一种抗划伤光学反射膜及其制备方法，以及背光模组及液晶显示器面板与流程

本发明涉及光学材料领域，特别涉及一种抗划伤光学反射膜及其制备方法，以及背光模组及液晶显示器面板。

背景技术：

背光模组(blu)是液晶显示器面板的关键零部件之一，其功能在于提供充足的亮度以及分布均匀的光源，使其能正常显示影像。背光模组通常由光源、反射膜、导光板、光学膜(扩散膜、增亮膜)等组成。

反射膜是组成背光模组材料的一部分，位于背光模组的底部，在导光板的下面，其作用是将透过导光板漏到下面的光线再反射回去，从而达到减少光损失、增加背光模组亮度的作用。

背光模组中使用的导光板的主要材质是聚甲基丙烯酸甲酯(亚克力)，其表面铅笔硬度高，挺型好，但是其价格昂贵，柔韧性差，不易加工。为了节省背光模组的成本，导光板的材质已经逐渐转变为聚丙烯酸酯有机-无机纳米复合材料(ms)和聚碳酸酯(pc)，其柔韧性好，便于加工生产，但是其表面铅笔硬度下降，自身更容易出现划伤、压伤等不良，所以就要求反射膜在组装及其运输过程中需要避免对导光板下表面产生刮伤。

反射膜主要分为白色聚酯反射膜和镀银金属反射膜，白色聚酯反射膜是在pet中添加二氧化钛、硫酸钡等无机粒子，在单向或者双向拉伸中在其内部产生空腔来提高光线反射率。白色聚酯反射膜由于在价格、重量、柔韧性方面的优势，应用更为广泛。但是其材质柔软，表面硬度差，在使用过程中容易出现折痕、刮伤等不良。不能对导光板下表面起到较好的抗划伤保护作用。

专利申请cn103064139a公开了一种抗划伤反射膜的制备方案，其采用传统的光扩散柔性和非柔性粒子的搭配，但是，在组装、运输过程中由于光扩散粒子存在碎裂、脱落的情况有可能会造成自身和导光板下表面的刮伤。因此，现有技术中的反射膜不能对导光板下表面起到较好的抗划伤保护作用。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种抗划伤光学反射膜及其制备方法，以及背光模组及液晶显示器面板。本发明提供的抗划伤光学反射膜能够有效提升对导光板的抗划伤效果及反射膜自身的抗划伤效果，同时保证反射膜的反射效果。

