专利名称：一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种合成反应釜，尤其是涉及一种适用于二氧化碳一环氧丙烷共聚物 (PPC)工业制备的合成反应釜。
背景技术：
二氧化碳一环氧丙烷共聚物(PPC)是一种新型高分子材料。由于它的合成是利用 “温室气体” 二氧化碳作为合成原料之一，作为高分子材料，它具有生物全降解性能，良好的氧气阻隔性能及优良的加工性能，因此，它的规模化制备备受材料工业界和下游产业界的重视和广泛关注。现有的二氧化碳一环氧丙烷共聚物是通过将二氧化碳(CO2)与环氧丙烷(PO)置于合成反应釜中，控制釜体内的温度和压力，使二氧化碳与环氧丙烷反应在温度为60-100°C， 压力为3. OMPa的条件及催化剂的作用下直接进行反应合成，化学反应式如下Ii(X)2 + n(CH2) 30=-
n，但是由于二氧化碳与环氧丙烷分别为气态和液态物质，同时二氧化碳与环氧丙烷反应过程中粘度高达20000CP，在该合成反应釜中不能充分混合实现完全反应，因此在该反应釜中二氧化碳与环氧丙烷聚合反应效率低下，产出率低。聚合反应釜有效的传质传热是决定聚合反应成败、产品质量的同一化的重要因素之一，因此人们迫切期待研究设计出一种能在二氧化碳压力为3. 0-4. OMPa，温度范围为 60—80°C，最终粘度达20000cp的条件下，具有高效传质传热性能的适用于二氧化碳一环氧丙烷共聚合的反应合成聚合釜。目前，有关适用于二氧化碳一环氧丙烷共聚合的高效传质传热反应合成聚合釜的设计，至今尚未见文献和专利报导。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种可实现二氧化碳与环氧丙烷的充分混合提高反应效率和共聚物产出率的适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜。本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜，由圆筒形釜体，组合搅拌器，4块等角度(45° )多缝隙组合挡板及双内冷自下而上三进口三出口的三组冷却盘管组成。所述的釜体带有冷却夹套且直立设置，所述的釜体的上封头设置有进料口和进气口，所述的釜体的下封头设置有聚合物出料口，所述的釜体内纵向设置有与外部的电机连接的中心转轴，所述的中心转轴上设置有组合式搅拌装置。所述的釜体内径为Φ 2000mm，高为4000mm，可按等比例扩大或缩小。所述的聚合产物出料口，其特征在于出料口为DN200，圆筒形釜体扩大或缩小，DN 值按等比例相应扩大或缩小。所述的冷却夹套和所述的圆筒型釜体间的横向距离为63mm，圆筒形釜体扩大或缩小，间距按等比例相应扩大或缩小。
所述的釜体耐压4. 5MPa。所述的中心转轴直径为180 mm,高M50 mm ；圆筒形釜体扩大或缩小，中心转轴的
直径和高度按等比例相应扩大或缩小。所述的组合式搅拌装置包括由上到下沿所述的中心转轴依次固定设置的第一搅拌器、第二搅拌器和第三搅拌器，所述的第一搅拌器包括两块半圆弧板式桨叶，两块所述的半圆弧板式桨叶与所述的中心转轴形成的锐角夹角分别为45-90° ；所述的第二搅拌器包括四块二分之一半圆弧板式桨叶，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶与所述的中心转轴形成的锐角夹角分别为0-45° ；所述的第三搅拌器为对称设置在所述的中心转轴两侧的板框式桨叶。所述的第一搅拌器还包括第一轴套，两块所述的半圆弧板式桨叶的圆心部位分别固定在所述的第一轴套上，所述的第一轴套固定套设在所述的中心转轴上。