本发明属于抗生素提取技术领域，特别是涉及一种阿维菌素B1a的提取方法。
背景技术：
阿维菌素是由日本北里大学大村智等和美国Merck公司首先开发的一类具有杀虫、杀螨、杀线虫活性的十六元大环内酯化合物，由链霉菌中灰色链霉菌Streptomyces avermitilis发酵产生。阿维菌素具有农 、牧、医三用的特点,有很强的驱虫、杀虫活性，是世界上目前最有效的杀寄生虫剂、杀螨虫剂和杀昆虫剂。阿维菌素在自然条件下容易降解,对人畜安全,对天敌影响小,属于绿色生物农药。阿维菌素同时也是一种酯溶性抗生素，主要存在菌体细胞内，仅有少量分泌到细胞外。阿维菌素原料药为白色或浅黄色晶体粉末，熔点为157-162℃。在丙酮、乙酸乙酯、氯仿中易溶；在乙醇、甲醇中略溶；在石油醚、正己烷中微溶；在水中几乎不溶。
天然阿维菌素中含有8个组分，主要有4种即A1a、A2a、B1a和B2a，其总含量≥80%；对应的4个比例较小的同系物是A1b、A2b、B1b和B2b，其总含量≤20%。其中B1a为主要杀虫成分，故而阿维菌素含量是以B1a的含量来标定的。
现有技术中，对于阿维菌素的提取，主要是采取以下几种方法：
1、乙醇浸提-大孔树脂法，该方法是将阿维菌素发酵液经过滤、闪蒸干燥得到阿维菌素菌丝粉,用乙醇热回流浸提,浸提液经过大孔树脂（AmberliteXAD系列、DuoliteES系列）吸附后,经丙酮解吸、减压浓缩得到膏状物,再经多次乙醇（甲醇）结晶纯化，得到阿维菌素B1a含量较高的成品。
2、甲苯浸提-硅胶柱法，该方法是将阿维菌素发酵液过滤得到菌丝滤饼后,用甲苯萃取过滤，然后经减压浓缩得到膏状物,以硅胶柱为固定相，以V(石油醚):V(异丙醇)=7: 1的混合溶液为洗脱液,对阿维菌素粗品进行分离，洗脱液经减压浓缩得到膏状物,用乙酸乙酯结晶纯化得到阿维菌素B1a含量较高的成品。
3、丙酮浸提-乙酸乙酯提取法，将阿维菌素发酵液过滤得到菌丝滤饼后，加丙酮萃取,减压浓缩后,再依次经乙酸乙酯、含正己烷的乙醇溶液、含正己烷的乙酸乙醋结晶纯化，得到阿维菌素B1a含量较高的成品。
4、乙醇浸提-甲苯纯化法，阿维菌素发酵液经过滤、闪蒸干燥得到阿维菌素菌丝粉,用乙醇浸提，再加入甲苯除杂，减压浓缩，用乙醇进行多次结晶纯化，得到阿维菌素B1a含量较高的成品。
以上工艺存在主要问题包括：
（1）阿维菌素菌丝进行闪蒸干燥时，烘干温度过高易使菌丝体表面的蛋白质和脂类物变性,从而改变细胞的通透性,进而影响了阿维菌素的浸出率。
（2）用单一乙醇浸提，需反复多次浸提，造成乙醇消耗量大,生产成本较高。
（3）大孔树脂的选择性不强,它在阿维菌素Bl的纯化过程中对各个组分的分离作用很小。
（4）采用石油醚/异丙醇进行溶媒回收，较难分离，且溶媒损失大。
（5）为提高阿维菌素纯度，需多次纯化结晶，而且结晶时加热的温度高，时间长，影响阿维菌素产品质量和收率。
（6）石油醚、甲苯、正已烷等溶剂属易燃易爆溶媒，采用这类溶媒浸提，安全风险较大。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺陷，提供一种有效提高阿维菌素收率及产品质量，且工艺简单，溶媒损耗少，易回收，安全性高，同时可降低环境污染的阿维菌素B1a的提取方法。
为实现上述目的所采取的技术方案为：
一种阿维菌素B1a的提取方法，其特征在于其工艺步骤为：首先将阿维菌素发酵液采用微滤膜过滤，得到富含阿维菌素的膜浆，然后将该膜浆用复合溶媒浸提，所得浸提液浓缩后再经氧化铝层析柱吸附、丁醇解析，收集B1段解析液，经脱色过滤、一次结晶，得到阿维菌素B1粗品，再经乙酸乙酯重结晶即可得到阿维菌素B1a含量较高成品；
