一种高强度复合石膏微粉制备方法
【专利摘要】本发明涉及石膏改性技术领域，尤其是一种高强度复合石膏微粉及其制备方法，将原料石膏进行自由水脱除后，在将其制备成600目以上细度的石膏微粉或者超细石膏微粉后，使得获得的石膏微粉应用于其他产品制备领域作为改性剂或者填充剂时，能够使得强度高，并且获得的石膏微粉产品的活性较强；除此之外，石膏微粉的稳定性较强，不易变质，提高其作为改性剂或者填充料时，与其他物料的相容性和搅拌混合均匀的性能较优，使得其能够被应用于军工材料制品的制备中作为改性剂和/或填充料；提高了石膏应用的附加值，扩大了石膏应用领域，确保了工业副产石膏综合利用较高，降低了湿法磷酸产业过程中的环境污染率，推动了湿法磷酸产业的发展。
【专利说明】
一种高强度复合石膏微粉制备方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及石膏改性技术领域，尤其是一种高强度复合石膏微粉制备方法。
【背景技术】
[0002] 石膏，其主要成分为硫酸钙及其水合物，被广泛应用于工业材料和建筑材料，如用 作水泥缓凝剂、石膏建筑制品、模型制作、医用食品添加剂、硫酸生产、各种填料等。但是，天 然石膏、工业副产石膏的粉体细度仅仅在100-200目之间，使得只能被作为建筑领域的原 料，导致对天然石膏、工业副产石膏的应用范围较为局限性，阻碍了天然石膏、工业副产石 膏的广泛应用，降低了综合利用率，尤其是工业副产石膏，其中由于含有大量的杂质，使得 其综合利用率较低，制约了湿法磷酸产业的发展。
[0003] 鉴于此，现有技术中出现了对石膏进行综合利用的大量文献，如专利申请号为 2015104925379的《一种用于粉刷石膏的改性氟石膏粉的制备方法》其经过对石膏进行烘干 粉碎、煅烧粉碎处理后，再向其中加入改性剂处理后，制备成用于粉刷石膏的改性氟石膏 粉;再如专利申请号为201410831844.0的《一种钛石膏的煅烧法》其经过对含有自由水钛石 膏送入料仓，采用50-60 °C烘干与破碎后，再将其送入180-220 °C高温煅烧，经过破碎研磨、 筛分后获得，解决传统钛石膏段绍忠的粉尘流失问题;再如专利申请号为200710013988.5 的《一种液相法生产α-石膏粉工艺》将原料石膏研磨成细度以及颗粒分布D50在IO-IOOmm之 间的二水石膏粉，再将二水石膏粉在混合罐内与水混合成浓度在1395±50g/cm2的石膏料 楽·，加热转晶成α-石霄粉。
[0004] 综上所述，现有技术中对于石膏综合利用处理的过程中，其大多是采用高温煅烧 处理，并加入改性剂或进行其他工艺的进一步处理，使得获得的石膏粉的性能较优;可是， 根据本领域技术人员的常识可以得知的是:无论是天然石膏、工业副产石膏，其主要成分均 是硫酸钙，其极易与水形成结晶水，进而在进行煅烧处理时，从二水硫酸钙到无水石膏的过 程中，结晶水的脱除原理是在温度高于l〇〇°C后，其开始出现结晶水的排除，并分为3个结晶 水的排除阶段:105~180°C，首先排出1个水分子，随后立即排出半个水分子，转变为烧石膏 Ca[S04] · 0.5H20,也称熟石膏或半水石膏。200~220°C，排出剩余的半个水分子，转变为III 型硬石膏Ca[S04] · εΗ2〇(0·06<ε<〇·11)。约350°C，转变为II型石膏Ca[S04]<ai20°C时进 一步转变为I型硬石膏。熔融温度1450°C。
[0005] 由此可见，现有技术中对于石膏粉的制备过程中，其目的是为了使得原料石膏中 的结晶水被脱除掉，降低原料石膏中的结晶水含量，使得获得的石膏粉中的水分含量较低， 提高石膏粉的各项性能;除此之外，其还经过转化结晶的方式等实现对石膏粉进行提纯，改 善石膏粉的品质的目的；但其在处理过程中，由于其采用高温煅烧处理以及转化结晶处理， 使得获得的石膏粉的能耗较高，工艺较为复杂，成本较大，尤其对于转化结晶处理过程中， 其难以实现大规模的处理原料石膏，使得工业副产石膏的综合利用率较低;高温处理过程 中，其需要大量的能耗来对原料石膏进行煅烧处理，在将其研磨，使得能耗较大，并且在高 温煅烧后，其大量的结晶水脱除，使得在研磨成粉末后，极易吸收环境中的水分，导致产品 的稳定性较差，进而难以被广泛应用，降低了石膏粉的附加值和综合利用率。
