一种甲醇制烯烃装置乙烯物料的加氢除炔方法与流程

本发明涉及一种甲醇制烯烃装置乙烯物料的加氢除炔方法，特别是一种ti-fe-ni加氢催化剂，将甲醇制乙烯产物中微量乙炔加氢转化为乙烯的方法。

背景技术：

乙烯、丙烯等低碳烯烃是重要的基本化工原料，随着我国国民经济的发展，特别是现代化学工业的发展对低碳烯烃的需求日渐攀升，供需矛盾也将日益突出。迄今为止，制取乙烯、丙烯等低碳烯烃的重要途径，仍然是通过石脑油、轻柴油(均来自石油)的催化裂化、裂解制取，作为乙烯生产原料的石脑油、轻柴油等原料资源，面临着越来越严重的短缺局面。另外，近年来我国原油进口量已占加工总量的一半左右，以乙烯、丙烯为原料的聚烯烃产品仍将维持相当高的进口比例。因此，发展非石油资源来制取低碳烯烃的技术日益引起人们的重视。

甲醇制乙烯、丙烯的mto工艺和甲醇制丙烯的mtp工艺是目前重要的化工技术。该技术以煤或天然气合成的甲醇为原料，生产低碳烯烃，是发展非石油资源生产乙烯、丙烯等产品的核心技术。

甲醇制烯烃工艺是煤制烯烃产业链中的关键步骤，其工艺流程主要为在合适的操作条件下，以甲醇为原料，选取适宜的催化剂，在固定床和流化床反应器中通过甲醇脱水制低碳烯烃。根据目的产品的不同，甲醇制烯烃工艺分为甲醇制乙烯、丙烯、甲醇制丙烯。甲醇制烯烃整个反应可分为两个阶段：脱水阶段、裂解反应阶段

1.脱水阶段

2ch3oh→ch3och3+h2o+q

2.裂解反应阶段

该反应过程主要是脱水反应产物二甲醚和少量未转化的原料甲醇进行的催化裂解反应，包括：

主反应(生成烯烃)：

nch3oh→cnh2n+nh2o+q

nch3oh→2cnh2n+nh2o+q

n＝2和3(主要)，4、5和6(次要)

以上各种烯烃产物均为气态。

副反应(生成烷烃、芳烃、碳氧化物并结焦)：

(n+1)ch3oh→cnh2n+2+c+(n+1)h2o+q

(2n+1)ch3oh→2cnh2n+2+co+2nh2o+q

(3n+1)ch3oh→3cnh2n+2+co2+(3n-1)h2o+q

n＝1，2，3，4，5…………

nch3och3→cnh2n-6+3h2+nh2o+q

n＝6，7，8…………

甲醇经脱水、裂解、分离后，脱乙烷塔塔顶的乙烯物料中仍然含有5～100ppm的乙炔，它影响乙烯的聚合过程，并造成产品质量下降，需要通过选择加氢方法将其脱除。乙烯物料中微量乙炔的选择加氢对乙烯的聚合过程有极其重要的影响，除了保证加氢具有足够的活性，在低乙炔含量的条件下具有良好的除炔性能，保证反应器出口的乙炔含量达标，反应器出口的氢气含量达标外，还要求催化剂的选择性优良，可以使乙烯尽可能少的生成乙烷，确保加氢过程不带来装置乙烯的损失。

目前甲醇制乙烯装置乙烯物料中微量乙炔的选择加氢主要采用单段反应器工艺。反应器入口物料组成：乙烯≥99.99％(φ)，乙炔5～100ppm，co1～10ppm，氢气采用配气的方式，h2/c2h2＝2～6。反应压力1.5～2.5mpa，空速2000～10000h^-1，入口温度25℃～60℃。

炔烃和二烯烃选择加氢催化剂是通过将贵金属如钯负载在多孔的无机材料载体上得到的(us4762956)。为了增加催化剂的选择性，减少由加氢时低聚反应产生的绿油所导致的催化剂失活，现有技术采用了在催化剂中添加例如第ib族元素为助催化组分的方法：pd-au(us4490481)、pd-ag(us4404124)、pd-cu(us3912789)，或者加入碱金属或碱土金属(us5488024)等，所用的载体有氧化铝、二氧化硅(us5856262)、蜂窝荩青石(cn1176291)等。

