适用于自动压榨制油的榨笼及自动压榨制油系统的制作方法

本实用新型涉及压榨制油技术领域，更具体地，涉及一种适用于自动压榨制油的榨笼及自动压榨制油系统。

背景技术：

米糠是稻谷加工成大米过程中的副产品，即砻谷脱去稻壳后糙米被碾削下来的皮层，主要由果皮、种皮和糊粉层组成。稻谷加工的出糠率为6～8％(其中含2～2.2％的米胚)，米糠含油率约18～20％。米糠油中饱和脂肪酸(棕榈酸和硬脂酸)含19～21％，单不饱和脂肪酸(油酸为主)含40～50％，多不饱和脂肪酸(亚油酸为主)含29～42％，其脂肪酸组成合理，饱和酸、单不饱和酸与多单不饱和酸的比例最接近人类的膳食推荐标准。另外，米糠油中含有较多的维生素E，谷维素和角鲨烯，这些生理活性物质具有明显的降低血清胆固醇、降低血脂、淬灭人体内自由基，改善神经系统障碍等作用。因此，米糠油是一种健康食用植物油。

米糠液压榨油工艺在国内已有50多年历史，由于其工艺简单、油饼质量好、消耗动力少、生产成本低、毛油质量好、售价较高、维修费用少，特别是能及时处理新鲜米糠，使毛油酸价降低，有益于下道工序精炼，降低炼耗。所以，多年来深受80～150t中小型米厂的欢迎，即使是200t以上的米厂，也采取二条生产线的办法榨油。但是，老的液压榨油工艺最大的弊病是劳动强度大、间隙性生产、辅助时间长，从做饼到上榨、下榨、脱饼所耗时间占榨油时间的20％以上，不仅如此，目前国内仍有少数省份(如湖南、贵州等省)采用液压压榨法制备米糠油，如公开号为CN102816634的中国专利申请公开了一种米糠油的加工方法，是将经过蒸炒后的熟胚在进入液压机以前在做饼机中压成饼块，以便进行装垛压榨；为便于运输和上榨，要将松散的饼块用预榨机预压成比较紧的饼块，将上述饼块装于榨油机，在榨油过程需做到：尽快顶紧米糠饼块，缓慢加力压榨，久沥油。该技术方案与现有类似的技术一样，存在以下技术缺陷：(1)做饼机中压成饼块，属人工加料、机械操作，饼块外需饼圈扣紧(饼圈为1～2个钢圈)，这就需要在卸饼时增加脱圈的操作；(2)装垛压榨，属小车运输、人工装垛(即将上述饼块分4～5次码放到榨油机液压油缸活塞柱的承饼盘上)，每榨装饼数为38～40块，每块饼重2.5kg,装料量为100kg，由于饼及饼圈温度高，每次码放8～9块饼，重量为20～22.5kg，工人劳动强度极大；(3)压榨完成后卸垛下饼，仍然是人工将饼垛上38～40块饼分4～5次卸下，还需将饼圈脱下，因此，这种方法劳动强度大、生产效率低；(4)每台榨油机需固定配置1台液压油缸活塞柱，10台榨油机一组，需固定配置10台液压油缸活塞柱。另外，目前国内也较多采用溶剂浸出法制备米糠油，由于溶剂萃取能力强，加之从毛油中回收溶剂需用较高的操作温度(蒸发、汽提温度达90～120℃)，因此浸出毛油颜色深、所含非甘油三脂成分多，造成毛油精炼难度大、精炼损失率高，且难以达到高品级米糠油的标准。

为了解决这些问题呢，有相当多的油厂自力更生、想方设法，对原工艺进行革新，但仍不尽人意。

技术实现要素：

本实用新型要解决的一个技术问题是针对现有米糠榨油的技术不足，尤其是劳动强度大、生产效率低的技术缺陷，提供一种适用于自动压榨制油的榨笼。

本实用新型要解决的另一技术问题是提供设置有所述榨笼的自动压榨制油系统。

本实用新型目的通过以下技术方案予以实现：

本实用新型提供一种适用于自动压榨制油的榨笼，所述榨笼为榨条围绕上装笼板、下装笼板的中心圆孔构成，榨笼外有加强法兰，榨条之间形成流油缝隙；所述上装笼板、下装笼板之间有多根立柱支撑和连接；所述上装笼板设有开合盖板，盖板拉开状态时完成装料。

