一种赤泥免烧砖及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种赤泥免烧砖及其制备方法，其中，所述制备方法包括：将水泥、粉煤灰、赤泥、骨料、石灰石、二氧化硅、水、早强剂和塑化剂搅拌混合，得到混合料M；将所述混合料M热压成型得到赤泥免烧砖；通过各原料之间的协同作用使得制得的免烧砖具备优良的机械强度，而且原料利用工业废渣赤泥，不仅经济和社会效益好，而且能够废物利用，减少环境压力。
【专利说明】
一种赤泥免烧砖及其制备方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及免烧砖领域，特别涉及一种赤泥免烧砖及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 随着现代铝工业的发展，氧化铝工业生产规模日益扩大，制造氧化铝过程中产生 的废渣，已成为重要的环境污染物。赤泥是用铝土矿提炼氧化铝生产过程中的一种不溶残 渣，由细颗粒和粗颗粒组成的废泥。随着我国对环境及资源的越来越重视，免烧砖将会替代 烧结砖而成为墙体材料的主流，这是不可逆转的大趋势。利用工业废渣赤泥来制备免烧砖， 不仅经济和社会效益好，而且能够废物利用，减少环境压力。
【发明内容】
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种赤泥免烧砖及其制备方法，利用工业废渣 赤泥制造免烧砖，不仅经济和社会效益好，而且能够废物利用，减少环境压力。
[0004] 为实现上述目的，本发明提供以下的技术方案：一种赤泥免烧砖，其中，所述赤泥 免烧砖由以下原料热压成型制得，所述原料为：水泥、粉煤灰、赤泥、骨料、石灰石、二氧化 硅、水、早强剂和塑化剂;其中， 相对于100重量份的水泥，所述粉煤灰的用量为20-40重量份，所述赤泥的用量为25-35 重量份，所述骨料的用量为2-10重量份，所述石灰石的用量为2-8重量份，所述二氧化硅的 用量为2-10重量份，所述水的用量为80-150重量份，所述早强剂的用量为2-5重量份，所述 塑化剂的用量为2-5重量份。
[0005] 优选的，相对于100重量份的水泥，所述粉煤灰的用量为25-35重量份，所述赤泥的 用量为28-32重量份，所述骨料的用量为4-6重量份，所述石灰石的用量为4-6重量份，所述 二氧化娃的用量为4_8重量份，所述水的用量为100-120重量份，所述早强剂的用量为3-4重 量份，所述塑化剂的用量为3-4重量份。
[0006] 优选的，所述早强剂为三乙醇胺或乙酸铵。
[0007] 优选的，所述塑化剂为邻苯二甲酸二异丁酯、邻苯二甲酸二甲酯和邻苯二甲酸二 乙酯中的一种或多种。
[0008] 本发明还提供了一种赤泥免烧砖的制备方法，其中，所述制备方法包括： (1) 将水泥、粉煤灰、赤泥、骨料、石灰石、二氧化硅、水、早强剂和塑化剂搅拌混合，得到 混合料M; (2) 将所述混合料Μ热压成型得到赤泥免烧砖;其中， 相对于100重量份的水泥，所述粉煤灰的用量为20-40重量份，所述赤泥的用量为25-35 重量份，所述骨料的用量为2-10重量份，所述石灰石的用量为2-8重量份，所述二氧化硅的 用量为2-10重量份，所述水的用量为80-150重量份，所述早强剂的用量为2-5重量份，所述 塑化剂的用量为2-5重量份。
[0009] 优选的，相对于100重量份的水泥，所述粉煤灰的用量为25-35重量份，所述赤泥的 用量为28-32重量份，所述骨料的用量为4-6重量份，所述石灰石的用量为4-6重量份，所述 二氧化娃的用量为4_8重量份，所述水的用量为100-120重量份，所述早强剂的用量为3-4重 量份，所述塑化剂的用量为3-4重量份。
[0010] 优选的，所述热压成型的压力为35-45MPa。
[0011] 优选的，所述热压成型的温度为65-70°C。
[0012] 采用以上技术方案的有益效果是:本发明提供了一种赤泥免烧砖及其制备方法， 其中，所述制备方法包括:将水泥、粉煤灰、赤泥、骨料、石灰石、二氧化硅、水、早强剂和塑化 剂搅拌混合，得到混合料M;将所述混合料Μ热压成型得到赤泥免烧砖;通过各原料之间的协 同作用使得制得的免烧砖具备优良的机械强度，而且原料利用工业废渣赤泥，不仅经济和 社会效益好，而且能够废物利用，减少环境压力。
【具体实施方式】
[0013] 下面详细说明本发明的优选实施方式。
[0014] 本发明的【具体实施方式】： 实施例1 将100g水泥、25g粉煤灰、28g赤泥、4g骨料、4g石灰石、4g二氧化娃、100g水、3g早强剂和 3g塑化剂搅拌混合，得到混合料M;将所述混合料Μ热压成型（热压成型的压力为35MPa，热压 成型的温度为65°C)得到赤泥免烧砖。
[0015] 实施例2 将100g水泥、35g粉煤灰、32g赤泥、6g骨料、6g石灰石、8g二氧化娃、120g水、4g早强剂和 4g塑化剂搅拌混合，得到混合料M;将所述混合料Μ热压成型（热压成型的压力为45MPa，热压 成型的温度为70°C)得到赤泥免烧砖。
[0016] 实施例3 将100g水泥、30g粉煤灰、30g赤泥、5g骨料、5g石灰石、7g二氧化硅、110g水、3.5g早强剂 和3.5g塑化剂搅拌混合，得到混合料M;将所述混合料Μ热压成型(热压成型的压力为40MPa， 热压成型的温度为68°C)得到赤泥免烧砖。