所述的第二搅拌器还包括第二轴套，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶的圆心部位分别固定在所述的第二轴套上，所述的第二轴套固定套设在所述的中心转轴上，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶分别为第一二分之一半圆弧板式桨叶、第二二分之一半圆弧板式桨叶、第三二分之一半圆弧板式桨叶和第四二分之一半圆弧板式桨叶，所述的第一二分之一半圆弧板式桨叶和所述的第二二分之一半圆弧板式桨叶平行设置且反向呈 180°，所述的第三二分之一半圆弧板式桨叶和所述的第四二分之一半圆弧板式平行设置且反向呈180°。所述的板框式桨叶上设置有用于减小反应物料向下流动阻力的通孔。所述的板框式桨叶的底沿线与所述的釜体的底部之间的距离为所述的釜体高度的1/80。所述的中心转轴上设置有用于向下输送混合反应液的螺旋输送叶片，所述的螺旋输送叶片与所述的中心转轴一体成型且所述的螺旋输送叶片的盘旋方向与所述的中心转轴的转动方向相反，所述的螺旋输送叶片的上下两端之间的距离为所述的中心转轴的长度的1/8，所述的螺旋输送叶片的下端靠近所述的第一搅拌器。所述的螺旋输送叶片高度为500mm，且处于液面上高度为300mm，处于液面下高度为200mm，所述的螺旋输送叶片直径为300mm ；圆筒形釜体扩大或缩小，高度、液面之上值、 液面之下值和直径按等比例相应扩大或缩小。所述的釜体的内壁设置有冷却盘管、用于固定支撑所述的冷却盘管的多缝隙组合挡板和支撑所述的多缝隙组合挡板的固定支架，4块所述的多缝隙组合挡板等角度(45° ) 均布在所述的釜体的内壁，所述的多缝隙组合挡板包括角钢、扁钢和挡板，所述的固定支架均布在所述的釜体的内壁的下端，所述的角钢、所述的扁钢和所述的挡板纵向焊接固定在所述的固定支架上，所述的角钢和所述的扁钢通过螺栓横向相互固定，所述的角钢的侧部端面紧靠所述的挡板，所述的冷却盘管固定在所述的挡板和所述的角钢中。所述的角钢的型号为80mmX80mmX8mm，高度为观50讓；圆筒形釜体扩大或缩小， 其构成角钢规格和高度按等比例相应扩大或缩小。所述的扁钢的厚度为10mm，宽度为60mm，高度为观50讓，所述的扁钢和所述的釜体的内壁的间距为29. 5mm，圆筒形釜体扩大或缩小，扁钢厚度，扁钢宽度、扁钢和釜体内壁之间的间距按等比例相应扩大或缩小。所述的挡板厚度为50mm，高度为观50讓。
所述的双内冷自下而上三进口三出口的三组冷却盘管由不锈钢管盘制而成，并借助角钢和扁钢固定形成；不锈钢管壁厚为3. 5mm，外径为Φ57mm，所述的冷却盘管总高度为2500mm，所述的冷却盘管总圈环为25圈，中间组冷却盘管为9圈，上，下两组各为8圈，所述的冷却盘管包括外冷盘管和内冷盘管，所述的外冷盘管中心直径为1864mm，所述的内冷盘管中心直径为1650mm，所述的外冷盘管和所述的内冷盘管之间的间距为60mm，所述的外冷盘管和所述的内冷盘管的盘管层间中心间距分别为100mm，所述的外冷盘管和所述的内冷盘管的盘管层间的间隙分别为43mm，圆筒形釜体扩大或缩小时，盘管中心直径、内外盘管间距、盘管层间中心间距和盘管层间距按等比例相应扩大或缩小。两块所述的半圆弧板式桨叶的端部与所述的多缝隙组合挡板之间的间距分别为所述的釜体直径的1/25 1/20，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶的端部与所述的多缝隙组合挡板之间的间距分别为所述的釜体直径的1/25 1/20，所述的板框式桨叶的底沿线与所述的釜体的底部之间的距离为所述的釜体高度的1/80。所述的釜体的上封头还设置有组合搅拌器装配口、催化剂注入口、二氧化碳导出口、压力监测、温度监控和爆破片装置对接口。