贴的粘接剂，可例举例如热固性胶粘带等。
[0074] 作为工序(2)中对夹层玻璃10进行伴有加热的后加工的方法无特别限定，优选例 如下述方法(α)或方法(β)。
[0075] (α)-边保持夹层玻璃10的周缘部10b的至少一部分，一边进行伴有加热的后续工 序的方法。
[0076] (β)在将夹层玻璃10竖立放置的状态下进行伴有加热的后续工序的方法。
[0077] 如果对夹层玻璃10进行伴有加热的后续工序，则中间膜16软化，夹层玻璃10有时 会变形，但通过采用方法(α)或方法⑴），可抑制这种变形。
[0078]下面，对方法(α)和方法(β)进行说明。
[0079] (方法⑷）
[0080] 作为保持夹层玻璃10的周缘部10b的至少一部分的方法，优选将夹层玻璃10置于 框状的保持件上，通过该保持件来保持夹层玻璃10的周缘部1 Ob的至少一部分的方法。
[0081] 具体可例举例如使用图5中例示的框状的保持件100的方法。保持件100包括与夹 层玻璃10的平面形状相同形状的框部分110、形成为从框部分110向内侧突出的支承部分 112。将夹层玻璃10置于保持件100上进行保持时，夹层玻璃10嵌在框部分110内，并且夹层 玻璃10的周缘部1 〇b从下方受到支承部分112的支承。
[0082] 作为保持件的材质无特别限定，可例举例如铁、不锈钢等耐热性金属材料等。如果 使用与工序（1)相同的保持件，则从可抑制保持件的花费、并且可使夹层玻璃10保持所需的 形状的角度来看是优选的。
[0083] 另外，框状的保持件不限于上述保持件100。例如，保持件也可以不保持夹层玻璃 的整个周缘部，例如也可以具有缺口部分，以便能通过用于搬运夹层玻璃的搬运用臂将夹 层玻璃设置在保持件上或是将夹层玻璃从保持件上取下。
[0084] 具体而言，也可以使用例如图6中例示的框状的保持件100A。保持件100A中，在框 部分110和支承部分112上形成有两个缺口部分114,位于这两个缺口部分114之间的部分 100a和两个缺口部分114两侧的部分100b分别通过连接部116连接，除此以外与保持件100 相同。
[0085] 使用保持件100A的情况下，例如按照搬运用臂位于夹层玻璃10中的置于保持件 100A上时与缺口部分114相对应的部分的方式搬运夹层玻璃10,将夹层玻璃10置于保持件 100A上。此时，因为搬运用臂处于保持件100A的缺口部分114的位置，所以不会与保持件 100A的框部分110和支承部分112接触。此外，在伴有加热的后续工序之后，在保持件100A的 缺口部分114的位置通过搬运用臂来保持夹层玻璃10并将夹层玻璃10取下。通过如上所述 进行作业，可容易地进行夹层玻璃10在保持件100A上的设置和取下。
[0086] 此外，方法(α)不限于使用框状的保持件的方法。例如也可以是使用形成有与夹层 玻璃的形状互补的形状的凹部的模具，将夹层玻璃嵌入该模具的凹部，通过该模具一边保 持该夹层玻璃的整面一边进行伴有加热的后续工序的方法。
[0087](方法(β))
[0088]夹层玻璃的竖立放置的形态只要是在实施伴有加热的后加工时夹层玻璃能够维 持竖立放置状态的形态即可，无特别限定。
[0089]可例举例如利用具有分别支承夹层玻璃10中的周缘部10b的上边11a的中央1点 (图7的b部分）、下边lib的中央的两端侧的2点（图7的c部分和d部分）、共计3个点的支承部 的夹具，通过3个点来支承夹层玻璃10的周缘部10b，将夹层玻璃10竖立放置的形态。
[0090] 工序(2)中，从更容易抑制夹层玻璃的变形、以及能在将夹层玻璃置于保持件上的 情况下直接连续且顺畅地进行工序(2)和工序(3)的角度来看，优选方法(α)。