专利us4404124通过分步浸渍法制备了活性组分钯壳层分布的选择加氢催化剂，可应用于碳二、碳三馏分的选择加氢，以消除乙烯中的乙炔和丙烯中的丙炔丙二烯。us5587348以氧化铝为载体，调节助催化剂银与钯作用，加入碱金属、化学键合的氟制备了性能优良的碳二加氢催化剂。该催化剂具有减少绿油生成，提高乙烯选择性，减少含氧化合物生成量的特点。us5519566公开了一种湿法还原制备银与钯催化剂的方法，通过在浸渍液中加入有机或无机还原剂，制备银与钯双组分选择加氢催化剂。

us5856262报道了以氢氧化钾(或钡、锶、铷等的氢氧化物)改性的氧化硅为载体，制备低酸性钯催化剂的方法，在空速3000h^-1，入口温度35℃，入口乙炔摩尔分数0.71％，氢炔摩尔比1.43的条件下，出口乙炔摩尔分数小于0.1μl/l，乙烯选择性达56％。专利us4404124以氧化铝为载体，添加助催化剂银与钯作用，制备了性能优良的碳二加氢催化剂。该催化剂具有减少乙烷生成量，抑制吸附在催化剂表面上的乙炔进行部分加氢二聚反应，抑制1，3-丁二烯生成，减少绿油生成，提高乙烯选择性，减少含氧化合物生成量的特点，在乙烯工业中获得了广泛应用。然而，上述催化剂均是采用浸渍法制备的，受制备方法的限制，金属分散度仅为30％左右，催化剂性能也存在许多不足，仍然有进一步改进的必要。

cn101745389a公开了一种用于乙炔选择加氢制乙烯的蛋壳型催化剂，属于石油(天然气)化工产品合成及新型催化材料技术领域，涉及一种对乙炔选择加氢制乙烯具有优良催化性能的蛋壳型催化剂。其特征是以氧化铝(al2o3)小球为载体，采用浸渍法制备活性组分钯呈蛋壳型分布的负载型催化剂，并采用ag对蛋壳型pd/al2o3催化剂进行改性。pd负载量为0.01～0.1wt％，ag与pd原子比为1～5。本发明的效果和益处是，所提供的一种用于乙炔选择加氢制乙烯的蛋壳型催化剂，可在高的乙炔转化率条件下，尤其在接近100％的乙炔转化率时，实现高的乙烯选择性。

由于使用贵金属pd作为活性组分，催化剂成本高。研发价格低廉、性能卓越的新型碳二加氢催化剂体系，一直是该领域科研人员努力的目标。

cn2005800220708.2公布了一种轻质烯烃原料中乙炔和二烯烃的选择加氢催化剂，该催化剂由选自铜、金、银的第一组分和选择镍、铂、钯、铁、钴、钌、铑的第二种组分组成，另外催化剂还包括选自锆、镧系元素和碱土金属混合物的至少一种无机盐和氧化物。催化剂煅烧、使用或者再生后形成萤石结构。催化剂氧化物总含量0.01～50％，优选焙烧温度700～850℃。通过添加第三种氧化物，改性氧化铝或氧化硅载体，有助于增加催化剂选择性和再生之后的活性、选择性。该技术仍旧是以铜、金、银、钯等为活性组分，镍、铂、钯、铁、钴、钌、铑等作为助组分，通过对载体的氧化物改性，提高催化剂的再生性能。

cn102218323a公布了一种不饱和烃的加氢催化剂，活性组分为5～15％的氧化镍和1～10％的其他金属氧化物的混合物，其他金属氧化物可以为氧化钼、氧化钴和氧化铁中的一种或者几种，另外还包括1～10％的助剂。该发明技术主要用于将煤制油工业尾气中乙烯、丙烯、丁烯等加氢转化为饱和烃，具有良好的深度加氢能力。该技术主要用于富含co和氢气的各种工业尾气中乙烯、丙烯、丁烯等的全加氢，不适合用于炔烃、二烯烃的选择加氢。

zl201080011940.0公布了一种有序钴-铝和铁-铝间化合物作为乙炔加氢催化剂，所述的金属间化合物选自由coal、coal3、co2al5、co2al9、o-co4al13、h-co4al13、m-co4al13、feal、feal2、fe3al、fe2al5、fe4al13组成的组。其中优选fe4al13和o-co4al13。所述的金属间化合物采用固态化学中的热熔融法制备得到。在石英管式炉中进行催化剂加氢性能测试，反应温度473k，稳定反应20h后，o-co4al13催化剂乙炔转化率达到62％，乙烯选择性达到71％，fe4al13催化剂上乙炔转化率达到40％，乙烯选择性达到75％。该技术是在高温条件下制备金属间化合物，用于乙炔的选择性加氢，乙炔转化率低，反应温度高，不利于工业化应用。并且催化剂采用热熔融法制备，条件苛刻。