所述的组合搅拌器装配口为DN500，所述的催化剂注入口为DN80，所述的环氧丙烷泵入口为DN80，所述的二氧化碳引入口为DN100，所述的二氧化碳导出口为DN150，所述的压力监测和所述的温度监控对接口为DN25，所述的爆破片装置对接口为DN150 ；圆筒形釜体扩大或缩小，各安装口的DN值按等比例相应扩大或缩小。与现有技术相比，本发明的优点在于本发明一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜，釜体直立设置，其中心转轴上设置有组合式搅拌装置，该组合式搅拌装置包括沿中心转轴依次设置的第一搅拌器、第二搅拌器和第三搅拌器，由于第一搅拌器包括两块半圆弧板式桨叶，两块半圆弧板式桨叶与所述的中心转轴形成的锐角夹角分别为45-90°，通过力的分解使反应液在第一搅拌器所处的距离段内以环向循环流动为主同时兼顾竖向流动；由于第二搅拌器包括四块二分之一半圆弧板式桨叶，四块二分之一半圆弧板式桨叶与中心转轴形成的锐角夹角分别为0-45°，通过力的分解使反应液在第二搅拌器所处的距离段内以竖向流动为主同时兼顾环向循环流动；由于第三搅拌器为对称设置在中心转轴两侧的板框式桨叶，板框式桨叶上设置有物料透过长孔，使反应液在第三搅拌器所处的距离段内环向循环流动，依靠重力的作用，使反应产物最终流出聚合物出料口，通过上述过程能使气态二氧化碳与液态环氧丙烷混合更加均勻充分，提高了反应效率，与现有的合成反应釜相比二氧化碳一环氧丙烷共聚物产出率提高了 10-30%。进一步由于第一搅拌器还包括第一轴套，两块半圆弧板式桨叶的圆心部位分别固定在第一轴套上，第一轴套固定套设在中心转轴上，使气态二氧化碳与液态环氧丙烷混合过程中受力更加均勻。进一步由于第二搅拌器还包括第二轴套，四块二分之一半圆弧板式桨叶的圆心部位分别固定在所述的第二轴套上，所述的第二轴套固定套设在所述的中心转轴上，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶分别为第一二分之一半圆弧板式桨叶、第二二分之一半圆弧板式桨叶、第三二分之一半圆弧板式桨叶和第四二分之一半圆弧板式桨叶，所述的第一二分之一半圆弧板式桨叶和所述的第二二分之一半圆弧板式桨叶平行设置且反向呈180°， 所述的第三二分之一半圆弧板式桨叶和所述的第四二分之一半圆弧板式平行设置且反向呈180°，使气态二氧化碳与液态环氧丙烷混合过程中湍流度更大，增加混合效果，使受力更加均勻。进一步由于板框式桨叶上设置有通孔使反应物料向下流动减少阻力，该板框式桨叶的两侧端部沿同一方向弯折一定角度，有利于推动反应物料沿圆周方向运动，实现物料的更好混勻。进一步由于中心转轴上设置有用于向下输送混合反应液的螺旋输送叶片，螺旋输送叶片与中心转轴一体成型且呈螺旋状分布，螺旋输送叶片的两端之间的距离为中心转轴的长度的1/8，由于二氧化碳与环氧丙烷反应过程中粘度高达20000CP，中心转轴在不断旋转的过程中使粘液容易产生反爬现象，螺旋输送叶片通反向旋转，产生向下输送粘液的力使粘液不断向下输送，从而防止反爬现象的发生。由于釜体的内壁设置有冷却盘管、多缝隙组合挡板和固定支架，多缝隙组合挡板包括角钢、扁钢和挡板，固定支架均布在釜体的内壁的下端，角钢、扁钢和挡板纵向焊接固定在固定支架上，角钢和扁钢通过螺栓横向相互固定，角钢的侧部端面紧靠挡板，冷却盘管固定在挡板和角钢中，反应过程中，反应物料流过冷却盘管缝隙及扁钢与釜体内壁的空隙 (使反应物料更好的与釜体外壁设置的冷却夹套接触)有利于控制反应温度，使二氧化碳与环氧丙烷反应在温度保持在65士 1°C范围内，同时反应物料受到经经角钢、扁钢和挡板的挡流作用，产生较大的湍流力增加混合效果，使反应更加充分。综上所述，本发明一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜的组合搅拌形成的不同流向的混合流相互叠加，不残留死角；和锚式搅拌或栅式搅拌相比较可使聚合反应速度提高10-30% ；聚合反应温度可精确控制在士 1°C的范围内，该合成反应釜能在二氧化碳压力为3. 0—4. OMPa，温度范围为60— 80°C，最终粘度达20000cp的条件下， 具有高效传质传热性能，提高了聚合反应速率和共聚物产出率。