【发明内容】
[0006] 为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种高强度复合石膏微粉 制备方法。
[0007] 其具体的技术方案为:采用的是将原料石膏脱去自由水后，将其制备成目数多600 目的微粉。采用的原料石膏为天然石膏或工业副产石膏或者两者的混合物。在这些采用含 有工业副产石膏的技术方案中，其主要涉及的是磷石膏、脱硫石膏、氟石膏等中的至少一种 或者其相互之间的混合物。采用二水状态的石膏原料制备时，其是采用40-90°C的温度将其 表面的水分烘干处理，使得石膏原料处理恒重时，将其研磨成粉末;为了能够使得处理过程 中的能耗和处理周期得到控制，其还进行采用的烘干至原料石膏的温度最优为60°C。采用 α_石膏、β_石膏、无水石膏等中的至少一种作为原料石膏进行处理时，直接将其送入研磨机 中处理研磨成粉末即可。在进行研磨处理的过程中，其采用的研磨机为高压研磨机。在将其 脱去自由水是将天然石膏和/或工业副产石膏采用40_90°C的温度进行烘干至恒重即可。
[0008] 除了上述之外，本发明采用添加添加剂的方式，使得制备的微粉为活性微粉。添加 的添加剂主要为活性添加剂。在某些方案中添加的添加剂是能够阻断外界水分子与微粉结 合，避免在微粉中形成自由水，提高活性微粉热稳定性的物质，例如硬脂酸、硬脂酸盐、石 蜡、钡镉稳定剂、钡锌稳定剂中的一种或者多种的任意混合物。将添加剂加入到烘干至恒重 的石膏原料中后，将其混合研磨成微粉。采用的硬脂酸盐，其为硬脂酸钙、硬脂酸镁中的至 少一种，除此之外，其还能够采用其他硬脂酸盐，如硬脂酸锌等。对自由水进行脱去后，其采 用破碎、过筛处理的步骤后，获得产品。采用的筛在进行过筛处理的过程中，其产品细度达 到600目时，其过筛率为93-97 %最优;在某些方案中，将其制备成1200目的微粉，其过筛率 为93-96 %最优;在某些方案中，将其制备成3000目的微粉，其过筛率为93-96 %最优。在某 些方案中，将其制备成600-1200目的微粉时，其为石膏微粉;在其制备成1200目以上的产品 时，其为超细石膏微粉。添加的添加剂的添加量为占石膏物料量的0.01-0.1%，最优的时候 选择为〇. 05%的物料质量计算加入。
[0009] 将本发明的石膏微粉应用于制品中作为改性剂，如油漆、塑料、橡胶等产品中作为 改性剂，得出该产品具有较高的活性;除此之外，在某些应用方案中，还将其应用于军工材 料制品作为改性剂；同时还在某些方案中将该产品作为填充料，应用于各种产品中的制备， 如作水泥缓凝剂、石膏建筑制品、模型制作，其具有较高的强度和活性，能够改善制备的产 品的性能和品质。
[0010] 本发明将原料石膏进行自由水脱除后，在将其制备成600目以上细度的石膏微粉 或者超细石膏微粉后，使得获得的石膏微粉应用于其他产品制备领域作为改性剂或者填充 剂时，能够使得强度高，并且获得的石膏微粉产品的活性较强；除此之外，石膏微粉的稳定 性较强，不易变质，提高其作为改性剂或者填充料时，与其他物料的相容性和搅拌混合均匀 的性能较优，使得其能够被应用于军工材料制品的制备中作为改性剂和/或填充料;提高了 石膏应用的附加值，扩大了石膏应用领域，确保了工业副产石膏综合利用较高，降低了湿法 磷酸产业过程中的环境污染率，推动了湿法磷酸产业的发展。
[0011] 本发明在上述基础上，为了能够提高石膏微粉产品的稳定性，确保石膏微粉产品 在保存过程中，或者在应用过程中，其品质的稳定性较优，在某些实施例中还进行的添加剂 加入，使得添加剂能够阻断石膏粉与环境中的水分子作用，确保石膏粉的活性较优，进而能 够大量的应用于如PVC管材制备中作为填料，如油漆制备中作为改性剂;除此之外，还能够 被应用于军工材料制品中作为改性剂和/或填料等。