综上所述，低碳炔烃和二烯烃的选择性加氢，目前主要采用贵金属催化剂，对于非贵金属催化剂的研发开展大量工作，但是距离工业化应用尚有很远的距离。为了解决这一问题，本发明提供一种新型ti-fe-ni加氢催化剂及其制备方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种甲醇制烯烃装置乙烯物料的加氢除炔方法，特别是指一种ti-fe-ni加氢催化剂，将甲醇制烯烃工艺中脱乙烷塔塔顶流出物中所含的微量乙炔进行选择性加氢，完全转化为乙烯，同时乙烯没有损失。

本发明提供一种甲醇制制烯烃装置乙烯物料的的除炔方法，将脱乙烷塔塔顶流出物经过配氢后，进入绝热床反应器进行选择加氢，以脱除其中的微量乙炔。绝热床反应器中装填ti-fe-ni选择加氢催化剂，载体为耐高温无机氧化物，以催化剂质量100％计，催化剂含fe2～8％，优选含量为3～6％，ti0.2～1.5％，优选含量为0.5～1％，ni0.5～1.8％，优选含量为0.8～1.2％，催化剂比表面为10～300m²/g优选30～170m²/g，孔容为0.2～0.65ml/g，优选0.30～0.63ml/g，其中fe是通过浸渍方式载负于载体上，经300℃～700℃焙烧，用含氢气的气氛在200～500℃温度下还原制得；催化剂中，fe主要以α-fe2o3形态存在，并且含有feni相。选择加氢反应条件：绝热床反应器入口温度30℃～80℃，反应压力1.5～3.0mpa，体积空速2000～10000h^-1，h2/c2h2体积比为1～20。优选的加氢条件为：绝热床反应器入口温度40℃～50℃，反应压力1.8～2.2mpa，体积空速5000～8000h^-1；h2/c2h2体积比为2～5。

本发明所述的除炔方法，所采用加氢催化剂，载体为耐高温无机氧化物，本发明的技术关键在于催化剂中含fe，并且经过了焙烧与还原过程，对载体并无特别要求，如可以是氧化铝、氧化硅、氧化锆、氧化镁等中的一种或几种。但最常见的也是最好的是氧化铝或氧化铝系载体，氧化铝系载体是指氧化铝与其他氧化物的复合载体，其中氧化铝占载体质量的50％以上，如可以是氧化铝与氧化硅、氧化锆、氧化镁等氧化物的复合物，最好是氧化铝-氧化锆复合载体，其中氧化铝含量在60％以上。氧化铝可以为θ、α、γ型或其多种晶型的混合物，最好是α-al2o3或含α-al2o3的混合晶型氧化铝。

本发明除炔方法，采用的ti-fe-ni催化剂制备过程包括：

催化剂通过制备fe前驱物水溶液、ti前驱物水溶液、ni前驱物水溶液的浸渍液，分别浸渍载体、分别陈化、干燥、焙烧或以其混合溶液浸渍载体后陈化、干燥、焙烧，最后再还原获得。

本发明制备方法中优选的条件为：

浸渍温度30～60℃，负载时间10～60min，浸渍液ph值1.5～5.0，20～60℃，陈化时间30～120min，焙烧温度400℃～500℃，焙烧时间180～300min。

本发明中干燥最好为程度升温干燥，干燥温度程序设定为：

本发明中焙烧即活化过程，最好为程序升温焙烧，焙烧温度程序设定为：

本发明中所述催化剂可以采用等体积浸渍、过量浸渍、表面喷浸、真空浸渍和多次浸渍法中的任意一种浸渍方式制备。

本发明推荐的催化剂制备方法的具体步骤如下：

(1)测量载体吸水率后称取载体。

(2)按负载量准确称取一定量的fe前驱物(推荐可溶性硝酸盐、氯化物或硫酸盐)，根据载体吸水率和浸渍方法，配制浸渍溶液，并按要求调节浸渍液ph值1.5～5.0，并将溶液加热到30～60℃备用。