[0091] 工序(2)中的加热温度优选为50~120°C，更优选为80~100°C。例如用热固性胶粘 带来粘贴显示面板的情况下，如果工序(2)中的加热温度在上述下限值以上，则可充分发挥 出热固性胶粘带的粘合力。如果工序(2)中的加热温度在上述上限值以下，则可防止热固性 胶粘带的变质。
[0092] 加热夹层玻璃的方法无特别限定，可例举例如烘箱、加热炉等。
[0093] [工序（3)]
[0094] 工序(3)中，一边保持在工序(2)中经过加热的夹层玻璃的周缘部的至少一部分， 一边对该夹层玻璃进行冷却。通过一边保持夹层玻璃的周缘部的至少一部分一边进行冷 却，即使工序(2)中中间膜发生了软化，也可抑制冷却时夹层玻璃的变形。
[0095] 作为工序(3)中保持夹层玻璃的周缘部的至少一部分的方法，可例举例如与工序 (2)的方法(α)中例举的方法相同的方法。工序(3)中，从可在抑制夹层玻璃的变形的同时高 效地进行冷却的角度来看，优选将夹层玻璃10置于框状的保持件上，通过该保持件一边保 持夹层玻璃10的周缘部l〇b的至少一部分一边进行冷却。工序(3)中，也可以使用形成有与 夹层玻璃的形状互补的形状的凹部的模具，将夹层玻璃嵌入该模具的凹部，通过该模具来 保持该夹层玻璃的整面。
[0096]在工序(2)中在保持着夹层玻璃的周缘部的至少一部分的状态下进行伴有加热的 后加工的情况下，优选以原有状态直接进行工序(3)的冷却。
[0097] 工序（3)中，优选冷却至60°C以下，更优选冷却至50°C以下，进一步更优选冷却至 40°C以下。通过将工序(3)中的冷却进行至上述上限值以下的温度，可更稳定地抑制所得夹 层玻璃中的变形的发生。
[0098] 冷却夹层玻璃的方法无特别限定，可例举例如使用鼓风机的方法等。此外，也可以 通过放冷来冷却夹层玻璃。
[0099] 工序(3)中得到的夹层玻璃10的最大弯曲深度相对于工序（1)中得到的夹层玻璃 10的最大弯曲深度的变化量优选在5mm以下，更优选在3mm以下。
[0100] 夹层玻璃的最大弯曲深度通过深度计测定。
[0101] 工序(3)中得到的夹层玻璃10的曲率相对于工序（1)中得到的夹层玻璃10的曲率 的变化量优选在2mm以下，更优选在1mm以下。
[0102] 另外，曲率的变化量是在夹层玻璃的面内的4个点分别进行测定，作为它们的平均 值求得。
[0103] [作用效果]
[0104] 以上说明的本发明的夹层玻璃的制造方法中，在工序(2)中进行了伴有加热的后 加工后，在工序(3)中一边保持夹层玻璃的周缘部的至少一部分一边进行冷却，因此可获得 即使因为加热导致中间膜软化、也可抑制变形的发生的夹层玻璃。
[0105] 通过本发明的夹层玻璃的制造方法，即使是像夹层玻璃10这样的弯曲形状的夹层 玻璃也能充分抑制其变形，因此对于车辆的挡风玻璃的制造、特别是对于汽车的挡风玻璃 的制造有效。
[0106] 另外，本发明的夹层玻璃的制造方法不限于上述方法。
[0107] 例如作为工序(2)的伴有加热的后加工，也可以是进行将室内镜基座、雨量传感器 等显示面板以外的构件粘贴于夹层玻璃的表面的加工的方法，也可以是进行在夹层玻璃的 表面形成紫外线截止膜、拒水膜等有机类或无机类的固化膜的加工的方法。此外，工序（1) 中得到的夹层玻璃存在应变的情况下，也可以是通过工序(2)中的伴有加热的后续工序和 工序(3)来矫正其变形的方法。
[0108] 本发明的制造方法在粘贴显示面板等的情况下、矫正夹层玻璃的应变的情况下 等、需要对夹层玻璃进行大范围的加热的情况下特别有效。
[0109] 实施例