[0017] 实施例4 按照实施例1的方法进行制备，不同的是，相对于l〇〇g的水泥，所述粉煤灰的用量为 20g，所述赤泥的用量为25g，所述骨料的用量为2g，所述石灰石的用量为2g，所述二氧化硅 的用量为2g，所述水的用量为80g，所述早强剂的用量为2g，所述塑化剂的用量为2g。
[0018] 实施例5 按照实施例1的方法进行制备，相对于l〇〇g的水泥，所述粉煤灰的用量为40g，所述赤泥 的用量为35g，所述骨料的用量为10g，所述石灰石的用量为8g，所述二氧化娃的用量为10g， 所述水的用量为150g，所述早强剂的用量为5g，所述塑化剂的用量为5g。
[0019] 对比例1 按照实施例1的方法进行制备，不同的是，相对于l〇〇g的水泥，所述粉煤灰的用量为 15g，所述赤泥的用量为20g，所述骨料的用量为lg，所述石灰石的用量为lg，所述二氧化硅 的用量为lg，所述水的用量为70g，所述早强剂的用量为lg，所述塑化剂的用量为lg。
[0020] 对比例2 按照实施例1的方法进行制备，相对于lOOg的水泥，所述粉煤灰的用量为45g，所述赤泥 的用量为40g，所述骨料的用量为15g，所述石灰石的用量为12g，所述二氧化娃的用量为 12g，所述水的用量为180g，所述早强剂的用量为8g，所述塑化剂的用量为8g。
本发明提供了一种赤泥免烧砖及其制备方法，其中，所述制备方法包括:将水泥、粉煤 灰、赤泥、骨料、石灰石、二氧化硅、水、早强剂和塑化剂搅拌混合，得到混合料Μ;将所述混合 料Μ热压成型得到赤泥免烧砖;通过各原料之间的协同作用使得制得的免烧砖具备优良的 机械强度，而且原料利用工业废渣赤泥，不仅经济和社会效益好，而且能够废物利用，减少 环境压力。
[0022]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员 来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明 的保护范围。
【主权项】
1. 一种赤泥免烧砖，其特征在于，所述赤泥免烧砖由以下原料热压成型制得，所述原料 为:水泥、粉煤灰、赤泥、骨料、石灰石、二氧化硅、水、早强剂和塑化剂;其中， 相对于100重量份的水泥，所述粉煤灰的用量为20-40重量份，所述赤泥的用量为25-35 重量份，所述骨料的用量为2-10重量份，所述石灰石的用量为2-8重量份，所述二氧化硅的 用量为2-10重量份，所述水的用量为80-150重量份，所述早强剂的用量为2-5重量份，所述 塑化剂的用量为2-5重量份。2. 根据权利要求1所述的赤泥免烧砖，其特征在于，相对于100重量份的水泥，所述粉煤 灰的用量为25-35重量份，所述赤泥的用量为28-32重量份，所述骨料的用量为4-6重量份， 所述石灰石的用量为4-6重量份，所述二氧化娃的用量为4-8重量份，所述水的用量为100-120重量份，所述早强剂的用量为3-4重量份，所述塑化剂的用量为3-4重量份。3. 根据权利要求1所述的赤泥免烧砖，其特征在于，所述早强剂为三乙醇胺或乙酸铵。4. 根据权利要求1所述的赤泥免烧砖，其特征在于，所述塑化剂为邻苯二甲酸二异丁 酯、邻苯二甲酸二甲酯和邻苯二甲酸二乙酯中的一种或多种。5. -种赤泥免烧砖的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括： (1) 将水泥、粉煤灰、赤泥、骨料、石灰石、二氧化硅、水、早强剂和塑化剂搅拌混合，得到 混合料M; (2) 将所述混合料Μ热压成型得到赤泥免烧砖;其中， 相对于100重量份的水泥，所述粉煤灰的用量为20-40重量份，所述赤泥的用量为25-35 重量份，所述骨料的用量为2-10重量份，所述石灰石的用量为2-8重量份，所述二氧化硅的 用量为2-10重量份，所述水的用量为80-150重量份，所述早强剂的用量为2-5重量份，所述 塑化剂的用量为2-5重量份。6. 根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，相对于100重量份的水泥，所述粉煤灰 的用量为25-35重量份，所述赤泥的用量为28-32重量份，所述骨料的用量为4-6重量份，所 述石灰石的用量为4_6重量份，所述二氧化娃的用量为4-8重量份，所述水的用量为100-120 重量份，所述早强剂的用量为3-4重量份，所述塑化剂的用量为3-4重量份。7. 根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述热压成型的压力为35-45MPa。8. 根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述热压成型的温度为65-70°C。
【文档编号】C04B28/00GK106045407SQ201610672713
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月16日 公开号201610672713.1, CN 106045407 A, CN 106045407A, CN 201610672713, CN-A-106045407, CN106045407 A, CN106045407A, CN201610672713, CN201610672713.1
【发明人】崔旋
【申请人】明光市凯旋新型建材厂