一种无石棉低噪音高强刹车带及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种无石棉低噪音高强刹车带及其制备方法，通过如下重量份的原料制备而成：改性丁腈橡胶，55～65份；碳纤维，15～25份；橡胶促进剂DTDM，2～4份；硫化剂，1.5～2.5份；氧化锌，5～7份；硬脂酸镁，2～4份；滑石粉，1～3份；纳米二氧化硅，1～3份；防老剂264，2.5～3.5份；其中，所述改性丁腈橡胶的制备方法为：先将90～110份丁腈橡胶塑炼10～20min，待密炼机温度达到80～90℃，加入10～20份二壬基萘磺酸钡、5～7份棕榈酸异丙酯、3～5份三乙醇胺、6～8份二甲基硅油混炼3～5min，再升温至130～150℃，加入0.5～1.5份促进剂DM和1～3份硫磺，混炼3～5min，即得所述改性丁腈橡胶。本发明提供的刹车带不含有石棉，对人体无危害，污染小；该刹车带制动效果好，强度高且无噪音产生。
【专利说明】
一种无石棉低噪音高强刹车带及其制备方法
技术领域
[0001] 本发明涉及刹车带，具体涉及一种无石棉低噪音高强刹车带及其制备方法。
【背景技术】
[0002] 目前制作刹车带(尤其是洗衣机刹车带)原料包括以下组分:丁晴橡胶、DM促进剂、 氧化锌和硬脂酸作为活性剂、硫磺为硫化剂、石棉复合材料为填充剂、4010防老剂。加工流 程为:配料一胶料混炼一胶料出型一硫化一磨削一检验一包装。按此技术制备的刹车带基 本能满足日常要求，但是由于其填充剂的主要成份为石棉，造成使用过程中的噪音和环境 污染。
[0003] 碳纤维是一种含碳量在95%以上的高强度、高模量纤维的新型纤维材料。它是由 片状石墨微晶等有机纤维沿纤维轴向方向堆砌而成，经碳化及石墨化处理而得到的微晶石 墨材料。碳纤维"外柔内刚"，质量比金属铝轻，但强度却高于钢铁，并且具有耐腐蚀、高模量 的特性，在国防军工和民用方面都是重要材料。它不仅具有碳材料的固有本征特性，又兼备 纺织纤维的柔软可加工性，是新一代增强纤维。
[0004] 基于碳纤维的刹车带有助于降低石棉的使用危害。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的在于提供一种无石棉低噪音高强刹车带及其制备方法。
[0006] 本发明的上述目的是通过下面的技术方案得以实现的：
[0007] -种无石棉低噪音高强刹车带，通过如下重量份的原料制备而成:改性丁腈橡胶， 55~65份;碳纤维，15~25份;橡胶促进剂DTDM，2~4份;硫化剂，1.5~2.5份;氧化锌，5~7 份;硬脂酸镁，2~4份;滑石粉，1~3份;纳米二氧化硅，1~3份;防老剂264，2.5~3.5份;其 中，所述改性丁腈橡胶的制备方法为:先将90~110份丁腈橡胶塑炼10~20min，待密炼机温 度达到80~90°C，加入10~20份二壬基萘磺酸钡、5~7份棕榈酸异丙酯、3~5份三乙醇胺、6 ~8份二甲基硅油混炼3~5min，再升温至130~150°C，加入0.5~1.5份促进剂DM和1~3份 硫磺，混炼3~5min，即得所述改性丁腈橡胶。
[0008] 进一步地，所述的无石棉低噪音高强刹车带通过如下重量份的原料制备而成：改 性丁腈橡胶，60份;碳纤维，20份;橡胶促进剂DTDM，3份;硫化剂，2份;氧化锌，6份;硬脂酸 镁，3份;滑石粉，2份;纳米二氧化硅，2份;防老剂264，3份。
[0009] 进一步地，所述的无石棉低噪音高强刹车带通过如下重量份的原料制备而成：改 性丁腈橡胶，55份;碳纤维，15份;橡胶促进剂DTDM，2份;硫化剂，1.5份;氧化锌，5份;硬脂酸 镁，2份;滑石粉，1份;纳米二氧化硅，1份;防老剂264，2.5份。
[0010] 进一步地，所述的无石棉低噪音高强刹车带通过如下重量份的原料制备而成：改 性丁腈橡胶，65份;碳纤维，25份;橡胶促进剂DTDM，4份;硫化剂，2.5份;氧化锌，7份;硬脂酸 镁，4份;滑石粉，3份;纳米二氧化硅，3份;防老剂264，3.5份。