[0110] 以下通过实施例对本发明进行详细说明，但本发明不受以下记载的限定。
[0111] [制造例1](玻璃板的成形）
[0112] 将与图1中例示的夹层玻璃10相同的平面形状、宽（图1的长度dl) 1000mm X长(图1 的长度d2)1500mmX厚2mm的平板状的玻璃板载放于与该玻璃板相同形状的框状的不锈钢 制的保持件1〇〇(图5)上。该玻璃板只有其周缘部受到保持件100的支承。在该状态下将玻璃 板通过搬运输送机搬运至加热炉内，在加热炉内通过加热器进行加热。通过加热器的加热， 玻璃板中不受保持件100支承的中央部分因自重而下垂。藉此得到中央部分低的凹状的玻 璃板。
[0113] [实施例1]
[0114] 用制造例1中得到的相同形状的两块凹状的玻璃板将由聚乙烯醇缩丁醛构成的中 间膜夹住，得到玻璃板/中间膜/玻璃板依次层叠而成的层叠体。将上述层叠体放入橡胶制 的真空袋，一边减压吸引一边在60°C下保持30分钟，进而在100°C下保持60分钟，进行预压 接。将预压接好的层叠体放入高压釜，在140°C、13个大气压（1.3 X 106Pa)下加热加压30分 钟，得到图7所示的夹层玻璃10 (工序(1))。
[0115] 通过所得的夹层玻璃10的周缘部10b的上边的中央1点（图7的b部分）、下边的中央 的两端侧的2点（图7的c部分和d部分）、共计3个点分别支承该夹层玻璃10,以该夹层玻璃10 的纵方向为铅垂方向的方式竖立于台车。在该状态下用l〇〇°C气氛的烘箱对夹层玻璃加热 30分钟(工序(2))。
[0116] 将在工序(2)中经过加热的夹层玻璃的凸侧的面朝下载放于保持件100上，通过该 保持件100来保持夹层玻璃的周缘部，在该状态下冷却至40 °C (工序(3))。
[0117] [实施例2]
[0118] 工序(2)中，在将夹层玻璃10载放于保持件100上的状态下，在100 °C气氛的烘箱中 加热30分钟，除此以外与实施例1同样地操作，得到夹层玻璃。
[0119] [比较例1]
[0120]工序(2)和工序(3)中，如图8所示，通过两根SUS制的管200从下方支承夹层玻璃10 的凸侧的面中的横方向的中央部的两侧，在该状态下进行加热和冷却，在工序(3)中冷却至 40°C，除此以外与实施例1同样地操作，得到夹层玻璃。
[0121] [评价方法]
[0122] (曲率的变化量）
[0123] 使用具有将所需的夹层玻璃的形状、即工序（1)中得到的夹层玻璃的形状取模而 得的凹部的模具（以下也记作模具A)，在模具A的凹部载放各例的工序(3)中得到的夹层玻 璃，用测隙规、锥度规测定以模具A为基准的曲率的变化量。模具A的凹部的底面的曲率与工 序（1)中得到的夹层玻璃的曲率相同，以模具A为基准的曲率的变化量与工序(3)中得到的 夹层玻璃的曲率相对于工序(1)中得到的夹层玻璃的曲率的变化量相同。
[0124] 测定点是夹层玻璃中的图7所示的No. 1~No. 4的角部的4个点。
[0125] (最大弯曲深度的变化量）
[0126] 将夹层玻璃的凸侧朝下保持，将深度计设置成以桥状架在其上边的中央部和下边 的中央部之间，测定从该夹层玻璃的凹部的最深点到深度计的距离，将其作为最大弯曲深 度。
[0127] 各测定点处的工序(3)中得到的夹层玻璃的曲率相对于工序（1)中得到的夹层玻 璃的曲率的变化量、工序(3)中得到的夹层玻璃的最大弯曲深度相对于工序（1)中得到的夹 层玻璃的最大弯曲深度的变化量示于表1。
[0128] [表 1]
[0130] 如表1所示，通过本发明的制造方法制成的实施例1、2的夹层玻璃中，伴有加热的 后加工前后的曲率的变化量和最大弯曲深度小，夹层玻璃的变形得到抑制。
