花纹皂制作方法，及花纹皂的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种皂的制作方法及所制得的皂，特别是涉及一种具有不规则纹路的花纹皂制作方法，及由此方法所制得的花纹皂。
【背景技术】
[0002]以工业方式大量制备的皂，大都为单色皂，即所呈现的是皂本身的颜色，或是添加色料后的色皂。若要制备出具有纹路的皂，一般则是利用固体/固体压合，或是固体注射液体方式制得。
[0003]已知固体/固体压合是先将具有不同颜色的片状色皂100、101堆栈后再进行压合，使所述色皂结合成一皂条，然后，再将该皂条切成适当大小的皂块，该皂块的切面，如图1所示，即可呈现由所述色皂100、101堆栈产生的条纹；而固体注射液体则是利用多层夹注的方式，将具有不同颜色的液态皂夹设在固体的片状色皂之间，而让制得的皂块具有纹路。
[0004]然而，前述无论是固体/固体压合，或是固体注射液体方式制得的皂块所呈现的纹路，因为都是利用堆栈方式所产生，因此，呈现的都是规则的条纹纹路，无法得到不规则或是复杂的纹路，因此纹路都较为单调。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种具有不规则纹路的花纹皂制作方法。
[0006]于是，本发明花纹皂制作方法，包含:一色皂提供步骤、一压合步骤、一挤压步骤，及一结合步骤。
[0007]该色皂提供步骤是提供多个具有至少二种不同颜色的色皂。
[0008]该压合步骤是将所述色皂进行压合，使所述色皂结合成一混色皂块。
[0009]该挤压步骤是令该混色皂块通过一具有多个筛孔的筛网，使该混色皂块形成多条混色皂条。
[0010]该结合步骤是将所述混色皂条结合，制得一花纹皂。
[0011 ] 本发明的花纹皂制作方法，其中，该色皂提供步骤中，所述色皂成片状，该压合步骤是将所述色皂交错叠置后压合，而得到该混色皂块。
[0012]本发明的花纹皂制作方法，其中，所述色皂的含水率为12?14wt%。
[0013]本发明的花纹皂制作方法，其中，该压合及结合步骤是在80?95°C条件下进行。
[0014]本发明的花纹皂制作方法，其中，该结合步骤是先将所述混色皂条混合后再进行彡口口。
[0015]本发明的花纹皂制作方法，该花纹皂制作方法还包含一削皮步骤，将该花纹皂的表层削除。
[0016]本发明的花纹皂制作方法，其中，该花纹皂具有不规则纹路。
[0017]此外，本发明的另一目的还在于，提供一种有前述方法所制得的花纹皂。
[0018]于是，本发明的花纹皂具有至少两种不同的颜色，且所述颜色呈现不规则纹路。
[0019]本发明的有益效果在于:利用一具有筛孔的筛网，将压合后的混色皂块重新打散后再结合，而得到具有不规则纹路的花纹皂。
【附图说明】
[0020]图1是一种已知以固体/固体压合方式制得的皂块切面示意图；
[0021]图2是说明本发明花纹皂制作方法的实施例的文字流程图 '及
[0022]图3是说明由实施例制得的花纹皂的影像图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。
[0024]参阅图2，该花纹皂制作方法的一实施例包含:一色皂提供步骤21、一压合步骤
22、一挤压步骤23、一结合步骤24，及一削皮步骤25。
[0025]首先，进行该色皂提供步骤21，提供多个具有至少二种不同颜色的色皂。
[0026]具体的说，所述具有不同颜色的色皂可以是在皂化过程中即将具有预定的颜色浆料及添加物一同混合而得；也可以先利用将油脂进行皂化反应得到无色的皂基后，再将该皂基与预定的颜色浆料及添加物混合后而得。
[0027]该颜色浆料可以是由无机矿粉、有机染料、无机颜料等调制而得；该添加物可以是香精、功能性添加剂，例如植物萃取液、胶原蛋白、玻尿酸、维他命E等可添加于皂的添加剂，由于所述颜色浆料及添加物的用量及种类可依据不同设计及需求而调整，且为本技术领域者所周知，因此不再多加赘述，于本实施例中，是以黄棕色(30?40%)、红棕色(30?40% )、黄色(6?12% )、咖啡色(4?8% )，4种颜色的色皂为例做说明。
[0028]要说明的是，由于所述色皂的含水量会影响色皂的软硬程度，而影响最终成品及制程的控制性，因此，为了让所述色皂于压合的过程中可有效融合，避免龟裂、颗粒，及黏模的状况产生，较佳地，所述色皂的含水量是控制在10?15wt%，更佳地，所述色皂的含水量是控制在12?14wt%。
[0029]接着，进行该压合步骤22，将所述具有不同颜色的色皂压合，而得到一混色皂块。
[0030]具体的说，该压合步骤22是先分别将所述具有不同颜色的色皂挤压成片状或小块状后，再将成成片状或小块状的所述色皂进行堆栈，然后，再利用压合方式令所述色皂结合而成一混色皂块。要说明的是，在压合的过程中，为了提升所述色皂的结合性，会让制程温度维持在可以让所述色皂表面可相对软化的温度，因此，压合时，不同色皂间的接触面可相互熔融结合，而有较佳的结合性。较佳地，该压合步骤22是在压合温度为80?95°C的条件下进行，更佳地，该压合温度为90?95°C。