所述复合溶媒组成为：溶剂煤油：乙醇=2.2～3.0：5.5～7.5，以体积计。
所述微滤膜孔径为0.1um～0.80 um。
所述微滤膜过滤是在一定压差作用下，通过错流筛分过滤方式，进行固液分离，膜运行过程中，将阿维菌素发酵液中菌丝进行流动剪切、破碎，将胞内产物阿维菌素释放出来。膜运行过程的透析水加量为进料体积1.5～3.0倍，根据跨膜压差压力不超过0.3MPa，对料液（包括发酵液和透析水）进行浓缩，控制浓缩倍数在5～7倍。
所述复合溶媒的用量为阿维菌素膜浆体积的5～7倍，浸提时间4～6h，浸提温度20～25℃。
所述浸提液浓缩是指将浸提液减压薄膜蒸发浓缩至油状液体。
所述氧化铝层析柱吸附、丁醇解析时，氮气加压0.05～0.08MPa，控制流速0.35～0.65BA/h。
所述脱色过滤是将解析液升温至50～55℃，然后加入其体积的0.5～0.7%活性碳，脱色20～30分钟，之后趁热过滤。
所述一次结晶过程为：在脱色过滤后的过滤液中加入去离子水，降温至18～22℃，结晶析出，继续搅拌3.0～3.5h，过滤，得到阿维菌素B1粗品；所述去离子水用量为丁醇脱色过滤液体积2.5～3.0倍。
所述乙酸乙酯重结晶是指将阿维菌素B1粗品,按照溶解液效价26000～28000u/ml，加入乙酸乙酯,升温至45～50℃，加入0.3～0.5%活性碳，脱色20～30分钟后，趁热过滤，过滤液加去离子水，加水量为乙酸乙酯溶解液体积的1.5～2.0倍，降温至18～22℃，结晶析出，搅拌3.5～4.0h，过滤，减压干燥，得到阿维菌素B1a含量较高成品。
本发明的技术优势体现在：
1 本发明采用微滤膜+复合溶媒浸提的方式进行阿维菌素提取，该方法首先通过膜过滤破壁效应，将菌丝胞内产物阿维菌素释放，利用阿维菌素难溶于水的特性，将其富集在膜浆中，以利于溶媒浸提，改变了菌丝进行闪蒸干燥再提取的传统工艺，提高了阿维菌素的浸出率，减少溶媒损耗，节约能源。
2本发明用复合溶媒浸提，提高溶媒浸提能力，减少浸提次数，提高浸提收率。
3本发明将浸提产物用氧化铝层析柱-丁醇解析工艺进行阿维菌素组分的分离，分离效果好，可有效提高阿维菌素质量。
4 本发明废水量少，减轻环保处理强度。
5 本发明采用的溶媒，危险性低，职业健康危害小。
通过本发明的方法可使阿维菌素B1a的含量达到88.0%以上，有利于产品质量提高。
具体实施方法
下面用实例予以说明本发明，应该理解的是，实例是用于说明本发明而不是对本发明的限制。本发明的范围与核心内容依据权利要求书加以确定。
下述实施例中的阿维菌素发酵液是依据以下工艺流程得到：
冷冻管斜面孢子种子液发酵液。
采用二级发酵模式生产阿维菌素，其生产菌种为活跃链霉菌，培养基中的碳源主要是淀粉和葡萄糖，氮源是豆饼粉、玉米浆、酵母膏，经240h的发酵培养，其效价一般在1500ug/ml左右。
准备阿维菌素发酵液500L，效价1360u/ml，进行以下实验。
下述实施例中，微孔滤膜孔径为0.1um～0.80 um。
实施例1
取阿维菌素发酵液100L（效价1360 u/ml，总亿1.36×108u），进微孔滤膜，透析水加量按1.5倍，浓缩倍数按5倍，收集浓缩液50L（效价2660 u/ml，总亿1.33×108u），收率97.79%。
将以上浓缩液，转移到浸提罐中，控制温度20℃，加入复合溶媒（溶剂煤油：乙醇=2.2：5.5）250L，浸提4hr后，收集浸提液，尾液用氮气压出，汇总浸提液，减压薄膜蒸发浓缩至油状液体，体积2.2L（效价59500 u/ml，总亿1.31×108u），收率98.49%。
