一种pvc生产中蒸汽汽提残留vcm的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，特别是适用于悬浮法聚氯乙烯聚合蒸汽汽提脱析VCM工序中。
【背景技术】
[0002]聚氯乙烯(PVC)树脂是利用VCM单体聚合反应得到的。在聚氯乙烯(PVC)树脂悬浮聚合中，为了保证PVC树脂的质量，通常在85%转化率时加入终止剂，剩余未反应的VCM主要通过减压排气、压缩冷凝回收，但仍有3%左右的VCM单体残留在PVC浆料中，由于VCM单体具有毒性，严重污染环境，因此，必须通过汽提脱除残留VCM。
[0003]聚合主要蒸汽消耗在汽提工序中，传统的汽提装置，蒸汽消耗普遍在600?700kg/t PVC,蒸汽压力高达0.5?0.7MPa，蒸汽温度过高，导致汽提中极易产生黑黄料，严重影响PVC树脂的产品质量。此外，在盐酸合成系统，氯气和氢气的化合是一个强放热反应，盐酸合成炉采用空气散热和水循环降温冷却不但对环境造成热污染，而且导致大量合成炉余热浪费。
【发明内容】
[0004]本发明解决了已有技术中聚合汽提塔蒸汽压力高、用量大、PVC树脂VCM残留量较高以及盐酸合成炉余热浪费的问题，进而提供了一种能够充分脱除PVC浆料中残留VCM，且汽提蒸汽压力低、用量少，显著提高盐酸合成炉余热利用效率的方法。
[0005]本发明采用的技术方案是:本发明所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:包括依次相连接的浆料槽、进料栗、螺旋板换热器、缓冲槽、出料栗、汽提塔、冷凝器A(冷凝器A处于汽提塔塔顶)、冷凝器B，汽水分离器、真空机组，其核心设备是汽提塔，冲洗水栗、冲洗水槽、闪蒸罐和盐酸合成炉。
[0006]所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:汽提塔为一密闭容器，塔体自下而上依次设有:排污口、蒸汽入口、浆料出口、浆料入口、VC出口。在汽提塔内部设有塔板，塔板上均与设有部分筛孔，筛孔为同心异径的筛孔，塔板背面的筛孔直径大于塔板正面的筛孔直径3?5倍，还包括溢流堰，溢流堰为固定在塔板顶面的5?6条竖板，竖板设有开口，相邻竖板的开口相互错开，在塔板顶面的竖板间及开口构成液体流动通道，通道为曲折且相通的形状；由8块形状相同的塔板。在汽提塔下部连接有冲洗水槽和冲洗水栗，在汽提塔底部连接有蒸汽管线，
所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:来自聚合工段的PVC浆料出至出料槽，经浆料过滤器过滤后由浆料栗输送经螺旋板换热器与出塔浆料换热后连续进入汽提塔顶部。浆料在塔板上进行单向均匀、稳定的折流流动，与自下而上从塔板孔眼上升的热蒸汽进行充分的传热、传质过程，浆料在每层塔板上都达到较好的沸腾状态，浆料中残留的VCM被汽提出来。自塔顶经串联的冷凝器A、B冷凝后，由真空机组送入气柜，塔底热浆料经与进塔浆料换热后进入缓冲槽。
[0007]所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:汽提塔塔顶压力设定在-10?-20kPa，塔底压力< 30kPa，汽提塔第一层塔板温度控制为88?93°C，第八层温度控制为101?108°C，汽提塔从上到下每层温度依次递增，温差控制约为2°C。
[0008]所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:由于汽提塔塔顶是负压控制，浆料在汽提塔内停留时间相对较长，基本为15?20min，显著降低了 PVC颗粒中残留的VCM单体。
[0009]所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:将盐酸合成炉释放的热能回收经蒸汽闪发罐制成0.15?0.40MPa的低压蒸汽，送往聚合汽提塔，显著提高了盐酸合成炉余热利用效率。
[0010]所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:汽提塔蒸汽消耗< 110kg/tPVC,蒸汽压力0.15?0.40MPa，PVC树脂干料中残留VCM含量0.1?0.6ppm。
[0011]【附图说明】:
图1、图2为本发明实施的流程图。
[0012]图1中:1缓冲槽、2浆料槽、3进料栗、4螺旋板换热器、5出料栗、6汽提塔、7冷凝器A (冷凝器A处于汽提塔塔顶)、8冷凝器B、9汽水分离器、10真空机组、11冲洗水槽、12冲洗水栗、13闪发罐、14盐酸合成炉。
[0013]图2中:15裙座、16浆料出口、17喷淋装置、18塔板、19浆料入口、20 VC出口、21塔顶喷淋装置、22溢流堰、23导流板、24蒸汽入口、25排污口。
[0014]具体实施方案:
本实施例所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，包括依次相连接的浆料槽
2、进料栗3、螺旋板换热4、缓冲槽1、出料栗5、汽提塔6，汽提塔装置由下往上依次设有由裙座15、浆料出口 16、喷淋装置17、塔板18，塔板上有塔孔、浆料入口 19、VC出口 20、塔顶喷淋装置21、溢流堰22、导流板23、蒸汽入口 24、排污口 25。冷凝器A (冷凝器A处于汽提塔塔顶)7、冷凝器B8，汽水分离器9、真空机组10，在汽提塔下面连接冲洗水槽11和冲洗水栗12、蒸汽入口 24由闪发罐13和盐酸合成炉14提供蒸汽:来自聚合工段的PVC浆料出至出料槽，经浆料过滤器过滤后由浆料栗输送经螺旋板换热器与出塔浆料换热后连续进入汽提塔顶部。浆料在塔板上进行单向均匀、稳定的折流流动，与自下而上从塔板孔眼上升的热蒸汽进行充分的传热、传质过程，浆料在每层塔板上都达到较好的沸腾状态，浆料中残留的VCM被汽提出来。自塔顶经串联的冷凝器A、B冷凝后，由真空机组送入气柜，塔底热浆料经与进塔浆料换热后进入缓冲槽。