本发明提供了一种抗划伤光学反射膜，包括：

基底层；

复合于所述基底层一侧表面的抗划伤层；

其中，所述抗划伤层为由包括以下组分的原料形成的发泡膜层：

优选的，所述抗划伤层的厚度为9～22μm，抗划伤层中的气泡大小为5～19μm。

优选的，所述抗划伤层的厚度为15～17μm，抗划伤层中的气泡大小为10～15μm。

优选的，所述树脂成膜物选自聚氨酯、丙烯酸树脂、环氧树脂和聚多元醇树脂中的一种或几种；所述固化剂为异氰酸酯固化剂。

优选的，所述发泡剂选自偶氮化合物发泡剂。

优选的，所述偶氮化合物发泡剂选自偶氮二异丁腈和/或偶氮二异庚腈；所述固化剂为六亚甲基二异氰酸酯和/或甲苯二异氰酸酯。

优选的，所述溶剂为：

乙酸乙酯40wt％～45wt％；

丁酮33wt％～36wt％；

所述助剂包括：

流平剂0.35wt％～0.45wt％；

成核剂0.2wt％～0.6wt％；

抗静电剂0.10wt％～0.15wt％；

所述成核剂选自山梨醇类成核剂中的一种或几种；

所述基底层为白色聚酯基底层；所述基底层中含有二氧化钛和硫酸钡粒子。

本发明还提供了一种上述技术方案中所述的抗划伤光学反射膜的制备方法，包括以下步骤：

s1、将树脂成膜物、固化剂、发泡剂、助剂和溶剂混合，得到涂布液；

s2、将所述涂布液涂覆在基材的一个表面，并加热发泡固化，得到抗划伤光学反射膜。

本发明还提供了一种背光模组，其中的反射膜为上述技术方案中所述的抗划伤光学反射膜。

本发明还提供了一种液晶显示器面板，其中的背光模组为上述技术方案中所述的背光模组。

本发明提供的抗划伤光学反射膜，在基底层的表面复合抗划伤层，所述抗划伤层由树脂成膜物、固化剂、发泡剂、助剂和适当的溶剂以一定比例组成的原料经发泡及固化形成，所形成的膜层中，有一定尺寸和一定量的空气泡，且控制抗划伤层为一定厚度，相比含光扩散粒子的反射膜，本发明提供的反射膜能够减少脱落风险、提升导光板及反射膜自身的抗划伤性，还能够对光线的反射起到促进作用，不损失反射膜的反射效果。

实验结果表明，本发明提供的抗划伤光学反射膜使导光板的磨损级别达到1级以上，反射膜自身的磨损级别也达到1级别以上，表现出优异的抗划伤效果；同时，全光线反射率达到94.2％以上，表现出优异的反射效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的第一种抗划伤反射膜的结构示意图；

图2为本发明提供的第一种背光模组的结构示意图；

图3为本发明提供的第二种抗划伤反射膜的结构示意图；

图4为本发明提供的第二种背光模组的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供了一种抗划伤光学反射膜，包括：

基底层；

复合于所述基底层一侧表面的抗划伤层；

其中，所述抗划伤层为由包括以下组分的原料形成的发泡膜层：

本发明提供的抗划伤光学反射膜，在基底层的表面复合抗划伤层，所述抗划伤层由树脂成膜物、固化剂、发泡剂、助剂和适当的溶剂以一定比例组成的原料经发泡及固化形成，所形成的膜层中，有一定尺寸和一定量的空气泡，且控制抗划伤层为一定厚度，相比含光扩散粒子的反射膜，本发明提供的反射膜能够减少脱落风险、提升导光板及反射膜自身的抗划伤性，还能够对光线的反射起到促进作用，不损失反射膜的反射效果。

本发明提供的抗划伤光学反射膜中，在基底层的一侧表面复合抗划伤层。参见图1，图1为本发明提供的第一种抗划伤反射膜的结构示意图；其中，1为基底层，2为抗划伤层，3为抗划伤层中的空气泡，4为抗划伤层中的成膜物，5为抗划伤层中的助剂。

本发明中，在组装背光模组时，反光膜中的抗划伤层与导光板直接接触。参见图2，图2为本发明提供的第一种背光模组的结构示意图，其中，1为反射膜，1a为基底层，1b为抗划伤层，2为导光板，3为光学膜。

本发明提供的抗划伤光学反射膜中，还可以在基底层的两侧均复合抗划伤层。参见图3，图3为本发明提供的第二种抗划伤反射膜的结构示意图；其中，1为基底层，2为上置抗划伤层，3为下置抗划伤层，4为抗划伤层中的空气泡，5为抗划伤层中的成膜物，6为抗划伤层中的助剂。

本发明中，在基底层两侧均复合抗划伤层时，位于基底层上下两个表面的分别为上置抗划伤层和下置抗划伤层。其中，在组装背光模组前，单就反射膜产品而言，上表面和下表面没有特殊方位限制，两侧的表面均可以为上表面或下表面(对应的，两侧的抗划伤层都可以为上置抗划伤层或下置抗划伤层)，其中一个表面为上表面，另一个表面则自然为下表面；在组装背光模组时，与背光模组中的导光板相接触的那一面记为上置抗划伤层，与导光板相背的那一面记为下置抗划伤层。参见图4，图4为本发明提供的第二种背光模组的结构示意图，其中，1为反射膜，1a为基底层，1b为上置抗划伤层，1c为下置抗划伤层，2为导光板，3为光学膜。

本发明中，所述抗划伤反射膜中的各层具体情况如下：

本发明中，所述基底层优选为白色聚酯基底层，更优选为白色聚对苯二甲酸乙二醇酯基底层，基底层中含有二氧化钛和硫酸钡。上述基底层在业内称为白反射膜，本发明对所述白色聚酯基底层的来源没有特殊限制，为一般市售品即可。本发明中，所述基底层的厚度优选为50～300μm。