[0011] 进一步地，所述改性丁腈橡胶的制备方法为:先将100份丁腈橡胶塑炼15min，待密 炼机温度达到85°C，加入15份二壬基萘磺酸钡、6份棕榈酸异丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基 硅油混炼4min，再升温至140°C，加入1份促进剂DM和2份硫磺，混炼4min，即得所述改性丁腈 橡胶。
[0012]进一步地，所述硫化剂为硫磺。
[0013]所述无石棉低噪音高强刹车带的制备方法:将原料放入混料机中混合制成压塑 料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫化制成坯料，将坯料切割，制得刹车带;其中， 所述的压制成型的压力为100~300kg/cm2,温度为100~200 °C，时间为5~15分钟;所述的 硫化的温度为120~160°C，时间为0.5~1.5小时。
[0014]进一步地，所述的压制成型的压力为200kg/cm2,温度为150°C，时间为10分钟。 [0015] 进一步地，硫化温度为140°C，时间为1小时。
[0016] 本发明的优点：
[0017] 本发明提供的刹车带不含有石棉，对人体无危害，污染小；该刹车带制动效果好， 强度高且无噪音产生。
【具体实施方式】
[0018] 下面结合实施例进一步说明本发明的实质性内容，但并不以此限定本发明保护范 围。尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对 本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
[0019] 实施例1:刹车带的制备
[0020] 原料重量份比：
[0021] 改性丁腈橡胶，60份;碳纤维，20份;橡胶促进剂DTDM，3份;硫化剂，2份;氧化锌，6 份;硬脂酸镁，3份;滑石粉，2份;纳米二氧化硅，2份;防老剂264，3份。其中，所述硫化剂为硫 磺。
[0022] 改性丁腈橡胶的制备方法为:先将100份丁腈橡胶塑炼15min，待密炼机温度达到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸钡、6份棕榈酸异丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混炼 4min，再升温至140°C，加入1份促进剂DM和2份硫磺，混炼4min，即得所述改性丁腈橡胶。 [00 23]制备方法：
[0024] 将原料放入混料机中混合制成压塑料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫 化制成坯料，将坯料切割，制得刹车带；其中，所述的压制成型的压力为200kg/cm 2,温度为 150°C，时间为10分钟;所述的硫化的温度为140°C，时间为1小时。
[0025] 实施例2:刹车带的制备
[0026] 原料重量份比：
[0027]改性丁腈橡胶，55份;碳纤维，15份;橡胶促进剂DTDM，2份;硫化剂，1.5份;氧化锌， 5份;硬脂酸镁，2份;滑石粉，1份;纳米二氧化硅，1份;防老剂264,2.5份。其中，所述硫化剂 为硫磺。
[0028] 改性丁腈橡胶的制备方法为:先将100份丁腈橡胶塑炼15min，待密炼机温度达到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸钡、6份棕榈酸异丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混炼 4min，再升温至140°C，加入1份促进剂DM和2份硫磺，混炼4min，即得所述改性丁腈橡胶。
[0029] 制备方法：
[0030]将原料放入混料机中混合制成压塑料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫 化制成坯料，将坯料切割，制得刹车带；其中，所述的压制成型的压力为200kg/cm2,温度为 150°C，时间为10分钟;所述的硫化的温度为140°C，时间为1小时。
[0031]实施例3:刹车带的制备 [0032] 原料重量份比：