优选地，所述榨笼的横截面为圆形，其内表面由榨条围绕中心圆孔形成纵向缝隙，即为油脂流出通道。

优选地，每根所述榨条断面为方形。

优选地，所述榨条宽度和高度各为20mm，长度为2m。

可选地，所述榨条为钢筋，所述榨笼为钢筋围绕上下装笼板中心圆孔焊成，外有加强法兰，钢筋之间形成流油缝隙；所述装笼板之间有多根立柱支撑和连接；所述上装笼板设有开合盖板，盖板拉开状态时完成装料。

优选地，上部的装笼板上设有气动阀，可按程序将榨笼盖板拉开或合上。

优选地，所述立柱为4根。

优选地，所述压榨动力控制装置为液压油缸。

具体地，装完成型物料，榨笼上部的装笼板上气动阀按程序将榨笼盖板合上，榨笼按照预设自控程序沿第一滑行轨道滑行至压榨区，与下部的液压油缸链接。自动开启高压油泵，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池泵可送去精炼。

本实用新型具有如下有益效果：

本实用新型提供一种适用于自动压榨制油的榨笼，装完成型物料，榨笼上部的装笼板上气动阀按程序将榨笼盖板合上，榨笼按照预设自控程序沿第一滑行轨道滑行至压榨区，与下部的液压油缸链接。自动开启高压油泵，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池泵可送去精炼。采用本实用新型系统用于压榨制油，设备结构简单，操作简便，与现有技术相比较，本实用新型系统减少了无需做饼，不用饼圈，减少了卸饼时脱圈、小车运输、人工装垛等操作，极大地降低了劳动强度，显著提高生产效率。

附图说明

图1本实用新型自动压模和装料系统结构示意图。

图2本实用新型榨笼结构示意图。

图3本实用新型自动压榨制油系统结构示意图。

图4工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例进一步详细说明本实用新型。除非特别说明，本实用新型实施例采用的原料、设备和方法均参照本领域常规使用的原料、设备和方法。

实施例1

如附图1所示，本实施例提供一种自动压模和装料系统。

所述自动压模和装料系统包括卸料结构8、旋转结构9、模孔盘10、垫板、垫布和活塞柱11；所述膜孔盘10设置于旋转结构9并经旋转结构9带动旋转，所述卸料结构8设置于膜孔盘10的上空，所述卸料结构8设置有料位控制阀7使每次下料量为设定的量，所述模孔盘10上设有膜孔，垫板铺设于膜孔内，垫布铺设于垫板上(膜孔、垫板和垫布在图中未标示)；所述活塞柱11经由动力控制装置(未标示)控制将模孔内物料压紧成型并将被压紧的成型物料顶出；所述膜孔盘10经旋转结构9带动旋转适宜角度以分别完成落料、物料压紧成型和成型物料顶出操作。

所述膜孔盘10与旋转结构9也可以为一体化结构。

本实施例所述垫板采用薄铁板，所述垫布为涤纶布，也可以采用本领域常用的垫板和垫布。

优选地，所述旋转理想角度为90°。在所述角度下操作，定位更为准确，设备设计和完成操作更为简单易行。

优选地，所述自动压模和装料系统采用预设自控程序控制自动操作，所述自控程序采用现有常规计算机技术实现。

具体地，按照预设自控程序，在旋转的模孔盘10上模孔处依次铺设薄铁板和垫涤纶布。旋转90°后经过蒸炒后的熟料经控制由卸料结构8(卸料管)落下，并经卸料管上装置的料位控制阀7使每次下料量为设定的量。落下的熟料进入旋转的模孔盘10中垫有涤纶布的模孔内。再旋转90°后由液压油缸的活塞柱11将模孔内物料压紧。再旋转90°用液压油缸活塞柱11将模孔内已成型物料(包括垫板)顶出，进入液压榨油机榨笼3内。再旋转90°后旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作。

实施例2

如附图2所示，本实施例提供一种榨笼。榨笼的横截面为圆形，其内表面由榨条12围绕上装笼板13和下装笼板14各自的中心圆孔装砌形成纵向缝隙，即为油脂流出通道。每根榨条12断面为矩形，宽度和高度各为20mm，长度为2m。榨笼外有加强法兰15。上装笼板13和下装笼板14之间有立柱支撑和连接，上装笼板上设有气动阀，可按程序将榨笼盖板16拉开或合上，装料时为拉开状态。

