专利名称：低雾度、高仿真汽车内饰材料及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种塑料及其制造方法。
背景技术：
雾化性能是汽车内饰革至关重要的指标，因皮革中含有一些低沸点化合物组分，在一定条件下会挥发出来凝结在汽车 挡风玻璃上形成一层薄雾，导致开车者的视线模糊，严重影响车内人员的安全。因此，雾化性能是汽车内饰革的重要指标之一。以前国内高档汽车座垫革是采用真皮，在复鞣阶段，加脂对成革雾化性能的影响最明显。现在基本上采用人造革取代真皮。国内外对真皮汽车内饰革的雾化问题研究较多，但对PVC内饰革的雾化现象研究的还不是很多。但PVC革的加工过程中，需要添加大量的增塑剂，有些增塑剂是低沸点、易挥发的有机小分子液体，增塑剂会随着温度的提高或时间的延长，会在PVC中发生迁移，析出表面，导致材料的雾化值提高，影响驾驶安全。
发明内容
本发明的发明目的在于提供一种能降低PVC内饰革的雾度的低雾度、高仿真汽车内饰材料及其制造方法。本发明的低雾度、高仿真汽车内饰材料是这样实现的，包括发泡层、位于发泡层上面的面层，发泡层的组成包括
PVC树脂100重量份
增塑剂20-80重量份
阻燃剂2-20重量份
发泡剂i- ο重量份
改性剂i- ο重量份
面层的组成包括 PVC树脂100重量份
增塑剂5-30重量份
阻燃剂2-20重量份
改性剂i- ο重量份
其中，增塑剂包括40-80wt%邻苯二甲酸Cltl C12醇混合酯、20-60 wt%邻苯二甲酸二丙基庚酯，阻燃剂包括20-50 wt%·代磷酸酯类阻燃剂、25-40 wt%S聚氰胺盐类阻燃剂、25-40酸锌。这里，发泡剂采用粒度为超细的发泡剂。这里，改性剂包括 40-80 wt%甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物、20-60Wt %聚丙烯酸酯类树脂。为了改善产品的表面性能，在产品的面层表面设置有涂层，涂层包括2-20重量份可聚合有机硅、5-20重量份％悬浮分散纳米三氧化二铝、1-10重量份聚氨酯改性剂。①增塑剂
雾化值是一个很重要的指标。雾化值偏大会导致挥发物质粘附到汽车玻璃上，导致玻璃透明度下降，造成安全隐患。我们拟采用邻苯二甲酸Cltl C12醇混合酯与邻苯二甲酸二丙基庚酯(DPHP)复配作为增塑剂，能使汽车内饰革的挥发性降低。邻苯二甲酸Cltl C12醇混合酯是一类性能十分优良的增塑剂，挥发性低、迁移性小，耐抽出和耐久性非常好，而且在湿度较高的条件下具有较好的兼容性；而相溶性、加上性和低温性优于聚酯型增塑剂，类似于邻苯二甲酸酯类。DPHP加工性能好，它不在 欧盟REACH指令中禁用范围内，属于环保的增塑剂。邻苯二甲酸Cltl C12醇混合酯挥发性低、耐久性好、低温下柔韧性良好，非常适用于汽车内饰人造革，与DPHP并用可提高加工性能。②阻燃剂
阻燃剂是通过若干机理发挥其阻燃作用，如吸热作用、覆盖作用、抑制链反应、不燃气体的窒息作用等。配方中添加单一种阻燃剂能够满足普通阻燃PVC产品的阻燃要求，而汽车内饰革必需符合FMVSS571. 302《汽车内饰材料的燃烧特性》的要求，要求比较高。在本发明中，可以大量使用三氧化二锑作为阻燃剂，也可以使用复配阻燃剂。采用三元协同复配体系，以吸取热量、抑制俘获自由基、形成致密泡沫碳化隔离层、促进可燃气体碳化和减少释放，惰性气体如氮气、
卤化氢等的气态隔离层等机理起作用，从燃烧各环节加以抑制阻断，达到一个高效、低添加量价格较低廉的效果。③发泡剂
若要做到产品的机械性能好，必需使得产品发泡层的泡孔细小均匀。如果泡孔大小不均一，较大的泡孔容易破裂合并，导致产品容易出现缺陷，大大影响机械性能。若发泡层的泡孔细小并且均匀，那么受到外力作用时，每个泡孔受力相对比较均匀，不容易出现缺陷。我们拟采用超细发泡剂，以得到泡孔细小且均匀的产品。④改性剂
a、为使产品更具真皮的柔软手感，我们采用真空吸纹技术，使得产品不经过传统的压花，泡孔不用受到大压力的挤压，降低泡孔破裂合并的几率。为使产品真空吸纹时效果更好，而且不容易吸破，我们需要增加产品的熔体粘度。我们拟加入甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚丙烯酸酯类树脂与PVC共混，以提高产品熔体强度，从而高弹态下吸纹强度较好，不容易吸破。b、除了使用真空吸纹改善手感，我们还准备使用涂层的办法改善产品的触感。我们拟采用采用可聚合有机硅、悬浮分散纳米三氧化二铝与聚氨酯复配作为表面处理涂层，以改善产品的触感，并可以消除PVC内饰革的塑胶异音，提高内饰革表面的耐刮擦性能。本发明的低依据上述组方的的雾度、高仿真汽车内饰材料的制造方法是这样实现的，依次包括
(1)发泡层工艺流程
计量、高速搅拌、密炼机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、上布贴合冷却、收卷
(2)面层生产工艺流程计量、高速搅拌、密练机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、与发泡层热贴合、冷却、
收卷
(3)后加工流程
贴合后的坯料、发泡、真空吸纹、后处理、收卷。这里，后处理包括在产品的面层表面设置有涂层。
本发明与已有技术相比，具有能降低PVC内饰革的雾度的优点。
具体实施例方式 现结合实施例对本发明做进一步详细描述
本发明的低雾度、高仿真汽车内饰材料是这样实现的，包括发泡层、位于发泡层上面的 面层，发泡层的组成由 PVC树脂 增塑剂 阻燃剂 发泡剂 改性剂 适量颜料 构成，