[0033]改性丁腈橡胶，65份;碳纤维，25份;橡胶促进剂DTDM，4份;硫化剂，2.5份;氧化锌， 7份;硬脂酸镁，4份;滑石粉，3份;纳米二氧化硅，3份;防老剂264,3.5份。其中，所述硫化剂 为硫磺。
[0034]改性丁腈橡胶的制备方法为:先将100份丁腈橡胶塑炼15min，待密炼机温度达到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸钡、6份棕榈酸异丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混炼 4min，再升温至140°C，加入1份促进剂DM和2份硫磺，混炼4min，即得所述改性丁腈橡胶。 [0035]制备方法：
[0036]将原料放入混料机中混合制成压塑料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫 化制成坯料，将坯料切割，制得刹车带；其中，所述的压制成型的压力为200kg/cm2,温度为 150°C，时间为10分钟;所述的硫化的温度为140°C，时间为1小时。
[0037]实施例4:刹车带的制备 [0038] 原料重量份比：
[0039]改性丁腈橡胶，58份;碳纤维，20份;橡胶促进剂DTDM，3份;硫化剂，2份;氧化锌，6 份;硬脂酸镁，3份;滑石粉，2份;纳米二氧化硅，2份;防老剂264，3份。其中，所述硫化剂为硫 磺。
[0040] 改性丁腈橡胶的制备方法为:先将100份丁腈橡胶塑炼15min，待密炼机温度达到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸钡、6份棕榈酸异丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混炼 4min，再升温至140°C，加入1份促进剂DM和2份硫磺，混炼4min，即得所述改性丁腈橡胶。
[0041] 制备方法：
[0042] 将原料放入混料机中混合制成压塑料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫 化制成坯料，将坯料切割，制得刹车带；其中，所述的压制成型的压力为200kg/cm 2,温度为 150°C，时间为10分钟;所述的硫化的温度为140°C，时间为1小时。
[0043]实施例5:刹车带的制备
[0044] 原料重量份比：
[0045] 改性丁腈橡胶，62份;碳纤维，20份;橡胶促进剂DTDM，3份;硫化剂，2份;氧化锌，6 份;硬脂酸镁，3份;滑石粉，2份;纳米二氧化硅，2份;防老剂264，3份。其中，所述硫化剂为硫 磺。
[0046] 改性丁腈橡胶的制备方法为:先将100份丁腈橡胶塑炼15min，待密炼机温度达到 85°C，加入15份二壬基萘磺酸钡、6份棕榈酸异丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混炼 4min，再升温至140°C，加入1份促进剂DM和2份硫磺，混炼4min，即得所述改性丁腈橡胶。 [0047]制备方法：
[0048]将原料放入混料机中混合制成压塑料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫 化制成坯料，将坯料切割，制得刹车带；其中，所述的压制成型的压力为200kg/cm2,温度为 150°C，时间为10分钟;所述的硫化的温度为140°C，时间为1小时。
[0049] 实施例6:对比实施例，使用普通丁腈橡胶
[0050] 原料重量份比：
[0051] 丁腈橡胶，60份;碳纤维，20份;橡胶促进剂DTDM，3份;硫化剂，2份;氧化锌，6份;硬 脂酸镁，3份;滑石粉，2份;纳米二氧化硅，2份;防老剂264,3份。其中，所述硫化剂为硫磺。 [0052]制备方法：
[0053]将原料放入混料机中混合制成压塑料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫 化制成坯料，将坯料切割，制得刹车带；其中，所述的压制成型的压力为200kg/cm2,温度为 150°C，时间为10分钟;所述的硫化的温度为140°C，时间为1小时。
