专利名称：双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于新型复合轮胎的制造技术，具体涉及聚氨酯胎面与橡胶胎体的粘结工艺。
背景技术：
众所周知，橡胶作为轮胎胎面材料，一直存在着耐久性、耐磨性和抗撕裂强度较差等缺点，而聚氨酯材料的高弹性、耐磨性优异以及耐油性、耐臭氧性和低温性能良好等特点，是一种可替代的胎面材料。将聚氨酯应用于轮胎的研究开始于20世纪60年代，很多世界上知名企业都在致力于聚氨酯轮胎的研究，如goodyear、firestone、LIM、UTI等。聚氨酯轮胎经历了全聚氨酯充气轮胎、部分聚氨酯充气轮胎以及聚氨酯实心轮胎后，现在的研究方向为聚氨酯一橡胶复合结构的轮胎。而这种结构的轮胎产生了一个新的技术问题，即聚氨酯胎面与橡胶胎体的粘合问题。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提出了新的聚氨酯胎面和橡胶胎体的粘结工艺，本发明工艺简单，成本低廉，粘合不开胶，使用时间长。本发明通过下述技术方案予以实现。双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，包括以下步骤:(I)将三氯异氰脲酸 加入到乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀，得到表面处理剂，三氯异氰脲酸的质量百分比浓度为10 15% ；(2)将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤(I)的表面处理齐U，放置0.5 I小时，再刷涂含0.5wt%VTPS的双组份聚氨酯胶黏剂，，在50 60°C烘5 10分钟，再刷涂一遍同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂，在50 60°C烘10 15分钟；所述的双组份聚氨酯胶黏剂为:甲组分为质量浓度为50%TDI改性聚己二酸乙二醇酯的溶液，其溶剂为质量比为8:1的丙酮和乙酸乙酯的混合溶液，乙组分为质量浓度为25%的TD1-TMP加成物的醋酸乙酯溶液，甲乙组分的质量比为5:1 ;(3)将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再与步骤(2)所得橡胶胎体的表面粘合，力口以I 5MPa压力，在110 140°C下固化2 3个小时。优选第一次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为I 2mm，第二次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为I 2mm。本发明具有如下有益效果:1.本发明所述工艺粘合牢固，测试剥离强度能达到每米4.5千牛。2.本发明所述工艺制造的产品，耐水性好，使用寿命长。3.本发明所述工艺简单，成本低廉，易于实现工业化生产。
具体实施例方式以下是本发明的实施实例:实施例1:1.将11.1重量份的三氯异氰脲酸加入到88.9重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤I的表面处理剂，放置30分钟，再刷涂Imm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯(50%丙酮/醋酸乙酯溶液)与TD1-TMP加成物(25%醋酸乙酯溶液)质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放A 50°C烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放入50°C的烘箱烘12分钟。3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以3MPa压力，在120°C下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米387.6公斤。实施例2:1.将13重量份的三氯异氰脲酸加入到87重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤I的表面处理剂，放置40分钟，再刷涂Imm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯(50%丙酮/醋酸乙酯溶液)与TD1-TMP加成物(25%醋酸乙酯 溶液)质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放A 55°C烘箱烘5分钟，再刷涂一遍Imm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放入55 °C的烘箱烘10分钟。3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以4MPa压力，在120°C下固化3个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米418.2公斤。实施例3:1.将14.8重量份的三氯异氰脲酸加入到85.2重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤I的表面处理剂，放置50分钟，再刷涂2mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯(50%丙酮/醋酸乙酯溶液)与TD1-TMP加成物(25%醋酸乙酯溶液)质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放A 60°C烘箱烘5分钟，再刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放入60°C的烘箱烘12分钟。3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以3MPa压力，在140°C下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米357公斤。实施例4:1.将10.5重量份的三氯异氰脲酸加入到89.5重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤I的表面处理剂，放置45分钟，再刷涂2mm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯(50%丙酮/醋酸乙酯溶液)与TD1-TMP加成物(25%醋酸乙酯溶液)质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放A 50°C烘箱烘8分钟，再刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放入50°C的烘箱烘15分钟。3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以4MPa压力，在110°C下固化2个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米397.8公斤。实施例5:1.将10.5重量份的三氯异氰脲酸加入到89.5重量份的乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀即可。2.将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤I的表面处理剂，放置30分钟，再刷涂Imm厚，TDI改性聚己二酸乙二醇酯(50%丙酮/醋酸乙酯溶液)与TD1、TMP加成物(25%醋酸乙酯溶液)质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放入50°C烘箱烘5分钟，再 刷涂一遍2mm厚同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，放入50°C的烘箱烘15分钟。3.将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再将橡胶胎面粘合，加以5MPa压力，在110°C下固化3个小时，再室温放置48小时后测量的剥离强度为每米448.8公斤。
权利要求
1.双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，其特征在于，包括以下步骤:(1)将三氯异氰脲酸加入到乙酸乙酯中，搅拌溶解均匀，得到表面处理剂，三氯异氰脲酸的质量百分比浓度为10 15% ； (2)将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后均匀刷涂或者喷涂步骤(I)的表面处理剂，放置0.5 I小时，再刷涂含0.5wt%VTPS的双组份聚氨酯胶黏剂，在50 60°C烘5 10分钟，再刷涂一遍同样组分的双组份聚氨酯胶黏剂，在50 60°C烘10 15分钟；所述的双组份聚氨酯胶黏剂为:甲组分为质量浓度为50%TDI改性聚己二酸乙二醇酯的溶液，其溶剂为质量比为8:1的丙酮和乙酸乙酯的混合溶液，乙组分为质量浓度为25%的TD1-TMP加成物的醋酸乙酯溶液，甲乙组分的质量比为5:1 ; (3)将打磨好的聚氨酯胎面清理干净，再与步骤(2)所得橡胶胎体的表面粘合，加以I 5MPa压力，在110 140°C下固化2 3个小时。
2.按照权利要求1的工艺，其特征在于，第一次涂刷双组份聚氨酯胶黏剂的厚度为I 2mm,第二次涂刷双组份聚氨 酯胶黏剂的厚度为I 2mm。
全文摘要
双组份聚氨酯胶黏剂用于聚氨酯-橡胶复合轮胎的粘结工艺，属于新型复合轮胎的制造技术。将橡胶胎体的表面打毛，清理干净后刷涂或者喷涂三氯异氰脲酸的乙酸乙酯溶液，放置0.5～1小时，涂刷TDI改性聚己二酸乙二醇酯(50%丙酮/醋酸乙酯溶液)与TDI-TMP加成物(25%醋酸乙酯溶液)质量比为5:1的双组份聚氨酯胶黏剂(含0.5%VTPS)，50～60℃烘5～10分钟，再刷涂一遍同样的双组份聚氨酯胶黏剂，50～60℃烘10～15分钟；打磨好的聚氨酯胎面清理干净，与橡胶胎面粘合，加以1～5MPa压力，110～140℃固化2～3个小时。本发明工艺简单、成本低廉、便于实施、粘合牢固，具有较好的耐水性。
文档编号C08J5/12GK103214686SQ20131013416
公开日2013年7月24日 申请日期2013年4月17日 优先权日2013年4月17日
发明者毛立新, 张晨昊, 何钰, 张立群 申请人:北京化工大学