本发明中，所述抗划伤层为由涂布液经发泡固化形成的发泡膜层，所述涂布液包括以下组分：

本发明中，所述树脂成膜物优选为聚氨酯、丙烯酸树脂、环氧树脂和聚多元醇树脂中的一种或几种。所述树脂成膜物的用量为16.8wt％～17.8wt％；在本发明的一些实施例中，树脂成膜物的用量为16.8wt％或17.3wt％。

本发明中，所述固化剂优选为异氰酸酯固化剂。所述异氰酸酯固化剂优选为六亚甲基二异氰酸酯(即hdi)和/或甲苯二异氰酸酯(即tdi)。本发明中，以树脂成膜物的用量16.8wt％～17.8wt％为基准，所述固化剂的用量为2.9wt％～3.5wt％；在本发明的一些实施例中，固化剂的用量为2.9wt％或3.2wt％。

本发明中，所述发泡剂优选为偶氮化合物发泡剂；本发明采用偶氮类发泡剂能够与树脂成膜物更好的配合，使空气泡达到理想尺寸。本发明中，所述偶氮化合物发泡剂优选为偶氮二异丁腈和/或偶氮二异庚腈。本发明中，以树脂成膜物的用量16.8wt％～17.8wt％为基准，所述发泡剂的用量为0.6wt％～1.4wt％，更优选为1.2wt％～1.4wt％；控制在上述比例下，才能有效实现抗划伤效果；其中，控制用量在0.6wt％～1.4wt％下，与本发明体系其它组分配合，能够使抗划伤层中空气泡的大小达到5～19μm，使导光板的磨损级别达到1级；控制在用量在1.2wt％～1.4wt％下，能够使抗划伤层中空气泡的大小达到10～15μm，进一步使导光板的磨损级别提升到0级；若发泡剂的用量过低或过高，则空气泡尺寸过小或过大，会降低抗划伤效果。其中，所述空气泡的大小是指空气泡的直径。在本发明的一些实施例中，发泡剂的用量为0.6wt％、0.8wt％、1.0wt％、1.2wt％或1.4wt％。

本发明中，所述助剂优选包括：

流平剂0.35wt％～0.45wt％；

成核剂0.2wt％～0.6wt％；

抗静电剂0.10wt％～0.15wt％。

其中：

所述流平剂优选为byk流平剂，更优选为byk378和/或byk388。本发明中，以树脂成膜物的用量16.8wt％～17.8wt％为基准，所述流平剂的用量为0.35wt％～0.45wt％；在本发明的一些实施例中，流平剂的用量为0.40wt％。

所述成核剂优选为山梨醇类成核剂中的一种或几种，更优选为美国milliken成核剂中的millad3988。引入成核剂，在发泡过程中形成气泡中心点以帮助气泡形成。本发明中，以树脂成膜物的用量16.8wt％～17.8wt％为基准，所述成核剂的用量为0.2wt％～0.6wt％，优选为0.3wt％～0.6wt％；在优选范围0.3wt％～0.6wt％内，与发泡剂用量0.6wt％～1.4wt％以及树脂成膜物和固化剂搭配，能够较好的控制和平衡空气泡的大小及数量，使导光板的磨损级别达到1级。在本发明的一些实施例中，成核剂的用量为0.20wt％、0.30wt％、0.40wt％、0.50wt％、0.60wt％。

所述抗静电剂优选为byk抗静电剂，更优选为byk-es80。本发明中，以树脂成膜物的用量16.8wt％～17.8wt％为基准，所述抗静电剂的用量为0.10wt％～0.15wt％；在本发明的一些实施例中，抗静电剂的用量为0.10wt％。

本发明中，所述助剂的总用量为0.65wt％～1.20wt％；在本发明的一些实施例中，助剂总量为0.90wt％、1.00wt％、1.10wt％。

本发明中，除上述助剂外，还可加入其它助剂，包括光引发剂、光聚合促进剂、爽滑剂和抗氧化剂中的一种或几种。上述其它助剂的种类及用量没有特殊限制，能够带来相应作用或功能即可。