将准备好的氧化铝层析柱，加入以上油状浓缩液，氮气加压0.05MPa，用丁醇作流动相，流速以0.35BV/h,解析阿维菌素浓缩液，收集阿维菌素B1段组份，减压浓缩体积5.5L（效价20600u/ml，总亿1.13×108u），收率86.26%。
将以上丁醇解析液转移到20L反应釜中，升温至50℃，加入0.5%（W/V）活性碳28g，脱色20分钟后，趁热过滤，加入14L去离子水,降温至18℃，结晶析出，搅拌3.0h，过滤，得到阿维菌素B1粗品，湿重1657g（水份29.8%，总亿0.933×108u），收率82.56%。
将以上阿维菌素B1粗品溶于3600ml乙酸乙酯（溶解液效价26100u/ml），升温45℃，加入0.3%（W/V）活性碳11g，脱色20分钟后，趁热过滤，过滤液加5400ml去离子水，降温至18℃，结晶析出，搅拌3.5h，过滤，减压干燥，得到阿维菌素B1成品, 重量1008g，收率91.65%,阿维菌素B1a含量88.9%。
实施例2
取阿维菌素发酵液100L（效价1360 u/ml，总亿1.36×108u），进微孔滤膜，透析水加量按2.0倍，浓缩倍数按5.5倍，收集浓缩液54.5L（效价2440 u/ml，总亿1.33×108u），收率97.82%。
将以上浓缩液，转移到浸提罐中，控制温度22℃，加入复合溶媒（溶剂煤油：乙醇=2.4：6.0）300L，浸提4.5hr后，收集浸提液，尾液用氮气压出，汇总浸提液，减压薄膜蒸发浓缩至油状液体，体积2.6L（效价50200 u/ml，总亿1.30×108u），收率97.74%。
将准备好的氧化铝层析柱，加入以上油状浓缩液，氮气加压0.06MPa，用丁醇作流动相，流速以0.40BV/h,解析阿维菌素浓缩液，收集阿维菌素B1段组份，减压浓缩体积6.3L（效价18100u/ml，总亿1.14×108u），收率87.69%。
将以上丁醇解析液转移到20L反应釜中，升温至52℃，加入0.55%（W/V）活性碳35g，脱色22分钟后，趁热过滤，加入16L去离子水,降温至19℃，结晶析出，搅拌3.1h，过滤，得到阿维菌素B1粗品，湿重1712g（水份31.5%，总亿0.952×108u），收率83.51%。
将以上阿维菌素B1粗品溶于3590ml乙酸乙酯（溶解液效价26590u/ml），升温47℃，加入0.4%（W/V）活性碳14g，脱色22分钟后，趁热过滤，过滤液加5750ml去离子水，降温至19℃，结晶析出，搅拌3.6h，过滤，减压干燥，得到阿维菌素B1成品, 重量1030g，收率91.96%,阿维菌素B1a含量89.4%。
实施例3
取阿维菌素发酵液100L（效价1360 u/ml，总亿1.36×108u），进微孔滤膜，透析水加量按2.5倍，浓缩倍数按6倍，收集浓缩液58L（效价2290 u/ml，总亿1.33×108u），收率98.10%。
将以上浓缩液，转移到浸提罐中，控制温度23℃，加入复合溶媒（溶剂煤油：乙醇=2.6：6.5）100L，浸提5hr后，收集浸提液，尾液用氮气压出，汇总浸提液，减压薄膜蒸发浓缩至油状液体，体积2.9L（效价45210 u/ml，总亿1.31×108u），收率98.49%。
将准备好的氧化铝层析柱，加入以上油状浓缩液，氮气加压0.07MPa，用丁醇作流动相，流速以0.50BV/h,解析阿维菌素浓缩液，收集阿维菌素B1段组份，减压浓缩体积5.7L（效价20200u/ml，总亿1.15×108u），收率87.78%。
将以上丁醇解析液转移到20L反应釜中，升温至53℃，加入0.6%（W/V）活性碳34g，脱色25分钟后，趁热过滤，加入15L去离子水,降温至20℃，结晶析出，搅拌3.3h，过滤，得到阿维菌素B1粗品，湿重1759g（水份32.2%，总亿0.954×108u），收率82.93%。
