一种橡胶树种子油脱橡胶的方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种橡胶树种子油脱橡胶的方法。
【背景技术】
[0002] 橡胶树种子油原油是从橡胶树的种子仁中经压榨工艺生产的植物油，在食用、工 业和医药等行业具有广泛的用途。
[0003] 橡胶树种子油中含有丰富的不饱和脂肪酸，其中ω-6系列亚油酸和ω-3系列亚 麻酸含量高达60%以上，是一种营养配比合理，具有食用保健功能的植物油。但是橡胶树种 子油原油中的橡胶是限制橡胶树种子油食用的主要因素，尽管其对人体无毒害作用，但橡 胶会影响食用橡胶树种子油的品质。
[0004] 目前已有发明专利200910094034《橡胶籽油脱橡胶的方法与装置》涉及橡胶树 种子油脱橡胶的方法，该方法以丙酮脱胶，将丙酮与橡胶籽毛油通过沉胶装置按照体积 1:1~1:1. 5混合，加热到50~60°C，静置40~60分钟，橡胶会从橡胶籽毛油中沉淀出来。 然而，丙酮是一种易制毒试剂，公安部门管制严格，不利于企业生产。再者丙酮毒性大，对人 体中枢神经系统有麻痹作用，而且丙酮沸点低(约为56. 5°C)，在实际操作过程中溶耗大，会 增加生产成本，降低生产安全性。
[0005] 因此，有必要对现有的脱除橡胶树种子油中的天然橡胶的方法做进一步改进。
【发明内容】
[0006] 为彻底脱除橡胶树种子油中的天然橡胶，本发明提供一种橡胶树种子油脱橡胶的 方法，以适应实际生产需求，提高生产效率，降低生产成本。
[0007] 为了达到本发明的上述目标，本发明通过如下技术方案实现：一种橡胶树种子油 脱橡胶的方法，经过下列步骤：将脱橡胶剂与橡胶树种子原油按质量比为1:2~1:2. 5进 行混合，所述脱橡胶剂为含水量〇~5wt%的异丙醇溶液；再将脱橡胶剂-橡胶树种子原油 的混合液加热至50~60°C，并以每分钟10转的速度进行搅拌5分钟，然后保温静置40~ 60分钟，得到上层液和沉淀，再将上层液经减压蒸馏，回收脱橡胶剂，即得到脱橡胶后的橡 胶树种子油。
[0008] 所述沉淀与脱橡胶剂按质量比为1:1~1:1.5进行混合后，在50~60°C下进行搅 拌5分钟，对沉淀(橡胶）搅拌洗涤的同时，使残留的橡胶树种子油彻底脱胶，再经固液分离 后，对液体部分进行减压蒸馏，回收脱橡胶剂，剩余物与脱橡胶后的橡胶树种子油合并。
[0009] 所述减压蒸馏的温度为80°C、压强为0·OIMPa。
[0010] 所述回收所得脱橡胶剂能反复使用，含水量会逐渐增加(橡胶树种子原油中的水 分转移到脱橡胶剂中)，就需要对脱橡胶剂进行脱水，直至脱橡胶剂的含水量为〇~5wt%， 即将脱橡胶剂流经脱水柱，脱水柱内填充无水碳酸钠或者氧化钙。
[0011] 本发明采用异丙醇作为脱橡胶溶剂，与丙酮相比，异丙醇毒性小，不属于易制毒药 品，易得到。异丙醇沸点为82. 45°C，与丙酮相比溶耗低，能够明显降低生产成本。且异丙醇 在与橡胶树种子原油混合后，增加油脂的极性，使橡胶树种子原油（甘油三酯和脂肪酸）与 脱橡胶剂相互溶解，但非极性的天然橡胶不能在这种极性增加的溶液中溶解，进而聚集、析 出。本发明的方法对橡胶树种子油脱橡胶彻底，能够很好地减少原油损耗，且脱橡胶剂毒性 小，得到的橡胶树种子油品质好。
【具体实施方式】
