本发明涉及一种耐腐蚀高压软管的生产工艺，属于软管制造技术领域。
背景技术：
液压站是由液压泵、驱动用电动机、油箱、方向阀、节流阀、溢流阀等构成的液压源装置或包括控制阀在内的液压装置。按驱动装置要求的流向、压力和流量供油，适用于驱动装置与液压站分离的各种机械上，将液压站与驱动装置用油管相连，液压系统即可实现各种规定的动作。
液压站工作时，电机带动油泵旋转，泵从油箱中吸油后打油，将机械能转化为液压油的压力能，液压油通过集成块被液压阀实现了方向、压力、流量调节后经外接管路传输到液压机械的油缸或油马达中，从而控制了液动机方向的变换、力量的大小及速度的快慢，推动各种液压机械做功。液压站的主要工作零部件之一就是输油管，输油管材很多采用高压软管。高压软管的密封性、耐腐蚀性以及其耐高温性能，决定了液压站的工作效率和使用寿命。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提出一种耐高压性能好的耐腐蚀高压软管的生产工艺。
本发明为解决上述技术问题提出的技术方案是：一种耐腐蚀高压软管的生产工艺,包括以下步骤：
(1)配料：所述耐腐蚀高压软管中各成分的质量百分比为：环氧树脂1.13-1.46％、氧化镁1.75-1.87％、玻璃纤维2.26-3.57％、乙酰丙酮2.28-2.47％、聚酰胺树脂3.48-3.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13-0.29％、六甲基磷酰三胺2.23-2.46％、氧化锌1.12-1.26％、三羟甲基丙烷0.43-0.55％、氧化铝1.11-1.33％、丁苯橡胶3.34-3.77％、钛白粉1.23-1.26％、硼酸锌0.25-0.46％、硅氮烷1.15-1.67％、十溴二苯醚2.47-2.65％，余量为交联聚乙烯；
(2)粉碎：使用粉碎机将上述耐腐蚀高压软管的原料分别粉碎；
(3)混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在550-600目之间；
（4）造粒：将混合球磨后的混料进行双螺杆造粒；
（5）挤出成型：将造粒后的混料用挤出机挤出成型，形成管坯；
（6）将成型好的管坯套装在具有形状要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中进行硫化，硫化蒸汽压力为0.3-0.55Mpa，硫化时间为50-80分钟，得到胶管；
（7）设置加捻丝层：向步骤(6)硫化后的胶管内充气并在管坯外缠绕加捻丝形成加捻丝层；
（8）二次硫化：将步骤（7）设置好加捻丝层的胶管放入蒸汽硫化罐中进行二次硫化，硫化蒸汽压力为0.4-0.75Mpa，硫化时间为35-50分钟；
（9）在胶管外表面涂覆耐腐蚀涂层：耐腐蚀涂层中各成分的质量百分比为：环氧树脂7.13-9.46％、硅酸钠4.11-6.36％、碳酸钙1.24-1.35％、三氧化二铬3.73-4.11％、钛白粉2.55-3.76％、高锰酸钾0.23-0.56％、氯化钙2.13-2.46％，余量为聚氯乙烯树脂；
（10）成品收盘。
上述技术方案的改进是：耐腐蚀高压软管中各成分的质量百分比为：环氧树脂1.13％、氧化镁1.75％、玻璃纤维2.26％、乙酰丙酮2.28％、聚酰胺树脂3.48％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13％、六甲基磷酰三胺2.23％、氧化锌1.12％、三羟甲基丙烷0.43％、氧化铝1.11％、丁苯橡胶3.34％、钛白粉1.23％、硼酸锌0.25％、硅氮烷1.15％、十溴二苯醚2.47％，余量为交联聚乙烯。
上述技术方案的改进是：耐腐蚀高压软管中各成分的质量百分比为：环氧树脂1.46％、氧化镁1.87％、玻璃纤维3.57％、乙酰丙酮2.47％、聚酰胺树脂3.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.29％、六甲基磷酰三胺2.46％、氧化锌1.26％、三羟甲基丙烷0.55％、氧化铝1.33％、丁苯橡胶3.77％、钛白粉1.26％、硼酸锌0.46％、硅氮烷1.67％、十溴二苯醚2.65％，余量为交联聚乙烯。
本发明采用上述技术方案的有益效果是：
