本发明涉及一种乙基苄基氯的制备方法，属于精细化工合成技术领域。
背景技术：
乙基苄基氯(邻乙基苄基氯和对乙基苄基氯混合物)是一种重要化工产品，常用于材料化学及水处理方面。市场需求非常大。
目前，文献报道的乙基苄基氯的合成方法，专利cn112209806中采用路易斯酸催化，并通入氯化氢气体反应，还需要加入吸水剂，操作繁琐，设备要求较高。专利cn103980088中采用硫酸作为溶剂，通入氯化氢来进行氯甲基化，大量高浓度硫酸高温反应腐蚀性强，不易操作。
因此有必要对工艺进行开发，采用绿色工艺合成目标产物，大量减少了酸性废水的产生。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种简单绿色的乙基苄基氯的制备方法。该方法通过乙苯、多聚甲醛、浓盐酸和相转移催化剂混合，升温闷罐反应，冷却放压，分出有机相和水相，有机相洗涤后，有机相减压蒸馏得到产品；水相通入氯化氢气体进行回收利用，具有原料易得、工艺简便、适合工业化生产等优点。
本发明所述一种乙基苄基氯的合成方法，包括如下步骤：将乙苯、多聚甲醛、浓盐酸和相转移催化剂混合，升温至80-85℃闷罐反应；冷却放压，分出有机相和水相，有机相用碳酸氢钠水溶液洗，水洗，有机相减压蒸馏得到乙基苄基氯；水相通入氯化氢气体进行回收利用。
其合成路径如下：
进一步地，在上述技术方案中，所述乙苯与多聚甲醛摩尔比为1:1.2-1.5，盐酸选用25-36％盐酸水溶液，盐酸用量为乙苯重量的3-3.5倍。
进一步地，在上述技术方案中，相转移催化剂选自季铵盐催化剂，包括四丁基溴化铵、四丁基氯化铵或十二烷基三甲基氯化铵，其用量为乙苯重量的2-5％。
进一步地，在上述技术方案中，闷罐反应时间为15-20小时，反应控制压力为0.2-0.22mpa。
进一步地，在上述技术方案中，反应冷却至20-30℃，分出有机相，碳酸氢钠采用5-8％碳酸氢钠水溶液。
进一步地，在上述技术方案中，减压蒸馏温度为110-120℃，真空度为10-12mmhg。
进一步地，在上述技术方案中，所述水相回收为，通过称重计量法通入氯化氢补充盐酸浓度，回收利用次数为30-50次。
具体实施方式
实施例1
在1000ml耐压反应釜中，投入乙基苯(150g，1.415mol)、多聚甲醛(50.9g，1.698mol)、36％浓盐酸(450g)和四丁基溴化铵(4.5g)，开启搅拌，体系缓慢加热到80-85℃反应18小时，压力控制在0.20-0.22mpa。反应完后，冷却水降温，降至25-30℃，泄去压力，静置，分去下层水层(待回收利用)，上层有机层150g5％碳酸氢钠水溶液洗，150g水洗，有机相放出，控制温度为110-120℃，真空度为10-12mmhg减压蒸馏得到乙基苄基氯180g，收率82.3％，gc:99.2％(邻+对)，邻/对位产物比例为29.8:70.2。
下层水相的回收：在1000ml反应瓶中加入下层水相(500g)，搅拌下降温至10℃，缓慢通入氯化氢气体(50g)，通完得到的盐酸水溶液，作为实施例2中投料用。
实施例2
在1000ml耐压反应釜中，投入乙基苯(150g，1.415mol)、多聚甲醛(50.9g，1.698mol)、实施例1中回收得到的盐酸水溶液(500g)和四丁基溴化铵(3.0g)，开启搅拌，体系缓慢加热到80-85℃反应18小时，压力控制在0.20-0.22mpa。反应完后，开冷却水降温，降至25-30℃，泄去压力，静置，分去下层水层(待回收利用)，上层有机层用150g5％碳酸氢钠水溶液洗，150g水洗，有机相放出，控制温度为110-120℃，真空度为10-12mmhg减压蒸馏得到乙基苄基氯183g，收率83.7％，gc:99.1％(邻+对)，邻/对位产物比例为30.1:69.9。