参照实施例1所述装完成型物料，榨笼上装笼板13上气动阀按程序将榨笼盖板16合上，榨笼按照预设自控程序沿第一滑行轨道滑行至压榨区，与下部的液压油缸链接。自动开启高压油泵，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池泵可送去精炼。

为更顺利和稳定地滑行，可以在所述榨笼的下装笼板上设置与第一滑行轨道想适配的滑槽；或者也可以在下装笼板的下表面设置滑轮17，或者设置可控方向的万向轮17。

实施例3

如附图3所示，本实施例提供一种自动压榨制油系统，包括实施例1所述的自动压模和装料系统、实施例2所述的榨笼，还包括榨笼第一滑行轨道和自动压榨系统，所述自动压榨系统包括动力控制装置和压榨活塞柱，自动压模和装料系统将物料自动压紧成型后顶出进入榨笼内，装满成型物料的榨笼经第一滑行轨道滑行至压榨区，与动力控制装置动力连接，动力控制装置驱动压榨活塞柱对榨笼内物料进行压榨；

所述膜孔盘与旋转机构也可以为一体化结构。

所述垫板为薄铁板。优选地，所述垫布为涤纶布。

所述旋转适宜角度的角度为90°。

所述自动压模和装料系统采用预设自控程序控制自动操作，所述自控程序采用现有常规计算机技术实现。

具体地，按照预设自控程序，在旋转模孔盘上模孔处依次铺设薄铁板和垫涤纶布。旋转90°后经过蒸炒后的熟料由卸料管落下，并经卸料管上装置的料位控制阀使每次下料量为设定的量。落下的熟料进入旋转模孔盘垫有涤纶布的模孔内。再旋转90°后由液压油缸的活塞柱将模孔内物料压紧。再旋转90°用液压油缸活塞柱将模孔内已成型物料(包括垫板)顶出，进入液压榨油机榨笼内。再旋转90°后旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作。

所述榨笼为榨条围绕上下装笼板中心圆孔焊成，外有加强法兰，榨条之间形成流油缝隙；所述装笼板之间有多根立柱支撑和连接；所述上装笼板设有开合盖板，盖板拉开状态时完成装料；

上部的装笼板上设有气动阀，可按程序将榨笼盖板拉开或合上。

所述立柱为4根。

所述压榨动力控制装置为液压油缸。

具体地，装完成型物料，榨笼上部的装笼板上气动阀按程序将榨笼盖板合上，榨笼按照预设自控程序沿第一滑行轨道滑行至压榨区，与下部的液压油缸链接。自动开启高压油泵，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池泵可送去精炼。

所述自动压榨制油系统还包括接油盘，所述接油盘设置于榨笼下端。

所述自动压榨制油系统还包括自动卸料系统，所述自动卸料系统包括第二滑行轨道、动力控制装置和活塞柱和卸料机械手。压榨完成的榨笼按照预设自控程序沿轨道滑行至卸料区，与下部的动力控制装置(液压油缸)连接，上部装笼板上气动阀按程序将榨笼盖拉开，根据预设自控程序，自动开启高压油泵，活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出，饼块被机械手逐块推至滑道，卸至饼库。

所述自动压榨制油系统还包括将空榨笼运送回自动压模和装料系统的系统，为第三滑行轨道和自动控制系统。卸完饼后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。

本实用新型所述动力控制装置可以采用液压油缸，所述液压油缸为2台，分别设置于压榨区和卸料区，用于动力控制装置驱动压榨活塞柱对榨笼内物料进行压榨，以及用于活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出。

实施例4

基于实施例3所述自动压榨制油系统，本实施例提供一种米糠压榨制油方法，包括以下步骤：

S1.米糠清理，除去米糠中的粗壳和米粞；

S2.米糠蒸炒，米糠经过湿润至物料含水分含量为13～16％(质量百分比分数)，然后进行蒸炒得到熟料，所述熟料的水分含量为8～9％；

S3.自动压模和装料：采用前述自动压模和装料系统，完成自动压模和装料、压紧成型和已成型物料顶出操作，已成型物料进入液压榨油机榨笼内；旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作；

S4.自动压榨：采用前述自动压榨系统，开启高压油泵，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，然后开启高压油泵逐渐加力压榨，并根据预设的自控程序，保持轻压、勤压、先松后紧以使沥油不断；所述油缸总压力200～300t，成型物料面上平均压力为26～40MPa，压榨时间为30～50min；压榨出米糠毛油从榨笼钢筋之间缝隙流出，收集米糠毛油；