[0012] 在上述添加添加剂的过程中，其添加量为占原料质量的0.01-0.5 %。或者将上述 的添加剂采用辅料来替代后添加，或者与辅料混合添加，其中辅料的添加量占原料质量的 1-20% 〇
[0013] 所述辅料为水淬黄磷渣、水淬钢渣、水淬高炉渣、生石灰中的一种或几种。
[0014] 本发明的研究者将实施例1、实施例2、实施例3制备的石膏微粉应用于制品制备成 试件，作为实验组1、实验组2、实验组3;将实施例1-3采用的原料石膏按照传统的煅烧、研磨 步骤处理后，将其应用于建筑材料的制备中，制备成试件，作为对照组1、对照组2、对照组3;
[0015] 将上述得到的试件置于蒸压养护装置中，按照传统的养护条件进行蒸压养护处理 2h，再对其抗折强度进行检测，除此之外，本研究者还在制备成石膏粉的过程中，对石膏粉 按照实施例1-3的研磨方法进行研磨后，再将其进行自然环境中静置1-3天后过筛处理，并 对其各种颗粒度下的过筛率进行检测，其结果如表1所示：
[0016] 表1
[0019] 由表1中的数据显示，可以得出，本发明的石膏微粉应用于制品制备过程中，能够 相对传统的石膏进行高温煅烧处理后应用于制品制备领域，其能够有效的改善制品的抗折 强度;并且经过本发明的处理方法进行石膏微粉制备后，其与传统的处理方法进行处理后， 按照本发明的研磨方法，控制实验组和对照组进行研磨的能耗相一致时，并对得到石膏粉 再进行过相同目数的筛处理时，其能够有效的提高过筛率，降低研磨过程中的能耗;最主要 的是提高了石膏产品的稳定性，避免了石膏粉与环境中的水分子结合，提高了石膏粉的活 性。
[0020] 本发明为了能够确保石膏粉的活性得到较大程度的提高，同时能够确保石膏粉的 稳定性较强，采用添加剂的加入，使得添加剂阻断环境中的水分子与石膏粉结合，避免了研 磨成粉末的石膏粉吸湿成团，改善了石膏粉品质；同时还是得石膏粉在作为填料或者改性 剂加入原料中后，其与其他物料的相容性能较优，降低石膏粉在加入水分含量较高的环境 下的搅拌混合难度，提高了石膏粉在其他物料中的分散性。鉴于此，本研究者将本发明的实 施例1、实施例5、实施例6制备的石膏粉作为填料用于PVC管材的制备，均能有效的提高了 PVC管材的白度，并且在PVC管材原料混合过程中，能够有效的与其PVC管材原料进行分散混 合，搅拌混合过程中的难度明显较低，并对混合后的物料中的活性成分进行检测，其相对传 统的石膏处理后加入PVC原料中的活性成分明显较优，并且对石膏粉在原料成分中的分散 程度进行检测分析，其与PVC管材的相容性明显优于传统的石膏煅烧研磨后应用于PVC管 材。
【具体实施方式】
[0021] 下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的 范围不仅局限于所作的描述。实施例是为了阐述本发明的实施，并不是旨在阐述本发明的 技术方案全部可能覆盖的范围。
[0022] 以下实施例1-6选取的原料均是在除去表面自由水的基础上进彳丁的。
[0023] 实施例1
[0024]取β状态的天然石膏，送入高压粉磨机中进行研磨处理，得到石膏微粉，其目数600 目，并且过筛率为93 %。
[0025] 其作为PVC材料生产过程中的填料，其有效的提高了PVC材料中的原料活性，改善 了PVC材料的白度，增强了PVC材料的韧性。
[0026] 其作为水泥缓凝材料添加在水泥中，其能够有效的改善水泥的性能，并且不会到 时起灰现象，在将水泥凝固成试件之后，检测时强度，其强度较优。
[0027] 除此之外，其还可以作为其他的原料改性剂，如橡胶生产过程中的改性剂，也可以 作为其他制品制备原料，还可以将其作为军工材料制品中作为填料生产军工制品，有效的 提尚了制品的柔初性。
[0028] 实施例2
[0029] 取β状态的磷石膏，将其利用高压粉磨机进行研磨处理，得到石膏微粉，其目数为 1200目，并且过筛率为95%。
[0030] 其作为PVC材料生产过程中的填料，其有效的提高了PVC材料中的原料活性，改善 了PVC材料的白度，增强了PVC材料的韧性。