[0054]实施例7:效果实施例
[0055]分别对实施例1~6制备的刹车带进行性能测试。
[0056]测试方法：15000次刹车实验，测定前后制动力矩变化和制动时间。
[0057]测试结果如下表：
[0059]实施例1~5刹车带测试中，前后制动力矩变化不超过2N · m。
[0060] 结果表明，本发明提供的刹车带不含有石棉，对人体无危害，污染小；该刹车带制 动效果好，强度高且无噪音产生。
[0061] 上述实施例的作用在于说明本发明的实质性内容，但并不以此限定本发明的保护 范围。本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换， 而不脱离本发明技术方案的实质和保护范围。
【主权项】
1. 一种无石棉低噪音高强刹车带，其特征在于，通过如下重量份的原料制备而成:改性 丁腈橡胶，55~65份;碳纤维，15~25份;橡胶促进剂DTDM，2~4份;硫化剂，1.5~2.5份;氧 化锌，5~7份;硬脂酸镁，2~4份;滑石粉，1~3份;纳米二氧化硅，1~3份;防老剂264,2.5~ 3.5份;其中，所述改性丁腈橡胶的制备方法为:先将90~110份丁腈橡胶塑炼10~20min，待 密炼机温度达到80~90°C，加入10~20份二壬基萘磺酸钡、5~7份棕榈酸异丙酯、3~5份三 乙醇胺、6~8份二甲基硅油混炼3~5min，再升温至130~150°C，加入0.5~1.5份促进剂DM 和1~3份硫磺，混炼3~5min，即得所述改性丁腈橡胶。2. 根据权利要求1所述的无石棉低噪音高强刹车带，其特征在于，通过如下重量份的原 料制备而成：改性丁腈橡胶，60份;碳纤维，20份;橡胶促进剂DTDM，3份;硫化剂，2份;氧化 锌，6份;硬脂酸镁，3份;滑石粉，2份;纳米二氧化硅，2份;防老剂264，3份。3. 根据权利要求1所述的无石棉低噪音高强刹车带，其特征在于，通过如下重量份的原 料制成:改性丁腈橡胶，55份;碳纤维，15份;橡胶促进剂DTDM，2份;硫化剂，1.5份;氧化锌，5 份;硬脂酸镁，2份;滑石粉，1份;纳米二氧化硅，1份;防老剂264，2.5份。4. 根据权利要求1所述的无石棉低噪音高强刹车带，其特征在于，通过如下重量份的原 料制成:改性丁腈橡胶，65份;碳纤维，25份;橡胶促进剂DTDM，4份;硫化剂，2.5份;氧化锌，7 份;硬脂酸镁，4份;滑石粉，3份;纳米二氧化硅，3份;防老剂264，3.5份。5. 根据权利要求1~4任一所述的无石棉低噪音高强刹车带，其特征在于，所述改性丁 腈橡胶的制备方法为:先将100份丁腈橡胶塑炼15min，待密炼机温度达到85°C，加入15份二 壬基萘磺酸钡、6份棕榈酸异丙酯、4份三乙醇胺、7份二甲基硅油混炼4min，再升温至140°C， 加入1份促进剂DM和2份硫磺，混炼4min，即得所述改性丁腈橡胶。6. 根据权利要求1~4任一所述的无石棉低噪音高强刹车带，其特征在于:硫化剂为硫 磺。7. 权利要求1~4任一所述无石棉低噪音高强刹车带的制备方法，其特征在于:将原料 放入混料机中混合制成压塑料，将该压塑料放入模具中压制成型，再经硫化制成坯料，将坯 料切割，制得刹车带;其中，所述的压制成型的压力为100~300kg/cm 2,温度为100~200°C， 时间为5~15分钟;所述的硫化的温度为120~160°C，时间为0.5~1.5小时。8. 根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于:所述的压制成型的压力为200kg/cm2， 温度为150 °C，时间为10分钟。9. 根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于:硫化温度为140°C，时间为1小时。
【文档编号】F16D69/02GK106046457SQ201610682522
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年8月17日
【发明人】竹洪燕
【申请人】竹洪燕