图1为本发明的合成反应釜结构示意图； 图2为本发明的第一搅拌器的俯视结构示意图； 图3为本发明的第一搅拌器的正视结构示意图； 图4为本发明的第二搅拌器的结构示意图； 图5为本发明的第二搅拌器的正视结构示意图； 图6为本发明的第三搅拌器的正视结构示意图； 图7为本发明的第三搅拌器的俯视结构示意图； 图8为本发明的圆筒形釜体的水平剖视图。
具体实施例方式以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。下面用实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此，保护范围以权力要求为准。
具体实施例本发明一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜，如图1所示，包括带有冷却夹套10的圆筒形的釜体1，釜体1直立设置，釜体1的上封头设置有进料口 2和进气口 3，釜体1的下封头设置有聚合物出料口 4，釜体1内纵向设置有与外部的电机5连接的中心转轴6，中心转轴6上设置有组合式搅拌装置，组合式搅拌装置包括沿中心转轴6 依次设置的第一搅拌器7、第二搅拌器8和第三搅拌器9，第一搅拌器7包括两块半圆弧板式桨叶71，两块半圆弧板式桨叶71与中心转轴6形成的锐角夹角分别为45-90° ；第二搅拌器8包括四块二分之一半圆弧板式桨叶81，四块二分之一半圆弧板式桨叶81与中心转轴 6形成的锐角夹角分别为0-45° ；第三搅拌器9为对称设置在中心转轴6两侧的板框式桨叶。在此具体实施例中，该圆筒形釜体1内径为2000mm，高为4000mm，可按等比例扩大或缩小。聚合产物出料口 4为DN200，圆筒形釜体扩大或缩小，聚合产物出料口 4的口径按等比例相应扩大或缩小。上述冷却夹套10和圆筒型釜体1间的横向距离为63mm，圆筒形釜体扩大或缩小，间距按等比例相应扩大或缩小。釜体1耐压4.5MPa。上述中心转轴6直径为180 mm,高M50 mm ；圆筒形釜体1扩大或缩小，中心转轴6的直径和高度按等比例相应扩大或缩小。在此具体实施例中，如图2所示，第一搅拌器7还包括第一轴套72，两块半圆弧板式桨叶71的圆心部位分别固定在第一轴套72上，第一轴套72固定套设在中心转轴6上。 两块半圆弧板式桨叶71组成的型号为FZBK-1300-180S的桨叶的端部与多缝隙组合挡板之间的间距为86. 5mm，该间距下混合反应物料与多缝隙组合挡板接触能产生较大的湍流度增加混合效果，使反应更加充分，圆筒形釜体1扩大或缩小，桨叶的端部与多缝隙组合挡板之间的间距按等比例相应扩大或缩小。如图3所示为例，两块半圆弧板式桨叶71与中心转轴 6形成的锐角夹角分别为53°。在此具体实施例中，如图4所示，第二搅拌器8还包括第二轴套82，四块二分之一半圆弧板式桨叶81的圆心部位分别固定在第二轴套82上，第二轴套82固定套设在中心转轴6上，四块二分之一半圆弧板式桨叶81分别为第一二分之一半圆弧板式桨叶811、第二二分之一半圆弧板式桨叶812、第三二分之一半圆弧板式桨叶813和第四二分之一半圆弧板式桨叶814，该第一二分之一半圆弧板式桨叶811和第二二分之一半圆弧板式桨叶812平行设置且反向呈180°，第三二分之一半圆弧板式桨叶813和第四二分之一半圆弧板式桨叶 814平行设置且反向呈180°。