[0131] 另一方面，在工序(3)中在不保持夹层玻璃的周缘部的情况下进行冷却的比较例1 的夹层玻璃中，伴有加热的后加工前后的曲率的变化量和最大弯曲深度大，可见夹层玻璃 的变形的发生。
[0132] 本申请基于2014年2月5日提交申请的日本专利申请2014-020677,在此引用其内 容作为参照。
[0133] 符号的说明
[0134] 1〇 夹层玻璃
[0135] 10A 层叠体
[0136] l〇b 周缘部
[0137] 12 第一玻璃板
[0138] 14 第二玻璃板
[0139] 16 中间膜
[0140] 100、100A 保持件
【主权项】
1. 一种夹层玻璃的制造方法，其是具有第一玻璃板、与所述第一玻璃板相向的第二玻 璃板、被所述第一玻璃板和所述第二玻璃板夹持的中间膜的夹层玻璃的制造方法，包括下 述工序(1)~(3): (1) 将所述第一玻璃板和所述中间膜和所述第二玻璃板依次重叠而制成层叠体，对该 层叠体进行加热、加压而得到夹层玻璃的工序； (2) 对工序(1)中得到的夹层玻璃进行伴有加热的后加工的工序；以及 (3) 在工序(2)之后，一边保持夹层玻璃的周缘部的至少一部分，一边对夹层玻璃进行 冷却的工序。2. 如权利要求1所述的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序(3)中，将所述夹层玻璃 置于框状的保持件上，通过该保持件来保持该夹层玻璃的周缘部的至少一部分。3. 如权利要求1或2所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述工序(2)的加热温度为50~ 120。。。4. 如权利要求1~3中任一项所述的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序（3)中，将 夹层玻璃冷却至60°C以下。5. 如权利要求1~4中任一项所述的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序（2)中，一 边保持夹层玻璃的周缘部的至少一部分，一边进行伴有加热的后续工序。6. 如权利要求5所述的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序(2)中，将所述夹层玻璃 置于框状的保持件上，通过该保持件来保持该夹层玻璃的周缘部的至少一部分。7. 如权利要求1~4中任一项所述的夹层玻璃的制造方法，其中，在所述工序（2)中，在 将夹层玻璃竖立放置的状态下进行伴有加热的后续工序。8. 如权利要求1~7中任一项所述的夹层玻璃的制造方法，其中，工序(3)中得到的夹层 玻璃的最大弯曲深度相对于工序（1)中得到的夹层玻璃的最大弯曲深度的变化量在5mm以 下。9. 如权利要求1~8中任一项所述的夹层玻璃的制造方法，其中，工序(3)中得到的夹层 玻璃的曲率相对于工序(1)中得到的夹层玻璃的曲率的变化量在Imm以下。10. 如权利要求1~9中任一项所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述夹层玻璃是车辆 的挡风玻璃用的夹层玻璃。11. 如权利要求10所述的夹层玻璃的制造方法，其中，所述车辆是汽车。
【文档编号】C03C27/12GK105960384SQ201580006936
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2015年2月5日
【发明人】山田大介, 小川直树, 入江哲司
【申请人】旭硝子株式会社