[0031] 其作为水泥缓凝材料添加在水泥中，其能够有效的改善水泥的性能，并且不会到 时起灰现象，在将水泥凝固成试件之后，检测时强度，其强度较优。
[0032] 除此之外，其还可以作为其他的原料改性剂，如橡胶生产过程中的改性剂;还能将 其作为军工材料制品中作为填料生产军工制品，有效的提高了制品的柔韧性。
[0033] 实施例3
[0034] 取β状态的脱硫石膏，将其利用高压粉磨机进行研磨处理，得到石膏微粉，其目数 为3000目，并且过筛率为94 %。
[0035] 其作为PVC材料生产过程中的填料，其有效的提高了PVC材料中的原料活性，改善 了PVC材料的白度，增强了PVC材料的韧性。
[0036] 其作为水泥缓凝材料添加在水泥中，其能够有效的改善水泥的性能，并且不会到 时起灰现象，在将水泥凝固成试件之后，检测时强度，其强度较优。
[0037] 除此之外，其还可以作为其他的原料改性剂，如橡胶生产过程中的改性剂;还能将 其作为军工材料制品中作为填料生产军工制品，有效的提高了制品的柔韧性。
[0038] 实施例4
[0039] 在实施例1的基础上，采用硬脂酸与β状态的天然石膏进行混合后，硬脂酸加入量 为占脱硫石膏重量的0.1%，在将其采用高压粉磨机研磨处理，得到石膏微粉，其目数为600 目时的过筛率为95 %。
[0040] 实施例5
[0041] 在实施例2的基础上，采用石蜡与β状态的磷石膏进行混合后，石蜡加入量为占脱 硫石膏重量的〇. 05 %，在将其采用高压粉磨机研磨处理，得到石膏微粉，其目数为600目时 的过筛率为97 %。
[0042] 实施例6
[0043] 在实施例3的基础上，采用钡镉稳定剂与β状态的的脱硫石膏进行混合后，钡镉稳 定剂加入量为占脱硫石膏重量的〇.〇1%，再将其加入到高压粉磨机中研磨处理，得到石膏 微粉，其目数为600目时的过筛率为95 %。
[0044] 实施例7
[0045] 取二水状态的天然石膏，将其在60°C的条件下烘干至恒重，再将烘干后的物料送 入高压粉磨机中研磨成600目以上的粉末，得到石膏微粉产品。
[0046] 其作为PVC材料生产过程中的填料，其有效的提高了PVC材料中的原料活性，改善 了PVC材料的白度，增强了PVC材料的韧性。
[0047] 其作为水泥缓凝材料添加在水泥中，其能够有效的改善水泥的性能，并且不会到 时起灰现象，在将水泥凝固成试件之后，检测时强度，其强度较优。
[0048] 除此之外，其还可以作为其他的原料改性剂，如橡胶生产过程中的改性剂;还能将 其作为军工材料制品中作为填料生产军工制品，有效的提高了制品的柔韧性。
[0049] 实施例8
[0050] 取二水状态的磷石膏，将其在90°C的条件下，烘干至恒重，再将烘干后的物料送入 高压粉磨机中研磨成1200目以上的粉末，得到超细石膏微粉产品。
[0051 ]其作为PVC材料生产过程中的填料，其有效的提高了PVC材料中的原料活性，改善 了PVC材料的白度，增强了PVC材料的韧性。
[0052] 其作为水泥缓凝材料添加在水泥中，其能够有效的改善水泥的性能，并且不会到 时起灰现象，在将水泥凝固成试件之后，检测时强度，其强度较优。
[0053] 除此之外，其还可以作为其他的原料改性剂，如橡胶生产过程中的改性剂;还能将 其作为军工材料制品中作为填料生产军工制品，有效的提高了制品的柔韧性。
[0054] 实施例9
[0055] 取二水状态的脱硫石膏，将其在40°C的条件下，烘干至恒重，再将烘干后的物料送 入高压粉磨机中研磨成3000目以上的粉末，得到超细石膏微粉产品。
[0056] 其作为PVC材料生产过程中的填料，其有效的提高了PVC材料中的原料活性，改善 了PVC材料的白度，增强了PVC材料的韧性。
[0057] 其作为水泥缓凝材料添加在水泥中，其能够有效的改善水泥的性能，并且不会到 时起灰现象，在将水泥凝固成试件之后，检测时强度，其强度较优。