四块二分之一半圆弧板式桨叶组成的型号为观1(-1300-1808 桨叶的端部和多缝隙组合挡板之间的间距为86. 5mm，该间距下混合反应物料与多缝隙组合挡板接触能产生较大的湍流度增加混合效果，使反应更加充分，圆筒形釜体1扩大或缩小， 桨叶的端部与多缝隙组合挡板之间的间距按等比例相应扩大或缩小。如图5所示，四块二分之一半圆弧板式桨叶81与中心转轴6形成的锐角夹角分别为37°。在此具体实施例中，如图6、图7所示，第三搅拌器9还包括还包括第三轴套93，板框式桨叶固定在三轴套93上，板框式桨叶上设置有用于减小反应物料向下流动阻力的通孔91，该板框式桨叶的两侧端部沿同一方向弯折一定角度形成一弯折端部92，有利于推动反应物料沿圆周方向运动，实现物料的更好混勻。型号为BKS-1300-180s板框式桨叶9的底端和釜体1的底部之间的距离为50mm，，圆筒形釜体1扩大或缩小，该间距按等比例相应扩大或缩小。在此具体实施例中，中心转轴6上设置有用于向下输送混合反应液的螺旋输送叶片11，螺旋输送叶片11与中心转轴6 —体成型且螺旋输送叶片11的盘旋方向与中心转轴 6的转动方向相反，螺旋输送叶片11的上下两端之间的距离为中心转轴6的长度的1/8，螺旋输送叶片11的下端靠近第一搅拌器7。其中螺旋输送叶片11高度为500mm，且处于液面上高度为300mm，处于液面下高度为200mm，螺旋输送叶片11直径为300mm ；圆筒形釜体1扩大或缩小，高度、液面之上值、液面之下值和直径按等比例相应扩大或缩小。在此具体实施例中，如图8所示，釜体1的内壁设置有冷却盘管12、用于固定支撑冷却盘管12的多缝隙组合挡板13(本实施例中多缝隙组合挡板13为四组，均布在釜体1的内壁)和多缝隙组合挡板13的固定支架14 (相应的有四个固定支架14)，多缝隙组合挡板 13包括角钢131、扁钢132和挡板133，固定支架14均布在釜体1的内壁的下端，角钢131、 扁钢132和挡板133纵向焊接固定在固定支架14上，角钢131和扁钢132通过螺栓134横向相互固定，角钢131的侧部端面紧靠挡板133，冷却盘管12固定在挡板133和角钢131 中。其中，角钢131的规格为80mmX80mmX8mm，高度为观50讓；圆筒形釜体1扩大或缩小，其构成角钢131规格和高度按等比例相应扩大或缩小；扁钢132的厚度为10mm，宽度为60mm，高度为观50讓，扁钢132和釜体1的内壁的间距为29. 5mm,圆筒形釜体1扩大或缩小，扁钢132的厚度，扁钢132的宽度、扁钢132和釜体1的内壁之间的间距按等比例相应扩大或缩小；挡板133厚度为50mm，高度为观50讓，圆筒形釜体1扩大或缩小，挡板133的厚度和高度按等比例相应扩大或缩小。在此具体实施例中，双内冷自下而上三进口三出口的三组冷却盘管12由不锈钢管盘制而成，并借助角钢131和扁钢132固定形成；冷却盘管12的不锈钢管壁厚为3. 5mm, 直径为57mm，圆筒形釜体1扩大或缩小，其冷却盘管12的直径和冷却盘管12的不锈钢管壁按等比例相应扩大或缩小；冷却盘管12的高度为2500mm，冷却盘管12的圈数为25，中间组冷却盘管为9圈，上，下两组各为8圈，圆筒形釜体1按等比例扩大或缩小，冷却盘管12高度和圈数按等比例扩大或缩小。其中冷却盘管12包括外冷盘管121和内冷盘管122，外冷盘管121的中心直径为 1864mm,内冷盘管122的中心直径为1650mm，外冷盘管121和内冷盘管122之间的间距为 60mm，外冷盘管121和内冷盘管122的盘管层间中心间距分别为100mm，外冷盘管121和内冷盘管122的盘管层间的间隙分别为43mm，圆筒形釜体1扩大或缩小时，盘管中心直径、内外盘管间距、盘管层间中心间距和盘管层间距按等比例相应扩大或缩小。