本发明涉及一种复合型甲基乙氧基硅油破乳剂的制备方法，属于化工领域。
背景技术：
随着社会对石油需求量的日益增加，仅依靠一二次采油技术，已经远远达不到人们的需求，大部分油田已经进入三次采油阶段。三次采油使用注水、碱液驱油、聚合物驱油等措施，因此产出的原油含水量高，对后期原有的加工、运输产生不利影响。加入化学破乳剂，能有效使原油中的油水分离，目前大部分化学破乳剂为聚醚型表面活性剂。
目前含硅聚醚有两种形式，即Si-O-C和Si-C结合型。国内大部分含硅聚醚是通过硅氢加成法合成的Si-C型聚硅氧烷-聚醚接枝共聚物，利用含有烯丙基聚醚与含有Si-H键的硅氧烷化合物在催化剂(催化剂为Pt的化合物，如氯铂酸)存在下反应而成。但是催化剂较为昂贵，须在惰性环境下保存和使用。
技术实现要素：
本发明人发现通过缩合法合成Si-O-C型聚硅氧烷-聚醚接枝共聚物，省去了制备端基为双键的不饱和聚醚的过程，合成工艺简单。本发明人在现有技术上进行创新，以甲基乙氧基硅油为主体，向其侧基引入单羟基直链聚醚多元醇，通过控制取代率和各组分含量制备复合型破乳剂。然后利用二羟基醇和\或二羟基聚醚进行扩链，增加分子量，最终通过各组分协同作用，提高破乳剂破乳脱水性能。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种复合型甲基乙氧基硅油破乳剂的制备方法，包括：
1)制备十四醇聚醚：
称取十四醇和氢氧化钾固体，投进反应釜中，用氮气置换反应釜内空气三次，首次加入环氧丙烷(PO)，加热升温至120℃,待反应釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水，首次加入环氧乙烷(EO)，加热升温至120℃,待反应釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水，第二次加入环氧丙烷，加热升温至120℃,待反应釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水，加入盐酸中和至pH为6-8，得十四醇聚醚，精制备用，结构式如下：
其中，m、n和p分别为1-10；
2)制备甲基乙氧基硅油聚醚：
将1)所得十四醇聚醚、催化剂三氟醋酸和甲基乙氧基硅油加入到四口瓶中，升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，待四口瓶中化合物质量不再减少时，羟值不再降低，停止加热，得甲基乙氧基硅油聚醚，结构式如下：
其中，代表所述甲基乙氧基硅油聚醚结构式中的m、n和p分别为1-10；
3)扩链：
继续加入丙二醇和\或丙二醇聚醚，升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，反应3～5h，得复合型甲基乙氧基硅油破乳剂。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
进一步，在1)中，所述十四醇与首次加入的环氧丙烷(PO)的摩尔比为1:4～1:8，所述氢氧化钾固体质量占十四醇、氢氧化钾固体及首次加入的环氧丙烷总质量的0.1％～0.2％，首次加入的环氧乙烷(EO)与首次加入的环氧丙烷的摩尔比为3:2～7:2，第二次加入的环氧丙烷与首次加入的环氧丙烷的摩尔比为1:1～3:1。
进一步，在2)中，所述十四醇聚醚、催化剂三氟醋酸和甲基乙氧基硅油的摩尔比为(3-7)：0.01：(4-6)。
进一步，在3)中，所述丙二醇和\或丙二醇聚醚的加入质量占十四醇、氢氧化钾固体及首次加入的环氧丙烷总质量的5％～10％。
进一步，所述丙二醇和丙二醇聚醚的摩尔比为1:2～2:1。
进一步，在3)中，所述丙二醇聚醚的结构式如下：
其中，m、n和p分别为1-10。
本发明的有益效果是：
本发明提供一种高效通用破乳剂的制备方法，在反应过程中同时对破乳剂进行复配，减少了制备工序，降低成本，通过控制取代率来调整各组分含量，利用二羟基醇和\或二羟基聚醚进行扩链，提高破乳剂破乳脱水性能，脱出水色清澈，油水界面整齐。
具体实施方式
以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
实施例1复合型甲基乙氧基硅油破乳剂A的合成
a.十四醇聚醚的合成
(1)称取21g的十四醇、0.8g氢氧化钾固体，投进反应釜中。
(2)用扳手将螺丝拧紧，用氮气置换反应釜内空气三次，加入90g环氧丙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃。待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水。
(3)用加料泵加入60g环氧乙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃，待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水。