[0058] 除此之外，其还可以作为其他的原料改性剂，如橡胶生产过程中的改性剂;还能将 其作为军工材料制品中作为填料生产军工制品，有效的提高了制品的柔韧性。
[0059] 实施例10
[0060] 在实施例7的基础上，在将二水状态的天然石膏，在50°C条件下烘干至恒重，再将 烘干后的物料与添加剂进行混合，添加剂的用量为占烘干至恒重后的天然石膏重量的 0.03%;添加剂为硬脂酸锌与硬脂酸按照任意比混合后的混合物，再将其送入高压粉磨机 中研磨成1200目的粉末，其过筛率为95%，得到石膏超细微粉。
[0061 ] 实施例11
[0062]在实施例8的基础上，将二水状态的磷石膏，在70°C条件下烘干至恒重，再将烘干 后的物料与添加剂进行混合，添加剂的用量为占烘干至恒重后的磷石膏重量的0.08%;添 加剂为硬脂酸锌与石蜡按照任意比混合后的混合物，再将其送入高压粉磨机中研磨成3000 目的粉末，其过筛率为95%，得到石膏超细微粉。
[0063] 实施例12
[0064]在实施例9的基础上，将二水状态的脱硫石膏，在80°C条件下烘干至恒重，再将烘 干后的物料与添加剂进行混合，添加剂的用量为占烘干至恒重后的脱硫石膏重量的 0.07%;添加剂为钡镉稳定剂与钡锌稳定剂按照任意比混合后的混合物，再将其送入高压 粉磨机中研磨成3000目的粉末，其过筛率为94%，得到石膏超细微粉。
[0065] 本发明除此之外，在上述实施例4-6的基础上，其采用辅料来替代添加剂，其中所 述辅料为水淬黄磷渣、水淬钢渣、水淬高炉渣、生石灰中的一种或几种。辅料的添加量为占 原料质量的1-20 %;
[0066] 在另外一些实施例中，基于上述实施例10-12的基础上，其还在添加添加剂的同 时，添加有辅料，辅料添加量占原料质量的1-20 %，其中，所述辅料为水淬黄磷渣、水淬钢 渣、水淬高炉渣、生石灰中的一种或几种。
[0067] 除了上述的实施例之外，本研究者还在上述阐述的基础上，对本发明的研究过程 做出以下试验步骤的阐述：
[0068] 试验例1
[0069]按照IOkg批量试验进行原料的准备，分别取二水状态的天然石膏、二水状态的磷 石膏、二水状态的脱硫石膏各30kg;并将上述的各种石膏原料在60°C的条件下，烘干至恒 重，再将分别烘干后的石膏原料置于高压粉磨机中研磨，分别制备成600目的石膏微粉和 1200目的超细石膏微粉、3000目的超细石膏微粉产品，并对得到的石膏微粉产品进行过筛 率检测，其结果如表2所示：
[0070]表 2
[0072] 由表2中的检测结果可以得出，其在高压粉磨机中研磨成石膏粉后，其在600目以 上的颗粒度下，其对应的颗粒度进行对应筛孔的过筛处理，其过筛率在93%以上。有效了降 低了石膏微粉制备的难度。
[0073] 除此之外，本研究者还将上述制备的石膏微粉置于自然环境中防止3天后，再对其 过筛率进行检测，其相应筛孔和颗粒度的产品，其过筛率依然能够达到93%以上，可见其不 易吸湿，具有较优的稳定性。
[0074] 试验例2
[0075] 按照IOkg批量试验进行原料准备，分别准备β状态的天然石膏、β状态的磷石膏、β 状态的脱硫石膏各40kg，分别将原料石膏直接采用高压粉磨机进行研磨，分别制备成180目 的石膏粉、600目的石膏微粉、1200目超细石膏微粉、3000目超细石膏微粉，检测相应产品在 对应的颗粒度下的过筛率;再将相应的石膏粉、石膏微粉、超细石膏微粉产品采用传统的制 备工艺制备成制品，对制品养护2h后的抗折强度进行检测，其结果如表3所示：
[0076] 表 3
[0078]由表3中的数据显示可以看出，随着石膏微粉的颗粒度变小，其用于产品中后的抗 折强度增大，其600目相比180目的颗粒度时，其抗折强度提高了3.2MPa以上，而随着颗粒度 越来越小，其抗折强度越来越大，并且600目到1200目之间增大幅度至少为0.7MPa，可见，在 石膏微粉的目数越来越大使得其形成超细石膏微粉后或者石膏微粉后，其能够有效的改善 制品的强度，提高制品的性能;但是，根据本领域技术人员的常识可以得知，在石膏粉碎制 备成粉末的过程中，其很难被制备成超细的粉末，进而导致石膏的应用范围受到局限性。本 研究者也正是基于此，通过对石膏原料的处理方法进行选择，使得石膏原料能够形成微粉 和超细微粉，提高石膏的应用范围，并结合石膏粉碎成粉末之后易于吸湿的特点，其通过去 除石膏原料中的自由水后，将其在高压粉磨机中研磨成600目以上的粉末，使得石膏粉末的 稳定性得到增强，避免了吸湿成团的现象，促进了石膏粉的应用范围。