面层的组成由
PVC树脂
增塑剂
阻燃剂
改性剂
适量颜料
构成，
其中，增塑剂包括邻苯二甲酸Cltl C12醇混合酯、邻苯二甲酸二丙基庚酯，阻燃剂包括卤代磷酸酯类阻燃剂、三聚氰胺盐类阻燃剂、硼酸锌或单独使用三氧化二锑。 这里，发泡剂采用粒度为超细的发泡剂。这里，改性剂包括甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚丙烯酸酯类树脂。为了改善产品的表面性能，在产品的面层表面设置有涂层，涂层包括可聚合有机硅、悬浮分散纳米三氧化二铝、聚氨酯改性剂。在产品的表面设置有由真空吸纹而形成的纹理。本发明的依据上述组方的的雾度、高仿真汽车内饰材料的制造方法是这样实现的，依次包括
(1)发泡层工艺流程
计量、高速搅拌、密炼机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、上布贴合冷却、收卷
(2)面层生产工艺流程
计量、高速搅拌、密练机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、与发泡层热贴合、冷却、
收卷(3)后加工流程
贴合后的坯料、发泡、真空吸纹、后处理、收卷。
这里，后处理包括在产品的面层表面涂铺涂层。各组分用量及效果如下表所示(单位为重量份)、:
权利要求
1.低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于包括发泡层、位于发泡层上面的面层，发泡层的组成包括 PVC树脂100重量份 增塑剂20-80重量份 阻燃剂2-20重量份 发泡剂i- ο重量份 改性剂i- ο重量份 面层的组成包括 PVC树脂100重量份 增塑剂5-30重量份 阻燃剂2-20重量份 改性剂i- ο重量份 其中，增塑剂由40-80wt%邻苯二甲酸Cltl C12醇混合酯、20-60 wt%邻苯二甲酸二丙基庚酯构成，阻燃剂由20-50 wt%卤代磷酸酯类阻燃剂、25-40 wt%H聚氰胺盐类阻燃剂、25-40 wt%硼酸锌组成。
2.根据权利要求I所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于发泡剂采用粒度为超细的发泡剂。
3.根据权利要求I或2所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于改性剂由40-80被％甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物、20-60 wt %聚丙烯酸酯类树脂组成。
4.根据权利要求I或2所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于在产品的面层表面设置有涂层，涂层由2-20重量份可聚合有机硅、5-20重量份％悬浮分散纳米三氧化二铝、1-10重量份聚氨酯改性剂组成。
5.根据权利要求3所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于在产品的面层表面设置有涂层，涂层由2-20重量份可聚合有机硅、5-20重量份％悬浮分散纳米三氧化二铝、1-10重量份聚氨酯改性剂组成。
6.根据权利要求I或2或5所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于在产品的表面设置有由真空吸纹而形成的纹理。
7.根据权利要求3所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于在产品的表面设置有由真空吸纹而形成的纹理。
8.根据权利要求4所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料，其特征在于在产品的表面设置有由真空吸纹而形成的纹理。
9.根据权利要求I或2或3所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料的制造方法，其特征在于依次包括 (1)发泡层工艺流程 计量、高速搅拌、密炼机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、上布贴合冷却、收卷， (2)面层生产工艺流程 计量、高速搅拌、密练机塑练、开炼机精炼、过滤、压延成型、与发泡层热贴合、冷却、收卷，(3)后加工流程 贴合后的坯料、发泡、真空吸纹、后处理、收卷。
10.根据权利要求9所述的低雾度、高仿真汽车内饰材料的制造方法，其特征在于后处理包括真空吸纹及在产品的面层表面涂铺涂层。
全文摘要
低雾度、高仿真汽车内饰材料及其制造方法，其特征在于包括发泡层、位于发泡层上面的面层，发泡层的组成包括PVC树脂100重量份；增塑剂20-80重量份；阻燃剂2-20重量份；发泡剂1-10重量份；改性剂1-10重量份；面层的组成包括PVC树脂100重量份；增塑剂5-30重量份；阻燃剂2-20重量份；改性剂1-10重量份；其中，增塑剂由40-80wt%邻苯二甲酸C10～C12醇混合酯、20-60wt%邻苯二甲酸二丙基庚酯构成，阻燃剂由20-50wt%卤代磷酸酯类阻燃剂、25-40wt%三聚氰胺盐类阻燃剂、25-40wt%硼酸锌组成。本发明与已有技术相比，具有能降低PVC内饰革的雾度的优点。
文档编号C08K5/00GK102850691SQ20121028028
公开日2013年1月2日 申请日期2012年8月8日 优先权日2012年8月8日
发明者吴启超, 丰俊湘, 宋岱瀛 申请人:佛山市天安塑料有限公司