(4)用加料泵加入60g环氧丙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃，待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至室温，得到十四醇聚醚1。
b.甲基乙氧基硅油聚醚的合成
(1)称取5g甲基乙氧基硅油，58g十四醇聚醚1,0.2g三氟醋酸加入到四口瓶。
(2)升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，瓶内药品质量不再减少时，降温停止反应，得到甲基乙氧基硅油聚醚1。
c.甲基乙氧基硅油丙二醇聚醚
(1)称取50g甲基乙氧基硅油聚醚1，0.1g三氟醋酸，0.5g丙二醇加入四口瓶中。
(2)升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，抽真空反应3小时，降温停止反应，得到复合型甲基乙氧基硅油破乳剂A，结构式如下：
其中，n为5-10。
实施例2复合型甲基乙氧基硅油破乳剂B的合成
a.十四醇聚醚的合成
(1)称取21g的十四醇、0.8g氢氧化钾固体，投进反应釜中。
(2)用扳手将螺丝拧紧，用氮气置换反应釜内空气三次，加入50g环氧丙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃。待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水。
(3)用加料泵加入60g环氧乙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃，待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水。
(4)用加料泵加入100g环氧丙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃，待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至室温，得到十四醇聚醚2。
b.甲基乙氧基硅油聚醚的合成
(1)称取5g甲基乙氧基硅油，58g十四醇聚醚2,0.2g三氟醋酸加入到四口瓶。
(2)升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，瓶内药品质量不再减少时，降温停止反应，得到甲基乙氧基硅油聚醚2。
c.甲基乙氧基硅油丙二醇聚醚
(1)称取50g甲基乙氧基硅油聚醚2，0.1g三氟醋酸，0.5g丙二醇加入四口瓶中。
(2)升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，抽真空反应3小时，降温停止反应，得到复合型甲基乙氧基硅油破乳剂B。
实施例3复合型甲基乙氧基硅油破乳剂B的合成
a.十四醇聚醚的合成
(1)称取21g的十四醇、0.8g氢氧化钾固体，投进反应釜中。
(2)用扳手将螺丝拧紧，用氮气置换反应釜内空气三次，加入38g环氧丙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃。待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水。
(3)用加料泵加入60g环氧乙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃，待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至低于40℃时关闭冷却水。
(4)用加料泵加入112g环氧丙烷，打开加热开关缓缓升温至120℃，待釜内压强降为0后，保持温度继续反应60min,打开循环冷却水，降温至室温，得到十四醇聚醚3。
b.甲基乙氧基硅油聚醚的合成
(1)称取5g甲基乙氧基硅油，58g十四醇聚醚3,0.2g三氟醋酸加入到四口瓶。
(2)升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，瓶内药品质量不再减少时，降温停止反应，得到甲基乙氧基硅油聚醚3。
c.甲基乙氧基硅油丙二醇聚醚
(1)称取50g甲基乙氧基硅油聚醚3，0.1g三氟醋酸，0.5g丙二醇加入四口瓶中。
(2)升温至80℃，打开真空泵，升温至130℃，抽真空反应3小时，降温停止反应，得到复合型甲基乙氧基硅油破乳剂C。
依据SY/T 5281-2000取一定量纯净原油(产自华北油田，含水率＜1％，密度0.78g/cm3)与相同量的净水在60℃下，高速搅拌(转速＞1000转/分钟)一小时，得到质量比为1:1的原油乳状液。使用瓶试法测定破乳剂脱水性能，计算脱水率。
表1不同m(头PO)/m(尾PO)比的三嵌段十四醇聚醚破乳剂性能测试
表2不同m(头PO)/m(尾PO)比的三嵌段有机硅破乳剂性能测试
表3不同m(头PO)/m(尾PO)比的复合型甲基乙氧基硅油破乳剂性能测试
上表中，m(PO)/m(EO)、m(头PO)/m(尾PO)均为摩尔比。
以上实验结果表明，本发明的复合型破乳剂具有良好的破乳效果。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。