在此具体实施例中，釜体1的上封头还设置有组合搅拌装置装配口、催化剂注入口、二氧化碳导出口、压力监测、温度监控和爆破片装置对接口(图中未显示)。其中，组合搅拌装置装配口为DN500，催化剂注入口为DN80，环氧丙烷泵入口为 DN80，二氧化碳引入口为DN100，二氧化碳导出口为DNl50，压力监测和温度监控对接口为 DN25，爆破片装置对接口为DN150 ；圆筒形釜体1扩大或缩小，各安装口的DN值按等比例相应扩大或缩小。使用时，将二氧化碳通过进气口送入釜体1内，将环氧丙烷通过进液口送入釜体1 内，开启电机使中心转轴6按顺时针方向转动，螺旋输送叶片11按逆时针方向向下盘旋，将二氧化碳与环氧丙烷的混合反应液向下输送，二氧化碳与环氧丙烷的混合反应液在组合式搅拌装置的搅拌下不断混合均勻，其中第一搅拌器7使反应液以环向循环流动为主同时兼顾竖向流，第二搅拌器8包使反应液以竖向流为主同时兼顾环向循环流动，第三搅拌器9使反应液环向循环流动，依靠重力的作用，反应液产物最终流出聚合物出料4 口，得到反应产物，在此过程中，通过冷却盘管12和冷却夹套10控制反应温度在65士 1°C范围内。
权利要求
1.一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜，包括带有冷却夹套的圆筒形的釜体，所述的釜体直立设置，所述的釜体的上封头设置有进料口和进气口，所述的釜体的下封头设置有聚合物出料口，所述的釜体内纵向设置有与外部的电机连接的中心转轴，其特征在于所述的中心转轴上设置有组合式搅拌装置，所述的组合式搅拌装置包括由上到下沿所述的中心转轴依次固定设置的第一搅拌器、第二搅拌器和第三搅拌器，所述的第一搅拌器包括两块半圆弧板式桨叶，两块所述的半圆弧板式桨叶与所述的中心转轴形成的锐角夹角分别为45-90° ；所述的第二搅拌器包括四块二分之一半圆弧板式桨叶，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶与所述的中心转轴形成的锐角夹角分别为0-45° ；所述的第三搅拌器为对称设置在所述的中心转轴两侧的板框式桨叶。
2.根据权利要求1所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于所述的第一搅拌器还包括第一轴套，两块所述的半圆弧板式桨叶的圆心部位分别固定在所述的第一轴套上，所述的第一轴套固定套设在所述的中心转轴上。
3.根据权利要求1所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于所述的第二搅拌器还包括第二轴套，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶的圆心部位分别固定在所述的第二轴套上，所述的第二轴套固定套设在所述的中心转轴上， 四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶分别为第一二分之一半圆弧板式桨叶、第二二分之一半圆弧板式桨叶、第三二分之一半圆弧板式桨叶和第四二分之一半圆弧板式桨叶，所述的第一二分之一半圆弧板式桨叶和所述的第二二分之一半圆弧板式桨叶平行设置且反向呈 180°，所述的第三二分之一半圆弧板式桨叶和所述的第四二分之一半圆弧板式桨叶平行设置且反向呈180°。
4.根据权利要求1所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于所述的板框式桨叶上设置有用于减小反应物料向下流动阻力的通孔，所述的板框式桨叶的两侧端部沿同一方向弯折一定角度。