下层水相的回收：在1000ml反应瓶中加入下层水相(500g)，搅拌下降温至10℃，缓慢通入氯化氢气体(50g～52g)，通完后的液体，作为下次投料用。
实施例3
在100l高压反应釜中，投入乙基苯(15kg，141.5mol)、多聚甲醛(5.2kg，173.3mol)、36％浓盐酸(50kg)和四丁基溴化铵(0.3kg)，开启搅拌，缓慢加热到80-85℃反应18小时，压力控制在0.20-0.22mpa。反应完后，开冷却水降温，降至25-30℃，泄去压力，静置，分去下层水层(待回收利用)，上层有机层用15kg5％碳酸氢钠水溶液洗，15kg水洗，有机相放出，蒸馏温度为110-120℃，真空度为10-12mmhg下减压蒸馏得到乙基苄基氯18.4kg，gc:99.4％(邻+对)，邻/对位产物比例为30.6:69.4。
下层水相的回收：在100l反应釜中加入下层水相(50kg)，搅拌下降温至10℃，缓慢通入氯化氢气体(5-5.2kg)，通完得到的盐酸水溶液，作为下次投料用。
实施例4
在3000l高压反应釜中，投入乙基苯(450kg，4245.3mol)、多聚甲醛(155kg，5166.7mol)、回收水相得到的盐酸水溶液(1500kg)和四丁基溴化铵(9kg)，开启搅拌，缓慢加热到80-85℃反应18小时，压力控制在0.20-0.22mpa。反应完后，开冷却水降温，降至25-30℃，泄去压力，静置，分去下层水层(待回收利用)，上层有机层用450kg5％碳酸氢钠水溶液洗，450kg水洗，有机相放出，蒸馏温度为110-120℃，真空度为10-12mmhg下，减压蒸馏得到乙基苄基氯552kg，gc:99.3％(邻+对)，邻/对位产物比例为29.9:70.1。
下层水相的回收：在3000l反应釜中加入下层水相(1500kg)，搅拌下降温至10℃，缓慢通入氯化氢气体(150-156kg)，通完后得到盐酸水溶液，作为下次投料用。
以上实施例描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明原理的范围下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进均落入本发明保护的范围内。
1.一种乙基苄基氯的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将乙苯、多聚甲醛、浓盐酸和相转移催化剂混合，升温至80-85℃闷罐反应；冷却放压，分出有机相和水相，有机相用碳酸氢钠水溶液洗，水洗，有机相减压蒸馏得到乙基苄基氯；水相通入氯化氢气体进行回收利用。
2.根据权利要求1所述乙基苄基氯的制备方法，其特征在于：所述乙苯与多聚甲醛摩尔比为1:1.2-1.5，盐酸选用25-36％盐酸水溶液，盐酸用量为乙苯重量的3-3.5倍。
3.根据权利要求1所述所述乙基苄基氯的制备方法，其特征在于：相转移催化剂选自季铵盐催化剂，包括四丁基溴化铵、四丁基氯化铵或十二烷基三甲基氯化铵，其用量为乙苯重量的2-5％。
4.根据权利要求1所述所述乙基苄基氯的制备方法，其特征在于：闷罐反应时间为15-20小时，反应控制压力为0.2-0.22mpa。
5.根据权利要求1所述所述乙基苄基氯的制备方法，其特征在于：反应冷却至20-30℃，分出有机相，碳酸氢钠采用5-8％碳酸氢钠水溶液。
6.根据权利要求1所述所述乙基苄基氯的制备方法，其特征在于：减压蒸馏温度为110-120℃，真空度为10-12mmhg。
7.根据权利要求1所述所述乙基苄基氯的制备方法，其特征在于：所述水相回收为，通过称重计量法通入氯化氢补充盐酸浓度，回收利用次数为30-50次。