[0031]接着，进行该挤压步骤23，令该混色皂块通过一筛网，使该混色皂块形成多条混色阜条。
[0032]具体的说，该筛网具有多个具预定形状的筛孔，且所述筛孔的形状及孔径大小可为相同或不同，当该混色皂块通过该筛网后，即可形成多条截面形状与所述筛孔形状相同的混色皂条。
[0033]然后，进行结合步骤24，将所述混色皂条结合。
[0034]详细的说，该结合步骤24是将所述混色皂条利用压合方式使其重新结合后而得到该花纹皂。
[0035]由于所述混色皂条是通过所述筛孔所得到，而所述筛孔会与该混色皂块中不同堆栈状态的区块相对应，因此，所得到的所述混色皂条会具有不同的混色堆栈状态。该结合步骤24是令具有不同的混色堆栈状态的所述混色皂条再重新结合，因此，结合后得到的该花纹皂所显示的花纹即会呈现与已知不同的不规则的纹路，而具有更多的变化。之后，则可视需求将该花纹皂裁切成所需求的尺寸。
[0036]为了让所述混色皂条可具有较佳的结合性，较佳地，该结合步骤24是在压合温度为80?95°C的条件下进行，更佳地，该压合温度为90?95°C ;此外，可将通过该筛网得到的混色皂条于进行结合前先经过混合，进一步破坏所述混色皂条的排列规则性，据此，可增进该花纹皂所显现的花纹的不规则变化。
[0037]此外，要说明的是，该花纹皂所呈现的纹路及颜色的变化与所使用的色皂的颜色种类以及该筛网的筛孔均有高度的相关性，颜色太多或太少都会令所形成的不规则纹路不足，因此，较佳地，该色皂的颜色种类为2?5种；而当筛孔的孔径小于单层堆栈的色皂的厚度时，则容易得到单一颜色或混色度较低的皂条，而使得结合后的不规则纹路变化较小，因此，较佳地，所述筛孔的孔径为控制在不小于单层堆栈的该色皂的厚度。
[0038]最后，执行该削皮步骤25，将该花纹皂的表层削除。
[0039]由于皂的压合过程是在高温条件下进行，因此皂的表面会受到较多的热，融合程度较高，容易使得皂的表面的不规则纹路较不明显，因此，该削皮步骤25是将该花纹皂融合程度较高的表层削除，让内层露出，而可令该花纹皂整体的不规则纹路更为明显。最后再进行裁切，即可得到一如图3所示的花纹皂。该花纹皂具有4种不同的颜色，A所示为黄棕色，B所示为红棕色，C所示为黄色，D所示为咖啡色，且所述颜色呈现不规则纹路，而此仅是本发明的一个实施方式，对于权利要求的保护范围并无影响，仅起到说明功效的作用。
[0040]此外，本发明该实施例还可包含一打印步骤，该打印步骤是将经过该削皮步骤25的该花纹皂的表面利用一空压打印机进行打印，而令该花纹皂的表面呈现所要的文字或图案。要说明的是，该削皮步骤25及打印步骤并不影响该花纹皂本身的不规则纹路变化，而是因应后续应用及设计需求，因此并非必要，可视需求而执行或不执行所述步骤，也就是说，可在进行该结合步骤24后，直接将得到的该花纹皂裁切成所需尺寸即可，而不需进行削皮或打印等步骤。
[0041]综上所述，本发明利用一具有筛孔的筛网，将压合后的混色皂块重新打散成多条混色皂条后再结合，由于经过筛网而得到的所述混色皂条会具有各自独立的混色堆栈状态，因此，当将所述混色皂条重新结合后，即可得到具有不规则纹路的花纹皂，故确实能达成本发明的目的。
【主权项】
1.一种花纹皂制作方法，其特征在于:该花纹皂制作方法包含:一色皂提供步骤，提供多个色皂，且所述色皂具有至少二种不同颜色；一压合步骤，将所述色皂进行压合，使所述色皂结合成一混色皂块；一挤压步骤，令该混色皂块通过一具有多个筛孔的筛网，使该混色皂块形成多条混色皂条；及一结合步骤，将所述混色皂条结合，而制得一花纹皂。2.根据权利要求1所述的花纹皂制作方法，其特征在于:该色皂提供步骤中，所述色皂成片状，该压合步骤是将所述色皂交错叠置后压合，而得到该混色皂块。3.根据权利要求1所述的花纹皂制作方法，其特征在于:所述色皂的含水率为12?14wt % ο4.根据权利要求1所述的花纹皂制作方法，其特征在于:该压合及结合步骤是在80?95 °C条件下进行。5.根据权利要求1所述的花纹皂制作方法，其特征在于:该结合步骤是先将所述混色皂条混合后再进行结合。6.根据权利要求1所述的花纹皂制作方法，其特征在于:该花纹皂制作方法，还包含一削皮步骤，将该花纹皂的表层削除。7.根据权利要求1所述的花纹皂制作方法，其特征在于:该花纹皂具有不规则纹路。8.一种花纹皂，是由如权利要求1所述的制作方法制作而得，其中，该花纹皂具有至少两种不同的颜色，且所述颜色呈现不规则纹路。
【专利摘要】一种花纹皂制作方法，利用将经由不同颜色的色皂压合结合后的混色皂块通过一具有筛孔的筛网，形成多条混色皂条后，再将所述混色皂条重新结合，即可得到具有不规则纹路的花纹皂。
【IPC分类】C11D13/10, C11D13/18, C11D17/00
【公开号】CN105482931
【申请号】CN201410557503
【发明人】李勘文
【申请人】南侨化学工业股份有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2014年10月20日