本发明中，所述溶剂优选为：

乙酸乙酯40wt％～45wt％；

丁酮33wt％～36wt％。

本发明采用上述两种溶剂以一定比例搭配，能够使发泡剂较好的溶解，并使树脂胶水和固化剂较好的相容，有利于获得充分溶解且均一的涂布液，从而达到较好的聚合和发泡及固化效果，若采用其它溶剂如乙醇、二氯甲烷等有机溶液，或单独使用乙酸乙酯或丁酮，则难以达到理想效果。

本发明中，以树脂成膜物的用量16.8wt％～17.8wt％为基准，所述乙酸乙酯的用量为40wt％～45wt％；在本发明的一些实施例中，乙酸乙酯的用量为40.8wt％、41.0wt％、41.8wt％、41.9wt％、43.2wt％、43.7wt％或44.6wt％。所述丁酮的用量为33wt％～36wt％；在本发明的一些实施例中，丁酮的用量为33.2wt％、33.8wt％、34.1wt％、34.6wt％、35.4wt％、35.7wt％、36.0wt％或36.3wt％。

本发明中，所述溶剂的总用量为余量，具体为73wt％～81wt％，在本发明的一些实施例中，溶剂的总量为76.8wt％、77.5wt％、77.6wt％、77.8wt％、78.0wt％或78.1wt％。

本发明中，上述各组分按比例混合均匀形成涂布液，涂布于基材的一侧表面后，加热发泡并固化，形成发泡膜层。本发明中，优选的，抗划伤层的规格为：厚度为9～22μm，气泡大小为5～19μm；控制在该规格下，反射膜能够使导光板的磨损级别达到1级。更优选的，抗划伤层的规格为：厚度为15～17μm，气泡大小为10～15μm；控制在该规格下，反射膜能够使导光板的磨损级别进一步提升至0级。若抗划伤层的厚度过低或过高，气泡过小或过大，都会降低抗划伤性。在本发明的一些实施例中，抗划伤层的厚度为9μm、12μm、13μm、15μm、16μm、17μm或22μm；抗划伤层中气泡大小为5-7μm、8-10μm、9-12μm、10-12μm、12-15μm、16-19μm、11-14μm、12-14μm、11-15μm、12-15μm。

本发明中，对于基底两侧均复合抗划伤层的方案，上置抗划伤层和下置抗划伤层为由涂布液经发泡固化形成的发泡膜层，两个抗划伤层的涂布液各自独立的选自上述涂布液。涂布液配方与前文所述一致，在此不再赘述。

本发明中，将涂布液分别涂布于基材两侧后，加热发泡并固化，形成发泡膜层，即上置抗划伤层和下置抗划伤层。本发明中，优选的，上置抗划伤层和下置抗划伤层的规格独立的选自：厚度为9～22μm，气泡大小为5～19μm；控制在该规格下，反射膜能够使导光板的磨损级别达到1级。更优选的，上置抗划伤层和下置抗划伤层的规格独立的选自：厚度为15～17μm，气泡大小为10～15μm；控制在该规格下，反射膜能够使导光板的磨损级别进一步提升至0级。若抗划伤层的厚度过低或过高，气泡过小或过大，都会降低抗划伤性。在本发明的一些实施例中，上置抗划伤层的厚度为9μm、12μm、13μm、15μm、16μm、17μm或22μm；上置抗划伤层中气泡大小为5-7μm、8-10μm、9-12μm、10-12μm、12-15μm、16-19μm、11-14μm、12-14μm、11-15μm、12-15μm。在本发明的一些实施例中，下置抗划伤层的厚度为9μm、11μm、12μm、15μm、16μm、17μm、18μm或20μm；下置抗划伤层中气泡大小为5-7μm、8-10μm、9-12μm、10-12μm、12-15μm、16-19μm、11-14μm、12-14μm、11-15μm、12-15μm。

