序；
[0044](11)甩干烘干:将步骤(10)的反应物抽至甩干机中进行甩干作业
[0045](12)废水回收:将步骤(11)甩干烘干产生的废水进行回收，将废水排至废水回收池中，回收的废水用于下一次的洗酸工序；
[0046](13)成品:得到PVB树脂粉末。
[0047]上述PVA: 丁醛:盐酸的重量份数比= (14?16): (8?10): (2?3)，各比例在上述范围内任意取值，
[0048]本实施例选择:PVA: 丁醛:盐酸的14:8:2；
[0049]或PVA: 丁醛:盐酸的重量份数比= 15:9:2.5;
[0050]或PVA: 丁醛:盐酸的重量份数比= 16:10:3。
[0051 ] 实施例2，参见图2:
[0052]本实施例与实施例1基本相同，其区别在于:在步骤(3)时，还加入添加剂促进PVA与丁醛的反应，所述添加剂为:乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐(FMES)与乳化剂烷基苯醚磺酸钠(DBS)的混合物。
[0053]其中，所述乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐(FMES)与乳化剂烷基苯醚磺酸钠(DBS)重量比为(I?2):1或1: (I?2)，可以在上述范围内任意取值，本实施例选择1:1。
[0054]所述PVA:丁醛:盐酸:添加剂的重量比=(140?160): (80?100): (20?30):1，可以在上述范围内任意取值，本实施例选择150:90:25:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4Kg即可。
[0055]实施例3:
[0056]本实施例与实施例1基本相同，其区别在于:所述PVA:丁醛:盐酸:添加剂的重量比= 140:80:20:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4Kg即可。
[0057]实施例4:
[0058]本实施例与实施例1基本相同，其区别在于:所述PVA:丁醛:盐酸:添加剂的重量比= 160:100:30:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4Kg即可。
[0059]实施例5:
[0060]本实施例与实施例2基本相同，其区别在于:所述乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐(FMES)与乳化剂烷基苯醚磺酸钠(DBS)重量比为1: 1.5。
[0061 ] 实施例6:
[0062]本实施例与实施例2基本相同，其区别在于:所述乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐(FMES)与乳化剂烷基苯醚磺酸钠(DBS)重量比为1:2。
[0063]实施例7:
[0064]本实施例与实施例2基本相同，其区别在于:所述乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐(FMES)与乳化剂烷基苯醚磺酸钠(DBS)重量比为2:1。
[0065]实施例8:
[0066]本实施例与实施例2基本相同，其区别在于:所述乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐(FMES)与乳化剂烷基苯醚磺酸钠(DBS)重量比为1.5:1。
[0067]实施例9:
[0068]本实施例与实施例5基本相同，其区别在于:
[0069]所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量比=160:100: 30:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4Kg即可。
[0070]实施例10:
[0071]本实施例与实施例5基本相同，其区别在于:
[0072]所述PVA:丁醛:盐酸:添加剂的重量比=140:80:20:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4KgS卩可。
[0073]实施例11:
[0074]本实施例与实施例6基本相同，其区别在于:
[0075]所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量比=140:80:20:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4KgS卩可。
[0076]实施例12:
[0077]本实施例与实施例6基本相同，其区别在于:
[0078]所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量比=160:100: 30:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4Kg即可。
[0079]实施例13:
[0080]本实施例与实施例7基本相同，其区别在于:
[0081 ] 所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量比=160:100: 30:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4Kg即可。
[0082]实施例14:
[0083]本实施例与实施例7基本相同，其区别在于:
[0084]所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量比=140:80:20:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4KgS卩可。
[0085]实施例15:
[0086]本实施例与实施例8基本相同，其区别在于:
[0087]所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量比=160:100: 30:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4Kg即可。
[0088]实施例16:
[0089]本实施例与实施例8基本相同，其区别在于:
[0090]所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量比=140:80:20:1。在每次配料时，添加剂的总重量大于4KgS卩可。
[0091]上述实施例仅为本发明的较佳实施例之一，并非以此限制本发明的实施范围，故:凡依本发明的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种减少生产PVB树脂排水量的生产方法，其特征在于:包括如下步骤: (1)溶解:将PVA投入溶解釜中进行溶解，将PVA溶解成浓度为9?11%的PVA水溶液； (2)过滤:将步骤(I)溶解的PVA水溶液与冷纯水用板式换热器进行热交换降温； (3)反应:将步骤(2)经降温的PVA水溶液投入反应釜中，当反应釜将PVA水溶液加热至15?20 °C时，投入丁醛、盐酸，PVA水溶液与丁醛、盐酸在反应釜中进行反应，反应0.5?1.5小时后将反应物放至镇定釜内； (4)镇定:将步骤(3)反应后的反应物在镇定釜内进行升温，I?5小时升温至65?75°C; (5)保温:将步骤(4)的反应物在镇定釜内进行保温0.5?1.5小时后，将反应物放至水洗爸; (6)水洗:将步骤(5)的反应物用回收利用水洗涤5次以上，具体是:先排水至水洗釜固定位置，然后补回收利用水至水洗釜内刻度线处，搅拌15?25分钟后排水至污水处理，重复上述动作5次以上； (7)洗酸:将步骤(6)的反应物用去离子水洗涤2次，具体是:先排水至水洗釜固定位置，然后补去离子水至水洗釜内刻度线处，搅拌15?25分钟后排水至污水处理，重复上述动作2次以上； (8)加碱中和盐酸:在步骤(7)的反应物中加入碱液进行中和反应，使其PH值达到11?13，并保持2小时以上； (9)洗碱:将步骤(8)的反应物中的水排放至回收池中，然后补去离子水至水洗釜刻度线处，搅拌15?25分钟后再次将水排放至回收池中，重复洗碱动作直至水洗釜内反应物的水电导率为50以下； (10)废水回收:将步骤(9)洗碱产生的废水进行回收，将废水排至废水回收池中，回收的废水用于下一次的洗酸工序； (11)甩干烘干:将步骤(10)的反应物抽至甩干机中进行甩干作业； (12)废水回收:将步骤(11)甩干烘干产生的废水进行回收，将废水排至废水回收池中，回收的废水用于下一次的洗酸工序； (13)成品:得到PVB树脂粉末。2.根据权利要求1所述的一种减少生产PVB树脂排水量的生产方法，其特征在于:所述树脂:丁醛:盐酸的重量比= (14?16): (8?10): (2?3)。3.根据权利要求1所述的一种减少生产PVB树脂排水量的生产方法，其特征在于:在步骤⑶中还加入添加剂促进PVA与丁醛的反应，所述添加剂为:乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐与乳化剂烷基苯醚磺酸钠的混合物。4.根据权利要求3所述的一种减少生产PVB树脂排水量的生产方法，其特征在于:所述乳化剂脂肪酸甲酯乙氧基化物的磺酸盐与乳化剂烷基苯醚磺酸钠重量比为(I?2):1或1:(I ?2)05.根据权利要求3所述的一种减少生产PVB树脂排水量的生产方法，其特征在于:所述PVA: 丁醛:盐酸:添加剂的重量份数比=(140?160): (80?100): (20?30):1。
【专利摘要】本发明涉及一种减少生产PVB树脂排水量的生产方法，包括如下步骤：(1)溶解，(2)过滤，(3)反应，(4)镇定，(5)保温，(6)水洗，(7)洗酸，(8)加碱中和盐酸，(9)洗碱，(10)废水回收，(11)甩干烘干，(12)废水回收，(13)成品；本发明将洗碱、烘干甩干工序的废水回收利用后，可使生产PVB树脂的耗水量降至38吨左右，既减少了PVB树脂的生产成本，同时又降低了生产PVB树脂的污水排放量，降低了使用成本，同时具有环保的效果。
【IPC分类】C08F6/12, C08F8/28, C08F16/06, C08F6/06
【公开号】CN105713118
【申请号】CN201610260926
【发明人】罗才俊
【申请人】浙江德斯泰塑胶有限公司
【公开日】2016年6月29日
【申请日】2016年4月23日