(3)采用等体积浸渍或者喷浸法时，可将称取好的载体放入转鼓中，调节转鼓转速25～30转/min，使载体完全翻转起来，将配制好的30～60℃的浸渍液以一定速率倒入或喷洒到载体上，负载5～10min。

采用过量浸渍法时，将称取的载体置于容器中，然后加入配制的30～60℃的浸渍溶液，快速摇动容器，使吸附过程中放出的热量迅速释放，并使活性组分均匀负载到载体上，静置5～10min使表面活性组分与溶液中活性组分竞争吸附平衡。

采用真空浸渍法时，将称取好的载体置于旋流蒸发器中，抽真空，加入30～60℃的浸渍液浸渍5～10min，水浴加热至载体表面水分完全干燥。

(4)浸渍好的催化剂移入容器中，25～60℃下进行催化剂陈化30～120min。

(5)将浸渍后多余的溶液滤出，然后在烘箱中采用程序升温的方法进行干燥，干燥温度程序：

(6)将干燥好的催化剂在马弗炉或者管式炉中进行焙烧即活化，焙烧升温程序：

催化剂ni组分可以采用上述步骤单独浸渍，也可以和fe配制成混合溶液，按照上述步骤共浸；ti组分采用上述相同步骤进行负载，焙烧温度300～700℃，最好为400～500℃。

本发明催化剂中fe元素可以以fe、fe2o3、fe3o4、feo中多种形态存在，但其中α-fe2o3形态的fe要比其它形态的含量要高，最好占fe总质量的50％以上。本发明中推荐在含铁的活性组成中再加入ni，通过处理形成feni相，有助于氢的活化，提高催化剂活性；本发明中推荐在含铁的活性组成中再加入tio2，有利于催化剂活化相的形成、分散，并且有利于活化相的稳定，提高催化剂选择性和抗结焦性能。

本发明中催化剂的活化温度与催化剂的活性组成、含量以及载体有关，经活化过程后形成了α-fe2o3形态的fe，并且较为稳定，活化温度不可过高；另一方面，其活化程度又决定了催化剂的还原条件，本发明中提供使用的催化剂中仍以α-fe2o3形态的fe为主要成分，过分还原反而会影响催化剂的效果，影响选择性，易结焦。

本发明中催化剂的活性组分主要是fe，可以是非贵金属催化剂，甚至可以不含钴、钼、钨，大大降低了成本，催化剂成本远低于贵金属pd催化剂。

本发明的催化剂还原是指催化剂使用前，焙烧后的催化剂用含氢气体还原，h2含量最好为10～50％，还原温度最好是250～500℃，体积空速100～500h^-1，还原压力0.1～0.8mpa；推荐的条件是使用n2+h2混合气在微正压条件下300～400℃进行还原，还原时间最好是240～360min，体积空速最好200～400h^～1，还原压力最好为0.1～0.5mpa。该过程通常在选择加氢反应前进行，最好在器外进行即选择加氢反应装置外进行。

本发明所述的低碳烯烃的除炔方法，一般采用单段绝热床反应器，将乙烯物料中所含的微量乙炔选择性加氢，转化为乙烯。

本发明所述的除炔方法，加氢对象为甲醇制乙烯产物经分离后，脱乙烷塔塔顶流出物中所含的微量乙炔，其特点是加氢原料中炔烃含量低，并且含有微量co，具体来说，加氢原料组成主要为：乙烯≥99.9％(φ)，乙炔5～100ppm，co1～10ppm。

采用本发明除炔方法，催化剂反应活性适中，操作弹性好，乙烯损失率低，甚至没有乙烯损失，“绿油”生成量远低于贵金属催化剂，催化剂抗结焦性能优异。

附图说明

附图1为采用顺序分离流程的甲醇制烯烃的碳二加氢工艺流程图。

1—反应器，2—再生器，3—分离器，4—碱洗塔，5—干燥塔，6—脱甲烷塔，7—脱乙烷塔，8—乙烯分离塔，9—丙烯分离塔，10—脱丙烷塔，11—乙烯精制绝热床反应器。