本发明还提供了一种上述技术方案中所述的抗划伤光学反射膜的制备方法，包括以下步骤：

s1、将树脂成膜物、固化剂、发泡剂、助剂和溶剂混合，得到涂布液；

s2、将所述涂布液涂覆在基材的一个表面，并加热发泡固化，得到抗划伤光学反射膜。

其中，所述树脂成膜物、固化剂、发泡剂、助剂和溶剂的种类及用量均与上述技术方案中所述一致，在此不再一一赘述。

关于步骤s1：所述混合的方式没有特殊限制，能够将各组分混合均与即可。

关于步骤s2：所述涂覆的方式没有特殊限制，为本领域常规涂布操作即可，如棒涂布法、微凹涂布法、刮刀涂布法或喷涂法等。所述加热的温度优选为85～95℃；加热的时间优选为3～5min；通过前文所述原料配方结合该加热条件，能够有效控制抗划伤层中气泡的尺寸及数量并保证发泡膜层完整无损，从而有效提升抗划伤效果。在上述加热过程中，树脂成膜物与固化剂发生交联聚合反应，同时，偶氮发泡剂分解产生氮气等气体，形成气泡，从而得到发泡且固化的膜层。

本发明还提供了一种背光模组，其中的反射膜为上述技术方案中所述的抗划伤反射膜。其中，反射膜中的抗划伤层与导光板直接接触。参见图2，图2为本发明提供的第一种背光模组的结构示意图，其中，1为反射膜，1a为基底层，1b为抗划伤层，2为导光板，3为光学膜。参见图4，图4为本发明提供的第二种背光模组的结构示意图，其中，1为反射膜，1a为基底层，1b为上置抗划伤层，1c为下置抗划伤层，2为导光板，3为光学膜。

本发明还提供了一种液晶显示器面板，其中的背光模组为上述技术方案中所述的背光模组。

本发明提供的抗划伤光学反射膜，在基底层的表面复合抗划伤层，所述抗划伤层由树脂成膜物、固化剂、发泡剂、助剂和适当的溶剂以一定比例组成的原料经发泡及固化形成，所形成的膜层中，有一定尺寸和一定量的空气泡，且控制抗划伤层为一定厚度，相比含光扩散粒子的反射膜，本发明提供的反射膜能够减少脱落风险、提升导光板及反射膜自身的抗划伤性，还能够对光线的反射起到促进作用，不损失反射膜的反射效果。

实验结果表明，本发明提供的抗划伤光学反射膜使导光板的磨损级别达到1级以上，反射膜自身的磨损级别也达到1级别以上，表现出优异的抗划伤效果；同时，全光线反射率达到94.2％以上，表现出优异的反射效果。

为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。

以下实施例中，基底白色聚酯pet购自中国台湾南亚塑胶工业股份有限公司。涂布液中各原料均为市售品。

实施例1

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为85℃、时间为3min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为9μm。

实施例2

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为85℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为12μm。

实施例3

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为90℃、时间为3min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为12μm。

实施例4

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为90℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为14μm。

实施例5

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为95℃、时间为3min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为17μm。

实施例6

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为95℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为16μm。

实施例7

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为95℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为17μm。

实施例8

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为95℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为16μm。

实施例9

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为95℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为17μm。

实施例10

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为95℃、时间为5min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为20μm。

对比例1

中国台湾南亚生产的hy21白色聚酯反射膜，厚度为50μm。

对比例2

日本帝人株式会社生产的ux188白色聚酯反射膜，厚度188μm。

对比例3

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热固化，加热温度为90℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为8μm。

对比例4

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热固化，加热温度为95℃、时间为3min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为17μm。

对比例5

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热固化，加热温度为90℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为26μm。

对比例6

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热固化，加热温度为85℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为17μm。

对比例7

1、涂布液原料配方

按照实施例1执行，不同的是，仅将发泡剂替换为光扩散粒子，具体如下：

2、反射膜的制备：同实施例1。

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热固化，加热温度为85℃、时间为3min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为9μm。