[0015]另一实施例不同之处在于为汽提塔塔顶采用微负压控制；压力设定为-lOkPa。
[0016]另一实施例不同之处在于为汽提塔塔顶采用微负压控制；压力设定为_15kPa。
[0017]另一实施例不同之处在于为汽提塔塔顶采用微负压控制；压力设定为_20kPa。
[0018]另一实施例不同之处在于浆料在汽提塔内停留时间长，基本为15min。
[0019]另一实施例不同之处在于浆料在汽提塔内停留时间长，基本为18min。
[0020]另一实施例不同之处在于浆料在汽提塔内停留时间长，基本为20min。
[0021]另一实施例不同之处在于盐酸合成炉余热经闪蒸罐制成0.15MPa的低压蒸汽。
[0022]另一实施例不同之处在于盐酸合成炉余热经闪蒸罐制成0.30MPa的低压蒸汽。
[0023]另一实施例不同之处在于盐酸合成炉余热经闪蒸罐制成0.40MPa的低压蒸汽。
[0024]另一实施例不同之处在于汽提塔蒸汽消耗110kg/t PVC。
[0025]另一实施例不同之处在于汽提塔蒸汽消耗90kg/t PVC。
[0026]另一实施例不同之处在于汽提塔蒸汽消耗75kg/t PVC。
[0027]另一实施例不同之处在于汽提塔蒸汽压力0.15。
[0028]另一实施例不同之处在于汽提塔蒸汽压力0.20MPa。
[0029]另一实施例不同之处在于汽提塔蒸汽压力0.40MPa。
[0030]另一实施例不同之处在于PVC树脂干料中残留VCM含量0.lppm。
[0031]另一实施例不同之处在于PVC树脂干料中残留VCM含量0.3ppm。
[0032]另一实施例不同之处在于PVC树脂干料中残留VCM含量0.6ppm。
【主权项】
1.一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法:其特征在于包括依次相连接的浆料槽、进料栗、螺旋板换热、缓冲槽、出料栗、汽提塔，汽提塔由下往上依次设有由裙座、浆料出口、喷淋装置、塔板、楽料入口、VC出□、塔顶喷淋装置、溢流堰、导流板、蒸汽入□、排污□、冷凝器A (冷凝器A处于汽提塔塔顶)、冷凝器B，汽水分离器、真空机组，塔板上有塔孔，在汽提塔下面连接冲洗水槽和冲洗水栗，蒸汽入口由闪发罐和盐酸合成炉提供蒸汽:来自聚合工段的PVC浆料出至出料槽，经浆料过滤器过滤后由浆料栗输送经螺旋板换热器与出塔浆料换热后连续进入汽提塔顶部；浆料在塔板上进行单向均匀、稳定的折流流动，与自下而上从塔板孔眼上升的热蒸汽进行充分的传热、传质过程，浆料在每层塔板上都达到较好的沸腾状态，浆料中残留的VCM被汽提出来；自塔顶经串联的冷凝器A、冷凝器B冷凝后，由真空机组送入气柜，塔底热浆料经与进塔浆料换热后进入缓冲槽。2.根据权利要求1所述的PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，其特征在于汽提塔塔顶压力控制为-10?-20kPa，塔底压力< 30kPa，汽提塔第一层塔板温度控制为88?93°C，第八层温度控制为101?108°C，汽提塔从上到下每层温度依次递增，温差控制约为2°C。3.根据权利要求1所述的PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，其特征在于:盐酸合成炉余热经闪蒸罐制成0.15?0.40MPa的低压蒸汽。4.根据权利要求1所述的PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，其特征在于:汽提塔蒸汽消耗彡110kg/t PVC ο5.根据权利要求1所述的PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，其特征在于:汽提塔蒸汽压力0.15?0.40MPa。6.根据权利要求1所述的PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，其特征在于:PVC树脂干料中残留VCM含量0.1?0.6ppm。
【专利摘要】本发明所述的一种PVC生产中蒸汽汽提残留VCM的方法，包括依次相连接的浆料槽、进料泵、螺旋板换热器、缓冲槽、出料泵、汽提塔、闪蒸罐和盐酸合成炉等。本发明通过开发PVC生产中蒸汽汽提残留VCM技术，该技术充分发掘了聚氯乙烯行业PVC树脂的生产潜能，每生产1吨PVC干料的蒸汽消耗量由680kg降至110kg以下；汽提塔蒸汽压力由0.5～0.7MPa降为0.1～0.35MPa；PVC树脂干料中残留VCM含量由1～5ppm降至0.1～0.6ppm，显著提高了PVC树脂产品质量，避免了PVC树脂加工中释放VCM对环境造成污染。
【IPC分类】C08F14/06, C08F6/24
【公开号】CN105294891
【申请号】CN201510677936
【发明人】李春江, 唐红建, 吴彬, 黄富铭, 夏月新, 秦明月, 杨友信, 曹潭洲, 安丰颖, 魏家福, 褚俊林, 陆俊, 梁筱箐
【申请人】天能化工有限公司, 新疆天业（集团）有限公司
【公开日】2016年2月3日
【申请日】2015年10月20日