[0079]除此之外，本研究者还将上述的制备的600目以上的超细石膏微粉、石膏微粉应用 于高分子材料的制备领域，并对其应用过程的活性程度进行检测，其能够有效的促进高分 子材料制备过程中的反应进行下去，降低反应的活化能，提高其在高分子材料制品原料中 的分散性。
[0080] 试验例3
[0081 ]按照IOkg批量试验进行原料准备，分别准备β状态的天然石膏、β状态的磷石膏、β 状态的脱硫石膏各40kg;另外在准备添加剂10kg，采用硬脂酸作为添加剂。
[0082]按照硬脂酸添加比例为石膏物料重量的0.05%计算，分别将β状态的天然石膏、β 状态的磷石膏、β状态的脱硫石膏与硬脂酸添加剂混合后，加入高压粉磨机中研磨，制备成 180目的石膏粉、600目的石膏微粉、1200目的超细石膏微粉、3000目的超细石膏微粉，并对 相应的产品对应颗粒度的筛孔进行过筛处理的过筛率进行检测，其结果见表4所示：
[0083]弄 4
[0085] 由表4中的数据显示结果可以看出，其研磨成600目以上的石膏微粉后，其过筛率 为94%以上;结合表2、表3的数据显示，其在加入添加剂后，其能够有效的降低研磨过程中 的难度，确保研磨后的物料中的颗粒度较细，能够提高石膏微粉的品质，并且使得制备的石 膏微粉的抗折强度得到进一步的提高。
[0086] 除此之外，本研究者还将上述试验例3获得的各种产品均置于自然环境中放置一 个礼拜，再对其进行过筛率的检测，可见其过筛率依然维持在94%以上，其产品的性能稳 定，吸湿性较弱，不易发生结团现象，具有较高的分散性。
[0087] 为了能够确保得到的产品的性能更加稳定，本发明在一种实施例中是将天然石膏 和/或工业副产石膏作为原料，并将其中的自由水脱除后，将其制备成目数在600目以上的 石膏微粉，该石膏微粉能够有效的提高强度，并具有较高的活性和分散性。在另外一些实施 例中，其为了能够更加的提高石膏微粉和/或超细石膏微粉的性能，改善其稳定性，其在研 磨制备成微粉之前，将脱除自由水的石膏物料与添加剂进行混合，使得添加剂阻断石膏表 面的与环境中的水分子作用，避免石膏粉末结团现象，提高了石膏微粉的稳定性和分散性。
[0088] 在某些实施例中，其采用的是在60°C的条件下脱除自由水;避免了结晶水的结构 被大量的损坏而脱除的情形，使得制备的石膏微粉中含有一定量的结晶水，同时也使得粉 末成600目以上的石膏微粉的性能稳定。
[0089] 在某些实施例中，其采用的石膏原料还可以为α-石膏、无水石膏;采用的工业副产 石膏为磷石膏、脱硫石膏、氟石膏等中的一种。在某些实施例中采用的添加剂为硬脂酸、硬 脂酸盐、石蜡、钡镉稳定剂、钡锌稳定剂中的一种。在某些实施例中的采用的添加剂为硬脂 酸、硬脂酸盐、石蜡、钡镉稳定剂、钡锌稳定剂的任意混合物，如硬脂酸与硬脂酸盐任意比混 合的混合物；如硬脂酸与石蜡、钡镉稳定剂、钡锌稳定剂中至少一种的任意比混合物；如石 蜡与钡镉稳定剂、钡锌稳定剂中至少一种的任意比混合物等。
[0090] 为了能够更好的说明本发明的石膏微粉的特性与应用，本发明的研究者还将本发 明的技术方案得到的石膏微粉和/或超细石膏微粉应用于制品中作为填料或者改性剂，例 如应用于PVC管材的生产中作为填料，应用于PP材料中的作为填料;除此之外，还可以应用 于车工材料制品中，改善车工材料的初性，提尚广品的性能。