附图2为实施例3催化剂xrd谱图(扣除载体α-al2o3背景)。

附图3为对比例2催化剂xrd谱图(扣除载体α-al2o3背景)。

附图4为对比例5催化剂还原后xrd谱图(扣除载体α-al2o3背景)。

xrd测定条件：

德国布鲁克公司d8advancex衍射仪

管电压：40kv电流40ma

扫描：步长0.02°频率0.5s扫描范围4°～120°温度25℃

cukα1波长，图中横坐标为衍射角2θ，纵坐标为衍射强度

图2中符号说明：

●为α-fe2o3，■为fe3o4，▲为feni，▼为ti2o。

图3中符号说明：

●为α-fe2o3，■为fe3o4，▲为feni，◆为锐钛矿。

图4中符号说明：

★为α-fe，■为fe3o4，▼为ti2o，▲为ni。

图2中可以看出，催化剂中fe主要以α-fe2o3形式出现，相对含量8.10％，同时有feni相出现。

图3中可以看出，催化剂中ti与氧化铁烧结，出现锐钛矿晶相，破坏了活性组分分布和结构，催化剂活性下降。

图4中fe主要以单质α-fe形式出现，相对含量8.92％，有少量fe3o4形成。

具体实施方式

分析测试方法：

比表：gb/t-5816

孔容：gb/t-5816

催化剂不同晶型氧化物含量：xrd

活性组分含量：原子吸收法

实施例中转化率和选择性按下面公式计算：

乙炔转化率(％)＝100×△乙炔/入口乙炔含量

乙烯选择性(％)＝100×△乙烯/△乙炔

实施例1

称取φ4.5×4.5mm的三叶草型α-氧化铝载体100ml，置于1000ml烧杯中。取硝酸铁，加热溶解于60ml去离子水中，调节ph值2.5，浸渍液温度50℃，等体积浸渍于载体表面，迅速摇动载体浸渍6min，静置30min至吸附平衡，用保鲜膜完全密封烧杯口，在60℃水浴中陈化30min，然后在烘箱中按照程序：烘干催化剂，将催化剂移入蒸发皿，在马弗炉中采用程序升温法进行催化剂活化，活化程序：称取适量硝酸镍，按照上述制备步骤进行浸渍，干燥活化。然后取钛酸四丁酯，按照上述相同方法进行负载，活化后得到催化剂。

催化剂使用前，在还原炉中用40％氢气+60％氮气进行还原，还原温度350℃，压力0.5mpa，还原时间4h。采用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速10000h^-1，压力1.5mpa，反应温度40℃。催化剂物性如表1所示，运行结果如表2所示。

实施例2

在50℃，将naalo2溶液和zrcl4溶液搅拌混合，然后用硝酸溶液中和，搅拌10h，共沉淀生成均匀的al-zr颗粒。将生成物过滤，用去离子水洗涤其中的na⁺和cl^-离子，然后加入质量浓度为15％的聚乙烯醇作为造孔剂，捏合成型。130℃干燥2h，650℃焙烧4h得到zr-al复合载体，载体中氧化铝与氧化锆质量比为4:1。

称取复合载体100ml，置于1000ml大烧杯中。取硝酸铁和硝酸镍，加热溶解于100ml去离子水中，调节ph值2.0，浸渍液温度80℃，过量浸渍到载体上，摇动烧杯浸渍10min，将多余浸渍液滤除，催化剂在60℃水浴中陈化50min，然后在烘箱中按照程序：烘干催化剂，将催化剂移入蒸发皿，在马弗炉中采用程序升温法进行催化剂活化，活化程序：取适量四氯化钛，按照上述相同步骤进行负载，焙烧得到催化剂。

催化剂使用前，在还原炉中用30％氢气+60％氮气进行还原，还原温度300℃，压力0.5mpa，还原时间4h。采用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速8000h^-1，压力2.0mpa，反应温度50℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

实施例3

称取φ1.5mm的球型α-氧化铝载体100ml。取硝酸铁溶解于40ml去离子水中，调节ph值3.0，浸渍液温度40℃，喷壶喷浸到载体上，在转鼓中负载10min使活性组分上载均匀，负载过程控制在6min完成，然后在烘箱中按照程序：烘干催化剂，将催化剂移入蒸发皿，在马弗炉中采用程序升温法进行催化剂活化，活化程序：得到一浸催化剂。

采用第一步相同方法，取硝酸镍，溶解后喷浸到一浸催化剂表面，然后干燥，焙烧，得到最终催化剂。干燥程序：焙烧程序：取适量四氯化钛，按照上述相同步骤进行负载，焙烧得到催化剂。

