本实用新型DMAC回收系统属于DMAC回收处理的技术领域，具体涉及DMAC的循环利用。
背景技术：
N，N-二甲基乙酰胺（DMAC）被作为化工原料和有机良溶剂，被广泛应用于石油、化工、医药等行业。目前超、微滤中空纤维膜生产大部分采用液致相分离膜丝生产工艺，并采用DMAC做溶剂。而在膜丝生产后期，排放的DMAC浓度达不到回收的标准，这不仅造成原料的浪费，而且对环境还造成很大的污染。且排放液中还含有大量的DMAC成分，这就形成了大量的无效损耗，增加了制造成本。
技术实现要素：
本实用新型克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题为：提供一种DMAC回收系统，采用蒸馏分离的方法对DMAC进行回收，实现DMAC的重复利用，降低原料成本。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：DMAC回收系统，包括原料罐、蒸馏釜、回收精馏塔、第一冷凝器、回流罐、废水罐、第二冷凝器、成品罐、冷却塔、导热油炉和真空泵，原料罐下部通过管道连通蒸馏釜的上部且管道上安装有送料泵，回收精馏塔设置在蒸馏釜上并与蒸馏釜的内部相连通，第一冷凝器的入口通过管道与蒸馏釜顶端相连通，第一冷凝器的出口通过管道与回流罐的顶端相连通，回流罐的下端出口管道上设有回流泵，回流泵的出口通过管道分别与废水罐和第二冷凝器的入口相连通且管道上分别设有排水阀门和成品阀门，所述第二冷凝器的出口通过管道与成品罐相连通，所述第一冷凝器和第二冷凝器的出入口均与冷却塔相连通形成冷却循环回路，所述导热油炉与蒸馏釜壁夹层内的导热油管相连通形成加热循环回路，所述真空泵分别通过管道与原料罐和回流罐相连通。
所述回流泵的出口通过管道与回收精馏塔的上部相连通且管道上设有回流阀门。
所述回流泵的出口通过管道与半成品罐上端相连通且管道上设有半成品阀门，半成品罐下端与蒸馏釜上部相连通。
所述真空泵与回流罐之间的连通管道上并联设置有真空缓冲罐。
所述导热油炉上部通过管道连通有存放导热油的导热油高位槽。
所述回流罐下端出口设有与回流泵并联设置的回流备用泵。
所述成品罐的下端通过管道与DMAC桶相连通且管道上安装有成品泵。
本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：采用蒸馏釜将回收液按照沸点高低进行逐步分离，最终得到可再次使用的DMAC溶剂，节省了原料成本，减少了污染；回流罐内的液体根据不同蒸馏阶段，采用多个不同分支处理，使得到的DMAC溶剂纯度更高、质量更好。
附图说明
下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明；
图1为本实用新型提供的DMAC回收系统的结构示意图；
图中：1为原料罐，2为蒸馏釜，3为回收精馏塔，4为第一冷凝器，5为回流罐，6为废水罐，7为第二冷凝器，8为成品罐，9为送料泵，10为回流泵，11为排水阀门，12为成品阀门，13为DMAC桶，14为成品泵，15为回流阀门，16为半成品罐，17为半成品阀门，18为回流备用泵。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型DMAC回收系统，包括原料罐1、蒸馏釜2、回收精馏塔3、第一冷凝器4、回流罐5、废水罐6、第二冷凝器7、成品罐8、冷却塔、导热油炉和真空泵，原料罐1下部通过管道连通蒸馏釜2的上部且管道上安装有送料泵9，回收精馏塔3设置在蒸馏釜2上并与蒸馏釜2的内部相连通，第一冷凝器4的入口通过管道与蒸馏釜2顶端相连通，第一冷凝器4的出口通过管道与回流罐5的顶端相连通，回流罐5的下端出口管道上设有回流泵10，回流泵10的出口通过管道分别与废水罐6和第二冷凝器7的入口相连通且管道上分别设有排水阀门11和成品阀门12，所述第二冷凝器7的出口通过管道与成品罐8相连通，所述第一冷凝器4和第二冷凝器7的出入口均与冷却塔相连通形成冷却循环回路，所述导热油炉与蒸馏釜2壁夹层内的导热油管相连通形成加热循环回路，所述真空泵分别通过管道与原料罐1和回流罐5相连通。
所述回流泵10的出口通过管道与回收精馏塔3的上部相连通且管道上设有回流阀门15。
所述回流泵10的出口通过管道与半成品罐16上端相连通且管道上设有半成品阀门17，半成品罐16下端与蒸馏釜2上部相连通。
所述真空泵与回流罐5之间的连通管道上并联设置有真空缓冲罐。
所述导热油炉上部通过管道连通有存放导热油的导热油高位槽。
所述回流罐5下端出口设有与回流泵10并联设置的回流备用泵18。
所述成品罐8的下端通过管道与DMAC桶13相连通且管道上安装有成品泵14。
工作过程：
1.通过控制系统对温度、真空度、流量及液位等参数进行设置，通过管道及进料阀将回收液导入原料罐1内进行存储；
2.控制导热油炉加热，并通过泵使导热油对蒸馏釜2进行加热，打开真空泵对与原料罐1和回流罐5抽真空，使整套设备处于要求的真空下运行，再打开冷却塔的水阀对第一冷凝器4和第二冷凝器7循环冷却；
3.打开送料泵9，将原料罐1中的回收液打入蒸馏釜2中加热蒸馏，随着温度的升高，回收液以蒸汽形态进入回收精馏塔3，随着高度增加，回收精馏塔3温度降低，使得低沸点的成分蒸出，高沸点的成分仍留在蒸馏釜中，低沸点的水呈蒸汽形态顺着回收精馏塔3进入第一冷凝器4，被冷却后呈液体形态流入回流罐5，回流罐5可储存蒸出的一种成分，达到分离的效果；
4.打开回流泵10，调节流量，再打开排水阀门11和回流阀门15，将回流罐5中的水部分排入废水罐6，剩余部分回流至回收精馏塔3，直至回收液中的水分蒸干；
5. 水分全部排空后，回收精馏塔3温度升高，关闭排水阀门11和回流阀门15，此时DMAC蒸出进入回流罐5中，打开半成品阀门17，让部分DMAC液体进入半成品罐16，再从半成品罐16流入蒸馏釜2，这部分DMAC液体用于冲洗管道；
6.关闭半成品阀门17，再打开成品阀门12，剩余的DMAC成品通过第二冷凝器7冷却后进入成品罐8，再通过成品泵14导入DMAC桶13中存储，以便投入生产。
本实用新型主要是依靠沸点高低对水和DMAC进行分离，初期将水全部排空后，DMAC液体在不同阶段分离导入整个系统不同设备中，用处皆不相同，多层分离处理的工艺使得DMAC的纯度更高、质量更好。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。