本发明涉及一种柴油抗磨剂，具体涉及一种酯型柴油抗磨剂及其制备方法。
背景技术：
随着环保要求的提高，车用柴油中硫、氮含量进一步降低，炼厂通过脱硫脱氮技术，使得柴油的硫、氮含量降低，但其中具有润滑性的天然极性化合物的含量也随之降低，从而大大降低柴油的润滑性能，造成发动机磨损。目前商品化的柴油抗磨剂主要有脂肪酸型抗磨剂和脂肪酸酯型抗磨剂。脂肪酸酯型抗磨剂一般为脂肪酸与醇在催化剂作用下制备，酯化过程中需加入催化剂，一方面后处理去除催化剂的工艺复杂，一方面可能导致产品中金属离子残留，影响产品质量。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种酯型柴油抗磨剂及其制备方法，克服现有酯化工艺需后续处理催化剂的不足，制备工艺更简单，抗磨效果更好。
本发明所采用的技术方案为：
酯型柴油抗磨剂的制备方法，其特征在于：
包括以下步骤：
步骤一：将混合脂肪酸加入到高压釜中；
步骤二：开启真空，氮气置换三次，升温至80℃~120℃；
步骤三：缓慢通入环氧化物，反应温度控制在100~150℃，压力控制在0.3~0.6mpa；混合脂肪酸与环氧化物的摩尔比为1:（1~5）；
步骤四：环氧化物加料完成后，在130~180℃继续反应1~3小时，待压力降至0.02~0.03mpa，停止反应。
所述的环氧化物为环氧乙烷或环氧丙烷。
所述混合脂肪酸为油酸。
如所述的酯型柴油抗磨剂的制备方法制得的酯型柴油抗磨剂。
本发明具有以下优点：
1、避免杂质离子的引入：本发明利用混合脂肪酸的强极性，在不加催化剂的条件下直接与环氧化物发生加成反应，生成酯型抗磨剂，传统工艺是油酸和多元醇在强酸、强碱催化剂作用下酯化形成酯型抗磨剂，相对于后者前者可以避免使用催化剂引入杂质离子，杂质离子一方面会影响柴油无机离子相关指标，同时也会造成气缸内部设备腐蚀等。
2、工艺简单：本发明采用直接的一步反应，避免了后续分离精制单元，经济环保。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细的说明。
本发明涉及的酯型柴油抗磨剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤一：将混合脂肪酸加入到高压釜中；
步骤二：开启真空，氮气置换三次，升温至80℃~120℃；
步骤三：缓慢通入环氧化物，反应温度控制在100~150℃，压力控制在0.3~0.6mpa；混合脂肪酸与环氧化物的摩尔比为1:（1~5）；
步骤四：环氧化物加料完成后，在130~180℃继续反应1~3小时，待压力降至0.02~0.03mpa，停止反应。
所述的环氧化物为环氧乙烷或环氧丙烷。
所述混合脂肪酸为油酸。
实施例1
油酸282g（1mol）抽入高压釜中，升温至80℃，抽真空，然后用氮气置换三次，升温至120℃，通入环氧丙烷58g（1mol），控制压力在0.6mpa，进料完成后升温至150℃，反应1小时，釜压降至0.02mpa，降温至80℃以下，所得产物即为酯型抗磨剂。
实施例2
将油酸282g（1mol）抽入高压釜中，升温至80℃，抽真空，然后用氮气置换三次，升温至120℃，通入环氧丙烷145g（2.5mol），控制压力在0.5mpa，进料完成后升温至150℃，反应1.5小时，再通入环氧丙烷145g（2.5mol），控制压力在0.6mpa，160℃继续反应1.5小时，釜压降至0.02mpa，降温至80℃以下，所得产物即为酯型抗磨剂。
实施例3
将油酸282g（1mol）抽入高压釜中，升温至80℃，抽真空，然后用氮气置换三次，升温至120℃，通入环氧乙烷44g（1mol）,控制压力在0.6mpa，升温至150℃继续反应1小时，釜压降至0.03mpa，降温至80℃以下，所得产物即为酯型抗磨剂。
实施例4
将油酸282g（1mol）抽入高压釜中，升温至80℃，抽真空，然后用氮气置换三次，升温至120℃，通入环氧乙烷110g（2.5mol）,控制压力在0.5mpa，进料完成后升温至150℃，反应1.5小时，再通入环氧乙烷110g（2.5mol）控制压力在0.6mpa，160℃继续反应1.5小时，釜压降至0.02mpa，降温至80℃以下，所得产物即为酯型抗磨剂。
根据q/shcg57－2014对制备酯型抗磨剂润滑性进行测试，其效果如下：（标准规定加剂柴油ws1.4/um≦420。）
本发明的内容不限于实施例所列举，本领域普通技术人员通过阅读本发明说明书而对本发明技术方案采取的任何等效的变换，均为本发明的权利要求所涵盖。