[0012] 下面结合实施例来进一步说明本发明的实质性内容，但本发明的内容并不局限于 此。
[0013] 实施例1 将不含水的异丙醇300kg与橡胶树种子原油750kg按质量比为1:2. 5进行混合，再将 脱橡胶剂-橡胶树种子原油的混合液加热至50°C，并以每分钟10转的速度进行搅拌5分 钟，然后保温静置60分钟，得到上层液和沉淀，再将上层液经温度为80°C、压强为0.OIMPa 的减压蒸馏，回收脱橡胶剂，即得到脱橡胶后的橡胶树种子油。
[0014] 所述沉淀与不含水的异丙醇按质量比为1:1进行混合后，在50°C下进行搅拌5分 钟，对沉淀(橡胶）搅拌洗涤的同时，使残留的橡胶树种子油彻底脱胶，再经固液分离后，对 液体部分在温度为80°C、压强为0.OIMPa下进行减压蒸馏，回收脱橡胶剂，剩余物与脱橡胶 后的橡胶树种子油合并，得到脱橡胶后的橡胶树种子油共735kg。所述回收所得脱橡胶剂能 反复使用，含水量会逐渐增加(橡胶树种子原油中的水分转移到脱橡胶剂中），就需要对脱 橡胶剂进行脱水，直至脱橡胶剂的含水量为〇wt%，即将脱橡胶剂流经脱水柱，脱水柱内填充 无水碳酸钠或者氧化钙。
[0015] 脱橡胶后的橡胶树种子油不拉丝，加热到280°C，油色不变黑，无碳纤维析出。
[0016] 实施例2 将含水量3wt%的异丙醇溶液350kg与橡胶树种子原油770kg按质量比为1:2. 2进行 混合，再将脱橡胶剂-橡胶树种子原油的混合液加热至55°C，并以每分钟10转的速度进行 搅拌5分钟，然后保温静置50分钟，得到上层液和沉淀，再将上层液经温度为80°C、压强为 0.OIMPa的减压蒸馏，回收脱橡胶剂，即得到脱橡胶后的橡胶树种子油。
[0017] 所述沉淀与脱橡胶剂按质量比为1:1. 2进行混合后，在55 °C下进行搅拌5分钟，对 沉淀(橡胶）搅拌洗涤的同时，使残留的橡胶树种子油彻底脱胶，再经固液分离后，对液体部 分在温度为80°C、压强为0.OIMPa下进行减压蒸馏，回收脱橡胶剂，剩余物与脱橡胶后的橡 胶树种子油合并，得到脱橡胶后的橡胶树种子油共749kg。所述回收所得脱橡胶剂能反复使 用，含水量会逐渐增加(橡胶树种子原油中的水分转移到脱橡胶剂中)，就需要对脱橡胶剂 进行脱水，直至脱橡胶剂的含水量为3wt%，即将脱橡胶剂流经脱水柱，脱水柱内填充无水碳 酸钠或者氧化钙。
[0018] 脱橡胶后的橡胶树种子油不拉丝，加热到280°C，油色不变黑，无碳纤维析出。
[0019] 实施例3 将含水量5wt%的异丙醇溶液350kg与橡胶树种子原油700kg按质量比为1:2进行混 合，再将脱橡胶剂-橡胶树种子原油的混合液加热至60°C，并以每分钟10转的速度进行搅 拌5分钟，然后保温静置40分钟，得到上层液和沉淀，再将上层液经温度为80°C、压强为 0.OIMPa的减压蒸馏，回收脱橡胶剂，即得到脱橡胶后的橡胶树种子油。
[0020] 所述沉淀与脱橡胶剂按质量比为1:1. 5进行混合后，在60°C下进行搅拌5分钟，对 沉淀(橡胶）搅拌洗涤的同时，使残留的橡胶树种子油彻底脱胶，再经固液分离后，对液体部 分在温度为80°C、压强为0.OIMPa下进行减压蒸馏，回收脱橡胶剂，剩余物与脱橡胶后的橡 胶树种子油合并，得到脱橡胶后的橡胶树种子油共686kg。所述回收所得脱橡胶剂能反复使 用，含水量会逐渐增加(橡胶树种子原油中的水分转移到脱橡胶剂中)，就需要对脱橡胶剂 进行脱水，直至脱橡胶剂的含水量为5wt%，即将脱橡胶剂流经脱水柱，脱水柱内填充无水碳 酸钠或者氧化钙。