实施例11

对实施例1～10及对比例1～7的抗划伤反射膜进行性能测试，结果参见表1。

气泡大小的观测：对每种待测样准备样本10片，用激光共聚焦3d显微镜观察抗划伤层气泡的大小。

抗划伤性的测试：对每种待测样准备样本10片，选择pc材质导光板(厚度为430μm)，将反射膜与导光板叠加放置，其中，反射膜的上置抗划伤层与导光板直接接触，然后，将样品在耐磨测试机器下测试反射膜的上置抗划伤层与导光板下表面(网点面)之间的磨擦效果(以导光板中与反射膜接触的那一面为测试对象)，以及测试反射膜自身的磨擦效果(自身磨擦效果是指反射膜中与pc导光板相接触的那一面即上置抗划伤层的磨擦效果)。上述磨擦测试参考标准gb/t3960-2016。

耐磨性检测主要为测试后导光板表观的检查，按照导光板的磨损程度分为：0级(无磨损)、1级(轻微磨损，但不影响使用)，2级(中度磨损，影响使用)、3级(严重磨损，不可使用)。

全光线反射率测试：参考标准astmd1003。

表1实施例1～10及对比例1～7所得抗划伤反射膜的性能测试结果

根据表1测试结果，由对比例1～7可以看出，没有抗划伤层的白色聚酯pet，以及涂布有光扩散粒子的白色聚酯pet反射膜，在磨擦中在磨擦中对pc导光板的下表面的损伤程度均比较严重。与对比例1～7相比，本发明实施例1～10的抗划伤效果明显提升，且保持良好的反射率。由实施例1～10可以看出，随着抗划伤层中气泡的逐渐变大以及抗划伤层厚度的增加，对pc柔性导光板以及反射膜自身的磨损程度先减少后又增大，抗划伤层的厚度为9～22μm、气泡大小为5～19μm时，结果能够使反射膜的磨损级别达到1级，且全光线反射率在94.2％以上；当处于优选规格，即抗划伤层的厚度在15～17μm、气泡大小为10～15μm时，结果能够使反射膜的磨损级别进一步提升至1级，且全光线反射率在94.3％以上。

对比例8

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为85℃、时间为3min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为7μm。

对比例9

1、涂布液原料配方

2、反射膜的制备：

s1、将上述原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、取厚度50μm的白色聚酯pet，将涂布液涂布在白色聚酯pet的上表面，然后加热发泡并固化，加热温度为95℃、时间为4min，在基底上形成上置抗划伤层，得到抗划伤反射膜。其中，上置抗划伤层的厚度为26μm。

实施例12

参照实施例11对对比例8～9所得反射膜的性能进行检测，并与实施例1～10进行对比，结果参见表2。

表2对比例8～9所得抗划伤反射膜的性能测试结果

由表2测试结果可以看出，对比例8～9的抗划伤效果变差，证明，若抗划伤层的厚度过小或过大、气泡尺寸过小或过大时，均会降低反射膜的抗划伤效果，达到2级以下。本发明控制抗划伤层的厚度为9～22μm、气泡大小为5～19μm时，结果能够提升抗划伤效果，使反射膜的磨损级别达到1级以上，且全光线反射率在94.2％以上。

对比例10

1、涂布液原料配方：同实施例1。

2、反射膜的制备：

s1、按照实施例1，将原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、按照实施例1进行操作，不同的是，加热发泡条件如下：加热温度为75℃、时间为10min；得到的反射膜中，上置抗划伤层的厚度为11μm。

对比例11

1、涂布液原料配方：同实施例1。

2、反射膜的制备：

s1、按照实施例1，将,原料于室温下混合均匀，得到涂布液。

s2、按照实施例1进行操作，不同的是，加热发泡条件如下：加热温度为100℃、时间为2min；得到的反射膜中，上置抗划伤层的厚度为11μm。

实施例13

参照实施例11对对比例10～11所得反射膜进行检测，结果显示：对比例10-11均出现了气泡破裂和涂层破损情况，无法有效实现抗划伤；证明，若发泡固化温度及时间过低或过高，均会影响发射膜的制备及性能。本发明控制发泡条件为温度85～95℃、时间3～5min，能够提升抗划伤效果，使反射膜的磨损级别达到1级，且全光线反射率在94.2％以上。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。