S5.卸料。

所述方法还包括步骤S6，所述步骤S6是将卸料后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。

步骤S1所述清理采用筛选与风选结合的办法除去米糠中的粗壳和米粞。

步骤S2所述蒸炒的温度为100～110℃，搅拌加热蒸炒30～50min。具体是在层式蒸炒锅内将米糠经过湿润，使物料含水分达13～16％；于100～110℃下搅拌加热蒸炒30～50min，使卸出蒸炒锅的熟料温度达90～100℃，水分8～9％。

步骤S3所述已成型物料直径480mm，厚度60mm，重量为5kg。

步骤S3所述榨笼内总装料40块包有垫布的已成型物料，成型物料之间有薄铁板隔开。

步骤S4所述收集米糠毛油是在榨笼下设置接油盘，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池泵送去精炼。

步骤S4所述开启高压油泵均为采用自控程序自动控制操作。所述自控程序参照现有计算机常规技术实现。

步骤S5是采用前述自动卸料系统操作。压榨完成的榨笼按照预设自控程序沿轨道滑行至卸料区，与下部的液压油缸链接。顶部装笼板上气动阀按程序将榨笼盖拉开，根据预设自控程序，自动开启高压油泵，利用液压油缸的活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出。饼块被机械手逐块推至滑道，卸至饼库。

与现有人工卸饼脱圈、小车运输、人工装垛、人工卸垛下饼是我生产效率至少提高2倍。

经检测，本实用新型方法所得米糠毛油的颜色呈黄色或浅褐色，具有米糠毛油固有的气味和滋味，无异味，毛油酸价20～25mgKOH/g，谷维素的含量为2.8％，无溶剂残留，毛油精炼后达到高品级米糠油的标准(GB19112-2003)一级。一次压榨后饼中残油率为8～9％，出油率为13～15％。

本实用新型大大降低劳动强度，变间隙生产为半连续生产，大大减少辅助生产时间，工效提高，成本下降，产品优质，具有重要的实际推广应用价值。

实施例5

原料为亚麻籽。压榨制油方法包括以下步骤：

S1.亚麻籽清理，除去亚麻籽中杂质；

S2.亚麻籽蒸炒，亚麻籽经过湿润至物料含水分含量为13～16％(质量百分比分数)，然后进行蒸炒得到熟料，所述熟料的水分含量为8～9％；

S3.自动压模和装料：采用前述自动压模和装料系统，完成自动压模和装料、压紧成型和已成型物料顶出操作，已成型物料进入液压榨油机榨笼内；旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作；

S4.自动压榨：采用前述自动压榨系统，开启高压油泵，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，然后开启高压油泵逐渐加力压榨，并根据预设的自控程序，保持轻压、勤压、先松后紧以使沥油不断；所述油缸总压力200～300t，成型物料面上平均压力为26～40MPa，压榨时间为30～50min；压榨出米糠毛油从榨笼钢筋之间缝隙流出，收集米糠毛油；

S5.卸料。

所述方法还包括步骤S6，所述步骤S6是将卸料后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。

步骤S1所述清理采用筛选与风选结合的办法除去米糠中的粗壳和米粞。

步骤S2所述蒸炒的温度为90～100℃，搅拌加热蒸炒30～50min。具体是在层式蒸炒锅内将米糠经过湿润，使物料含水分达13～16％；于90-100℃下搅拌加热蒸炒30～50min，使卸出蒸炒锅的熟料温度达90～100℃，水分8～9％。

步骤S3所述已成型物料直径480mm，厚度60mm，重量为5kg。

步骤S3所述榨笼内总装料40块包有垫布的已成型物料，成型物料之间有薄铁板隔开。

经检测，本实用新型方法所得亚麻籽毛油的颜色呈黄色或深黄色，具有亚麻籽毛油固有的气味和滋味，无异味，亚麻酸的含量为40～45％，无溶剂残留，毛油精炼后达到高品级亚麻籽油的标准(GB19112-2003)一级。一次压榨后饼中残油率为8～9％，出油率为13～15％。

本实用新型大大降低劳动强度，变间隙生产为半连续生产，大大减少辅助生产时间，工效提高，成本下降，产品优质，具有重要的实际推广应用价值。本实用新型方法可以很好地应用于其他特种油料的压榨制油方面，所述特种油料包括但不限于紫苏籽、茶叶籽、牡丹籽或黄秋葵籽等。