树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及人工仿石制备领域，具体而言，涉及一种树脂/石料颗粒人工仿石的 制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石。
【背景技术】
[0002] 随着人们生活水平的不断提高，对于质轻、外表美观的人工仿石的需求也相应提 高。现有的人工仿石通常为树脂基复合材料，即是W树脂材料为基体、W连续纤维或无机颗 粒为增强填料，通过复合工艺制备而成的一类材料。然而，现有的人工仿石往往具有生产成 本高的缺陷，严重限制了其应用范围。为此，如何降低人工仿石的生产成本，使其低成本化， 已成为人工仿石研究的重中之重。
[0003] 为降低人工仿石的生产成本，研究人员做了大量的工作。例如，采用低温固化技术 或电子束固化技术对人工仿石中的树脂基材进行固化，能够降低在制备过程中的能耗，减 少高能耗设备的使用，从而降低人工仿石的生产成本。但是，仅仅对复合工艺进行改进，生 产成本的降低幅度有限。目前，常用的人工仿石的树脂基体增强填料为玻璃纤维、碳纳米 管、炭黑、白炭黑与膨胀石墨等。W送些增强填料制备的人工仿石，其综合性能较为优秀，但 生产成本过高。在此基础上，选择一种价格低廉的人工仿石的树脂增强填料，是降低人工仿 石生产成本的必要条件。
【发明内容】
[0004] 本发明旨在提供一种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工 仿石，W解决现有技术中人工仿石生产成本过高的问题。
[0005] 为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种树脂/石料颗粒人工仿 石的制备方法，其包括W下步骤：步骤I:对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糖化，得 到预处理石料颗粒；步骤II;将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理或与热固性树 脂单体进行混合处理，形成树脂/石料颗粒复合材料；步骤III;对树脂/石料颗粒复合材料 进行表面处理，使其表面的石料颗粒裸露，形成树脂/石料颗粒人工仿石。
[0006] 进一步地，上述步骤I中，对石料颗粒进行的表面处理为表面强碱处理或表面强 酸处理；优选地，表面强碱处理中，强碱为氨氧化钢、氨氧化钟或氨氧化裡的水溶液；表面 强酸处理中，强酸为盐酸、硫酸或硝酸。
[0007] 进一步地，上述步骤I中，对石料颗粒进行表面强碱处理时，将石料颗粒浸泡至浓 度为20~50wt%的强碱溶液中，在180~20(TC的温度下保持5~化；对石料颗粒进行 表面强酸处理时，将石料颗粒浸泡至浓度为38~48wt%的强酸溶液中进行处理浸泡至少 2地。
[000引进一步地，上述石料颗粒的粒径为10~400目。
[0009] 进一步地，上述步骤II中，将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理的步骤 包括；al;在预处理石料颗粒中加入偶联剂，揽拌后，得到预混物；a2 ;将预混物和热塑性树 脂进行密炼，得到初塑化混合料；a3 ;将初塑化混合料加入模具中进行完全塑化，得到树脂 /石料颗粒人工仿石。
[0010] 进一步地，上述步骤al中，将预处理石料颗粒进行预热，将预热后的预处理石料 颗粒升温至80~12(TC，并在升温的过程中分批加入偶联剂，揽拌后得到预混物；优选预热 的温度为50~6(TC;优选揽拌后在100~Iicrc下烘干8~IOmin得到预混物，更优选偶 联剂为KH-550,且为预处理石料颗粒的0. 8~1. 5wt%;步骤曰2中，将预混物和热塑性树脂 由室温密炼至140~16(TC后，得到初塑化混合料；优选地，热塑性树脂与所述预混物的质 量比为1:0. 5~1:5 ;步骤a3中，将初塑化混合料加入模具中，在170~210°C温度下热压 10~25min，继续冷压2~化，得到树脂/石料颗粒人工仿石。
[0011] 进一步地，上述步骤a2中将预混物和热塑性树脂进行密炼之前，还包括对热塑性 树脂进行预处理的步骤，预处理步骤包括；将热塑性树脂加热至50~6(TC，向其中加入增 塑剂，继续升温至70~8(TC，向其中加入热稳定剂；将其捏合后，继续升温至80~9(TC，加 入脱模剂，得到经预处理的所述热塑性树脂。
[0012] 进一步地，上述步骤a2中，增塑剂为热塑性树脂的5~IOwt%，增塑剂为巧樣酸H 了醋、甘醇二苯甲酸醋或环氧大豆油；热稳定剂为热塑性树脂的2~lOwt%，热稳定剂为水 滑石稳定剂、硬脂酸锋、硬脂酸巧或硬脂酸；脱模剂为热塑性树脂的0. 3~0.Swt%，脱模 剂为聚己帰蜡。
[0013] 进一步地，上述步骤al中，在预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在预处 理石料颗粒中加入颜料，得到预混物；其中，所述颜料为献青藍BGS、献青绿G、永固红 F3服或永固黄2GS，颜料为预处理石料颗粒的0. 1~0. 15%。
[0014] 进一步地，上述热塑性树脂为PA、PP0、PSF、PPS、PF、阳邸、PVC、阳和PMMA中的一 种或多种。