（1）本发明的耐腐蚀高压软管由于成分配比科学，具有优良的耐高压性能，并且耐腐蚀和耐热性能优良，使用寿命长；
（2）本发明的耐腐蚀高压软管的生产工艺通过粉碎和混合球磨的配合，可以使得原料混合更加均匀彻底，提高产品质量，能有效降低生产的次品率；
（3）本发明的耐腐蚀高压软管的生产工艺通过二次硫化反应，提高了软管的强度、耐高温和耐腐蚀性能，延长了使用寿命；
（4）本发明的耐腐蚀高压软管的生产工艺通过在管坯外缠绕加捻丝形成加捻丝层，提高了软管的结构强度，进一步提高了耐高压性能；
（5）本发明的耐腐蚀高压软管的生产工艺通过在胶管外表面涂覆耐腐蚀涂层，进一步提高了耐腐蚀性能，延长了使用寿命。
具体实施方式
实施例一
本实施例的耐腐蚀高压软管的生产工艺,包括以下步骤：
(1)配料：所述耐腐蚀高压软管中各成分的质量百分比为：环氧树脂1.13％、氧化镁1.75％、玻璃纤维2.26％、乙酰丙酮2.28％、聚酰胺树脂3.48％、乙烯基三甲氧基硅烷0.13％、六甲基磷酰三胺2.23％、氧化锌1.12％、三羟甲基丙烷0.43％、氧化铝1.11％、丁苯橡胶3.34％、钛白粉1.23％、硼酸锌0.25％、硅氮烷1.15％、十溴二苯醚2.47％，余量为交联聚乙烯；
(2)粉碎：使用粉碎机将上述耐腐蚀高压软管的原料分别粉碎；
(3)混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在550-600目之间；
（4）造粒：将混合球磨后的混料进行双螺杆造粒；
（5）挤出成型：将造粒后的混料用挤出机挤出成型，形成管坯；
（6）将成型好的管坯套装在具有形状要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中进行硫化，硫化蒸汽压力为0.3-0.55Mpa，硫化时间为50-80分钟，得到胶管；
（7）设置加捻丝层：向步骤(6)硫化后的胶管内充气并在管坯外缠绕加捻丝形成加捻丝层；
（8）二次硫化：将步骤（7）设置好加捻丝层的胶管放入蒸汽硫化罐中进行二次硫化，硫化蒸汽压力为0.4-0.75Mpa，硫化时间为35-50分钟；
（9）在胶管外表面涂覆耐腐蚀涂层：耐腐蚀涂层中各成分的质量百分比为：环氧树脂7.13-9.46％、硅酸钠4.11-6.36％、碳酸钙1.24-1.35％、三氧化二铬3.73-4.11％、钛白粉2.55-3.76％、高锰酸钾0.23-0.56％、氯化钙2.13-2.46％，余量为聚氯乙烯树脂；
（10）成品收盘。
实施例二
本实施例的耐腐蚀高压软管的生产工艺,包括以下步骤：
(1)配料：所述耐腐蚀高压软管中各成分的质量百分比为：环氧树脂1.46％、氧化镁1.87％、玻璃纤维3.57％、乙酰丙酮2.47％、聚酰胺树脂3.67％、乙烯基三甲氧基硅烷0.29％、六甲基磷酰三胺2.46％、氧化锌1.26％、三羟甲基丙烷0.55％、氧化铝1.33％、丁苯橡胶3.77％、钛白粉1.26％、硼酸锌0.46％、硅氮烷1.67％、十溴二苯醚2.65％，余量为交联聚乙烯；
(2)粉碎：使用粉碎机将上述耐腐蚀高压软管的原料分别粉碎；
(3)混合球磨：将原料按所述质量百分比放入混合球磨仪进行混合球磨，混合球磨后原料的粒径在550-600目之间；
（4）造粒：将混合球磨后的混料进行双螺杆造粒；
（5）挤出成型：将造粒后的混料用挤出机挤出成型，形成管坯；
（6）将成型好的管坯套装在具有形状要求的模芯上，然后放入蒸汽硫化罐中进行硫化，硫化蒸汽压力为0.3-0.55Mpa，硫化时间为50-80分钟，得到胶管；
（7）设置加捻丝层：向步骤(6)硫化后的胶管内充气并在管坯外缠绕加捻丝形成加捻丝层；
（8）二次硫化：将步骤（7）设置好加捻丝层的胶管放入蒸汽硫化罐中进行二次硫化，硫化蒸汽压力为0.4-0.75Mpa，硫化时间为35-50分钟；
（9）在胶管外表面涂覆耐腐蚀涂层：耐腐蚀涂层中各成分的质量百分比为：环氧树脂7.13-9.46％、硅酸钠4.11-6.36％、碳酸钙1.24-1.35％、三氧化二铬3.73-4.11％、钛白粉2.55-3.76％、高锰酸钾0.23-0.56％、氯化钙2.13-2.46％，余量为聚氯乙烯树脂；
（10）成品收盘。
本发明不局限于上述实施例。凡采用等同替换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。