将以上阿维菌素B1粗品溶于3500ml乙酸乙酯（溶解液效价27250u/ml），升温48℃，加入0.5%（W/V）活性碳18g，脱色25分钟后，趁热过滤，过滤液加6300ml去离子水，降温至20℃，结晶析出，搅拌3.7h，过滤，减压干燥，得到阿维菌素B1成品, 重量1038g，收率92.51%,阿维菌素B1a含量90.9%。
实施例4
取阿维菌素发酵液100L（效价1360 u/ml，总亿1.36×108u），进微孔滤膜，透析水加量按3.0倍，浓缩倍数按6.5倍，收集浓缩液61.5L（效价2160u/ml，总亿1.33×108u），收率97.63%。
将以上浓缩液，转移到浸提罐中，控制温度24℃，加入复合溶媒（溶剂煤油：乙醇=2.8：7.0）400L，浸提5.5hr后，收集浸提液，尾液用氮气压出，汇总浸提液，减压薄膜蒸发浓缩至油状液体，体积3.6L（效价36100 u/ml，总亿1.30×108u），收率97.74%。
将准备好的氧化铝层析柱，加入以上油状浓缩液，氮气加压0.08MPa，用丁醇作流动相，流速以0.60BV/h,解析阿维菌素浓缩液，收集阿维菌素B1段组份，减压浓缩体积6.1L（效价18360u/ml，总亿1.12×108u），收率86.15%。
将以上丁醇解析液转移到20L反应釜中，升温至54℃，加入0.65%（W/V）活性碳40g，脱色27分钟后，趁热过滤，加入18L去离子水,降温至21℃，结晶析出，搅拌3.4h，过滤，得到阿维菌素B1粗品，湿重1605g（水份28.5%，总亿0.918×108u），收率81.96%。
将以上阿维菌素B1粗品溶于3340ml乙酸乙酯（溶解液效价27550u/ml），升温49℃，加入0.4%（W/V）活性碳16g，脱色27分钟后，趁热过滤，过滤液加6350ml去离子水，降温至21℃，结晶析出，搅拌3.9h，过滤，减压干燥，得到阿维菌素B1成品, 重量995g，收率92.13%,阿维菌素B1a含量89.7%。
实施例5
取阿维菌素发酵液100L（效价1360 u/ml，总亿1.36×108u），进微孔滤膜，透析水加量按2.5倍，浓缩倍数按7倍，收集浓缩液50L（效价2680 u/ml，总亿1.34×108u），收率98.53%。
将以上浓缩液，转移到浸提罐中，控制温度25℃，加入复合溶媒（溶剂煤油：乙醇=3.0：7.5）350L，浸提6hr后，收集浸提液，尾液用氮气压出，汇总浸提液，减压薄膜蒸发浓缩至油状液体，体积4.2L（效价31500u/ml，总亿1.32×108u），收率98.50%。
将准备好的氧化铝层析柱，加入以上油状浓缩液，氮气加压0.07MPa，用丁醇作流动相，流速以0.65BV/h,解析阿维菌素浓缩液，收集阿维菌素B1段组份，减压浓缩体积5.9L（效价19680u/ml，总亿1.16×108u），收率87.88%。
将以上丁醇解析液转移到20L反应釜中，升温至55℃，加入0.7%（W/V）活性碳41g，脱色30分钟后，趁热过滤，加入18L去离子水,降温至22℃，结晶析出，搅拌3.5h，过滤，得到阿维菌素B1粗品，湿重1749g（水份30.62%，总亿0.971×108u），收率83.68%。
将以上阿维菌素B1粗品溶于3460ml乙酸乙酯（溶解液效价27960u/ml），升温50℃，加入0.5%（W/V）活性碳17g，脱色30分钟后，趁热过滤，过滤液加6920ml去离子水，降温至22℃，结晶析出，搅拌4.0h，过滤，减压干燥，得到阿维菌素B1成品, 重量1055g，收率92.54%,阿维菌素B1a含量90.1%。