[0015] 进一步地，上述步骤II中，将预处理石料颗粒与热固性树脂单体进行混合处理的 步骤包括；bl;在预处理石料颗粒中加入偶联剂，揽拌后，得到预混物；b2 ;将预混物和热固 性树脂单体混合，得到模塑粉；b3 ;将模塑粉加入模具中进行热压，得到待聚物；b4 ;将待聚 物进行聚合，得到树脂/石料颗粒人工仿石。
[0016] 进一步地，上述步骤bl中，将预处理石料颗粒进行预热，将预热后的预处理石料 颗粒升温至80~12(TC，并在升温的过程中分批加入偶联剂，揽拌后得到预混物；优选预热 的温度为50~6(TC，优选揽拌后在100~Iicrc下烘干8~IOmin得到预混物，更优选偶 联剂为KH-550,且为预处理石料颗粒的0. 8~1. 5wt%;步骤b2中，将固化促进剂和可选的 脱模剂加入热固性树脂单体中，球磨混合2~4h后，将预混物加入，球磨混合1. 5~化后， 得到模塑粉；步骤b3中，将模塑粉在真空条件下搁置2~地，W去除气泡，然后将其加入模 具中，在180~33(TC温度下热压10~30min，得到待聚物；步骤b4中，将待聚物在170~ 20(TC的真空环境下搁置3~化，得到树脂/石料颗粒人工仿石。
[0017] 进一步地，上述步骤bl中，偶联剂为预处理石料颗粒的0.8~1.5wt% ;步骤 b2中，固化促进剂为热固性树脂单体的10~80wt%，脱模剂为热固性树脂单体的0. 5~ 3wt%，热固性树脂单体与预混物的质量比为1:3~1:5。
[0018] 进一步地，上述步骤bl中，在预处理石料颗粒中加入偶联剂之后，进一步在预处 理石料颗粒中加入颜料，得到预混物；其中，颜料为献青藍BGS、献青绿G、永固红F3服或 永固黄2GS，颜料为所述预处理石料颗粒的0. 1~0. 15%。
[0019] 进一步地，上述步骤b2中，热固性树脂单体为PI、UP、CE、EP和BMI的单体中的一 种或多种。
[0020] 进一步地，上述步骤a3或步骤b3中，采用的模具的内表面带有纹路。
[0021] 进一步地，步骤III中，将树脂/石料颗粒复合材料进行表面处理的步骤中，采用有 机溶剂去除树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂，得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者，将 树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度，冷却后得到树脂/石料颗粒人工仿石；或 者，对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行磨具打磨，得到树脂/石料颗粒人工仿石；或者， 采用具有直径为0. 1~0. 2mm凹槽的模具对树脂/石料颗粒复合材料的表面进行模压，得 到树脂/石料颗粒人工仿石。
[0022] 进一步地，采用有机溶剂去除所述树脂/石料颗粒复合材料表面的树脂的步骤 中，将树脂/石料颗粒复合材料浸泡至氯姪或浓度为30~SOwt%的丙丽溶液中，保持20~ 40min;将树脂/石料颗粒复合材料的表面升温至流变温度的过程中，使树脂/石料颗粒复 合材料在80~160°C的温度下保持10~30min〇
[0023] 根据本发明的另一方面，提供了一种树脂/石料颗粒人工仿石，其是由上述的树 脂/石料颗粒人工仿石的制备方法制备而成。
[0024] 应用本发明的树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法及树脂/石料颗粒人工仿石。 通过W价格低廉的石料颗粒作为填料，能够有效降低人工仿石的生产成本。同时，在上述方 法中，先对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糖化。通过增加石料颗粒表面的凹凸粗糖 度，提高石料颗粒与树脂基体之间的较合力。从而改善树脂基体与石料颗粒之间的界面作 用，进而保证人工仿石的机械性能。
【具体实施方式】
[00巧]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可W相 互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
[0026] 为了解决现有技术中树脂基树脂/石料颗粒人工仿石生产成本高的问题，本发明 发明人提供了一种树脂/石料颗粒人工仿石树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法，其包括 W下步骤：包括W下步骤：步骤I:对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糖化，得到预处 理石料颗粒；步骤II;将预处理石料颗粒与热塑性树脂进行混合处理或与热固性树脂单体 进行混合处理，形成树脂/石料颗粒复合材料；步骤III;对树脂/石料颗粒复合材料进行表 面处理，使其表面的石料颗粒裸露，形成树脂/石料颗粒人工仿石。
[0027] 本发明所提供的送种树脂/石料颗粒人工仿石的制备方法中，W价格低廉的石料 颗粒作为填料，能够有效降低树脂/石料颗粒人工仿石的生产成本。同时，在上述方法中， 先对石料颗粒进行表面处理，使其表面粗糖化。通过增加石料颗粒表面的凹凸粗糖度，提高 石料颗粒与树脂基