[0091] 本发明最主要的一点在于，其在某些实施例中，是将天然石膏与工业副产石膏进 行任意比混合后，将其除去自由水后，制备成大于或者等于600目的微粉，这样使得在进行 石膏存放过程中，其存放的难度较小，不会害怕某些石膏原料中的水分较低，某些石膏原料 中的水分含量较高，将其进行分开存放或者运输，降低了湿法磷酸产业中的石膏的处理成 本。具体在某些实施例中，是将磷石膏与脱硫石膏、磷石膏与氟石膏、脱硫石膏与氟石膏、脱 硫石膏与天然石膏等进行混合后作为石膏原料。在另外一些实施例中，是将二水石膏、石 膏、石膏、无水石膏相互两两之间或者三三之间、或者四种混合后作为石膏原料来制备石 膏微粉。并混合过程中，能够达到相互改性，使得各种形态的石膏中的性能能够相互弥补， 提高石膏微粉的性能，改善石膏微粉的强度和活性，改善石膏微粉和/超细石膏微粉的稳定 性。
[0092] 本发明制备的石膏微粉和/或超细石膏微粉能够作为某些制剂制备过程中的活性 剂。
[0093]应注意理解的是:本发明的技术方案不被上面的描述的限制。在不背离被发明的 精神以及本发明的范围的基础上，可以对上述描述进行修饰，任何在上述仅仅做出的不具 有突出的实质性特征和显著进步的修饰，均属于本发明的保护范畴;并且应当理解的是，在 范围的讨论过程中，本发明可能未明确公开但是落在范围内的任何特征范围点应当被考虑 为钙保护范围的端点，提供的保护范围应当由法律允许的解释宽度来进行确定。
【主权项】
1. 一种高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，以天然石膏、工业副产石膏至少一 种为原料，脱去自由水，制成目数多600目的微粉。2. 如权利要求1所述的高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，所述的微粉，在其 制备过程中加入添加剂和/或辅料混合处理，获得活性微粉。3. 如权利要求2所述的高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，所述的添加剂为能 够阻断外界水分子与微粉结合，避免在微粉中形成自由水，提高微粉活性和热稳定性的物 质。4. 如权利要求2或3所述的高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，所述的添加剂 为硬脂酸、硬脂酸盐、石蜡、钡镉稳定剂、钡锌稳定剂中的一种或者多种的任意混合物;所述 辅料为水淬黄磷渣、水淬钢渣、水淬高炉渣、生石灰中的一种或几种任意混合;所述的添加 剂添加量为占原料质量的0.01-0.5%;所述的辅料添加量为占原料质量的1-20%。5. 如权利要求4所述的高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，所述的硬脂酸盐为 硬脂酸钙、硬脂酸镁中的至少一种。6. 如权利要求1所述的高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，所述的脱去自由水 是将天然石膏和/或工业副产石膏采用40_90°C烘干处理至恒重。7. 如权利要求1或6所述的高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，所述的脱去自 由水是将天然石膏和/或工业副产石膏采用60°C烘干处理至恒重。8. 如权利要求1所述的高强度复合石膏微粉制备方法，其特征在于，所述的微粉，是在 脱去自由水后，将其球磨制备而成，球磨至比表面积为350-900m 2/kg。9. 如权利要求1-8任一项所述的高强度复合石膏微粉制备方法制作的石膏微粉的应 用，其特征在于，该石膏微粉能够用作军工材料制品的改性剂、填充料。10. 如权利要求1-8任一项所述的高强度复合石膏微粉制备方法制作的石膏微粉，其特 征在于，其细度为多600目的微粉，过筛率多90 %。
【文档编号】C01F11/46GK106006695SQ201610315766
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月12日
【发明人】王伟
【申请人】贵州开磷磷石膏综合利用有限公司