催化剂使用前，在还原炉中用20％氢气进行还原，还原温度350℃，压力0.5mpa，还原时间4h。还原后催化剂xrd分析如附图2所示。

采用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速6000h^-1，压力2.5mpa，反应温度40℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

实施例4

称取50ml的φ2.0mm的球形氧化铝-氧化钛载体，置于旋转蒸发器中。取硝酸铁溶解于15ml去离子水中，调节ph值3.5备用。打开旋转蒸发器抽真空泵，至真空度0.1mmhg，然后从加料口缓慢加入配制好的浸渍液，5min加完，在60℃水浴加热下旋转蒸发至催化剂表面流动水分完全消失，完成负载，将负载好的催化剂移出旋转蒸发器，在烘箱中按照程序：烘干，在马弗炉中按照：室温焙烧。得到一浸催化剂。

取硝酸镧，按照上述相同方法进行浸渍，然后干燥，焙烧，得到最终催化剂。干燥程序：焙烧程序：取钛酸四丁酯，按照上述相同步骤进行负载，焙烧得到催化剂。

催化剂使用前，在还原炉中用15％氢气进行还原，还原温度400℃，压力0.5mpa，还原时间4h。采用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速4000h^-1，压力1.8mpa，反应温度45℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

实施例5

称取100mlφ4.0mm的氧化铝载体，采用实施例3相同方法制备催化剂。活化温度500℃。

催化剂使用前，在还原炉中用25％氢气进行还原，温度400℃，压力0.5mpa，还原时间4h。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速3000h^-1，压力2.0mpa，反应温度40℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

实施例6

将市售拟薄水铝石、硅胶、氧氯化锆粉末和助挤剂按按照氧化铝：氧化硅：氧化锆＝8:1:3比例混合均匀，然后在挤条机上挤条成型，120℃干燥，在马弗炉中550℃焙烧3h，得到zr-si-al复合氧化物载体。采用实施例4相同方法制备催化剂。

催化剂使用前，在还原炉中用45％氢气+55％氮气，温度450℃，压力0.5mpa，活化时间4h。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速5000h^-1，压力2.5mpa，反应温度40℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

对比例1

取φ4.0mm氧化铝载体，比表面为4.5m²/g，孔容为0.32ml/g。采用等体积浸渍法，将硝酸银溶液等体积浸渍到载体上，陈化-干燥-焙烧，得到一浸催化剂，然后将氯化钯溶解，等体积浸渍，陈化-干燥-焙烧，得到最终催化剂(石化研究院pah-01加氢催化剂)。催化剂pd含量为0.050％，ag含量为0.20％。

催化剂在100℃用氢气还原160min，压力0.5mpa，氢气空速100h^-1。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于绝热床反应装置中。

反应条件：空速10000h^-1，压力1.5mpa，反应温度35℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

对比例2

以φ4.0mm氧化铝作载体，采用实施例1相同的方法制备催化剂，催化剂活化温度850℃。

催化剂使用前，在还原炉中用25％氢气进行还原，温度350℃，压力0.5mpa，活化时间4h。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。还原后催化剂的xrd衍射谱图如图3所示。

反应条件：空速8000h^-1，压力2.0mpa，反应温度40℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

对比例3

称取φ4.0mm的氧化铝作载体，采用实施例1相同方法制备催化剂，在450℃进行活化。

催化剂使用前，在还原炉中用45％氢气进行还原，温度350℃，压力0.5mpa，活化时间4h。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速3000h^-1，压力2.5mpa，反应温度60℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

对比例4

采用实施例1相同的方法制备催化剂，在450℃活化后直接开车，不用氢气进行还原。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。

反应条件：空速8000h^-1，压力1.5mpa，反应温度60℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

对比例5

采用实施例1相同的方法制备催化剂，在450℃活化。

催化剂在管式炉中进行还原，气氛为30％氢气+55％氮气，温度600℃，压力0.5mpa，活化时间4h。用附图1所示加氢流程，催化剂装填于乙烯精制绝热床反应器中。还原后催化剂的xrd衍射谱图如图4所示。

反应条件：空速5000h^-1，压力2.0mpa，反应温度50℃。

催化剂物性如表1，运行结果如表2所示。

表1载体和催化剂物性

表2实施例及对比例催化剂运行性能

注：乙炔和乙烯聚和生成正丁烯，进一步聚和生成“绿油”，分析中通常用正丁烯生成量表征催化剂绿油”生成量。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。