5.根据权利要求1所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于所述的中心转轴上设置有用于向下输送混合反应液的螺旋输送叶片，所述的螺旋输送叶片与所述的中心转轴一体成型且所述的螺旋输送叶片的盘旋方向与所述的中心转轴的转动方向相反，所述的螺旋输送叶片的上下两端之间的距离为所述的中心转轴的长度的1/8，所述的螺旋输送叶片的下端靠近所述的第一搅拌器。
6.根据权利要求1所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于所述的釜体的内壁设置有冷却盘管、用于固定支撑所述的冷却盘管的多缝隙组合挡板和支撑所述的多缝隙组合挡板的固定支架，所述的多缝隙组合挡板包括角钢、扁钢和挡板，所述的固定支架均布在所述的釜体的内壁的下端，所述的角钢、所述的扁钢和所述的挡板纵向焊接固定在所述的固定支架上，所述的角钢和所述的扁钢通过螺栓横向相互固定，所述的角钢的侧部端面紧靠所述的挡板，所述的冷却盘管固定在所述的挡板和所述的角钢中。
7.根据权利要求6所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于所述的冷却盘管为自下而上三进口三出口的三组不锈钢管盘制而成，圆筒形釜体直径为2000mm，高为4000mm，不锈钢管壁厚为3. 5mm，外径为57mm，所述的冷却盘管总高度为2500mm，所述的冷却盘管总圈环为25圈，中间组冷却盘管为9圈，上，下两组各为8圈，所述的冷却盘管包括外冷盘管和内冷盘管，所述的外冷盘管中心直径为1864mm，所述的内冷盘管中心直径为1650mm，所述的外冷盘管和所述的内冷盘管之间的间距为60mm，所述的外冷盘管和所述的内冷盘管的盘管层间中心间距分别为100mm，所述的外冷盘管和所述的内冷盘管的盘管层间的间隙分别为43mm，圆筒形釜体扩大或缩小时，冷却盘管的中心直径、内外盘管间距、盘管层间中心间距和盘管层间距按等比例相应扩大或缩小。
8.根据权利要求6所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于两块所述的半圆弧板式桨叶的端部与所述的多缝隙组合挡板之间的间距分别为所述的釜体直径的1/25 1/20，四块所述的二分之一半圆弧板式桨叶的端部与所述的多缝隙组合挡板之间的间距分别为所述的釜体直径的1/25 1/20，所述的板框式桨叶的底沿线与所述的釜体的底部之间的距离为所述的釜体高度的1/80。
9.根据权利要求1所述的一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜， 其特征在于所述的釜体的上封头还设置有组合搅拌器装配口、催化剂注入口、二氧化碳导出口、压力监测、温度监控和爆破片装置对接口。
全文摘要
本发明公开了一种适用于二氧化碳-环氧丙烷共聚物制备的合成反应釜，包括带有冷却夹套的圆筒形的釜体，釜体设置有进料口、进气口及聚合物出料口，釜体内纵向设置有与外部的电机连接的中心转轴，特点是由双内冷自下而上三进口三出口的三组盘管、组合搅拌器及多缝隙组合挡板构成，该反应釜应用于二氧化碳——环氧丙烷共聚合具有优异的传质传热性能，聚合反应温度可控制在设定聚合温度的±1℃范围内，和常见聚合反应釜相比较，可提高10-30%的聚合反应速率。
文档编号C08G64/34GK102532504SQ201110422169
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月16日 优先权日2011年12月16日
发明者俞天健, 刘明亮, 岳金明, 王献红, 赵晓江, 颜焕敏 申请人:化学工业第二设计院宁波工程有限公司