[0021] 脱橡胶后的橡胶树种子油不拉丝，加热到280°C，油色不变黑，无碳纤维析出。
[0022] 对比例1 :取相同原料，采用发明专利200910094034《橡胶籽油脱橡胶的方法与装 置》的方法进行脱橡胶。
[0023] 本发明采用异丙醇的成本低：现在丙酮的市场价为6000元/吨左右，异丙醇市场 价约为5000元/吨。从降低生产成本来讲，异丙醇是最优选择。异丙醇安全性高：丙酮和 异丙醇均为有机化学试剂，但毒性不同。丙酮的接触限值为400mg/kg，异丙醇为980mg/kg。 长期接触低浓度的丙酮会出现中毒现象，主要表现为对中枢神经系统的麻痹作用。而相对 丙酮来讲，异丙醇的接触限值高，不易中毒。异丙醇易获得：丙酮属于易制毒试剂，工业生产 若需购买，必须严格按照法律法规向公安部门递交购买申请表，经过审批之后方能购买。异 丙醇不属于易制毒试剂，不需要繁琐的法律程序。企业生产所需脱橡胶剂量大，且生产过程 要源源不断的供应，否则不利于企业生产。因此，从易获得的角度来讲，异丙醇作为脱橡胶 剂远远优于丙酮等受法律法规约束的试剂。
【主权项】
1. 一种橡胶树种子油脱橡胶的方法，其特征在于经过下列步骤：将脱橡胶剂与橡胶树 种子原油按质量比为1:2~1:2. 5进行混合，所述脱橡胶剂为含水量0~5wt%的异丙醇溶 液；再将脱橡胶剂-橡胶树种子原油的混合液加热至50~60°C，并以每分钟10转的速度 进行搅拌5分钟，然后保温静置40~60分钟，得到上层液和沉淀，再将上层液经减压蒸馏， 回收脱橡胶剂，即得到脱橡胶后的橡胶树种子油。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述沉淀与脱橡胶剂按质量比为1:1~ 1:1. 5进行混合后，在50~60°C下进行搅拌5分钟，再经固液分离后，对液体部分进行减压 蒸馏，回收脱橡胶剂，剩余物与脱橡胶后的橡胶树种子油合并。3. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：所述减压蒸馏的温度为80°C、压强为 0.OIMPa。4. 根据权利要求2所述的方法，其特征在于：所述回收所得脱橡胶剂能反复使用。
【专利摘要】本发明公开一种橡胶树种子油脱橡胶的方法，将脱橡胶剂与橡胶树种子原油按质量比为1:2～1:2.5进行混合，所述脱橡胶剂为含水量0～5wt%的异丙醇溶液；再将脱橡胶剂-橡胶树种子原油的混合液加热至50～60℃，并以每分钟10转的速度进行搅拌5分钟，然后保温静置40～60分钟，得到上层液和沉淀，再将上层液经减压蒸馏，回收脱橡胶剂，即得到脱橡胶后的橡胶树种子油。本发明的方法对橡胶树种子油脱橡胶彻底，能够很好地减少原油损耗，且脱橡胶剂毒性小，得到的橡胶树种子油品质好。
【IPC分类】C11B3/02, C11B3/12
【公开号】CN105349258
【申请号】CN201510743862
【发明人】朱义鑫, 张娜娜, 王云
【申请人】西双版纳华坤生物科技有限责任公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年11月5日