自动压榨制油系统和压榨制油方法及其应用
【专利摘要】本发明公开了一种自动压榨制油系统和压榨制油方法及其应用。本发明提供了一种自动压榨制油系统，包括自动压模和装料系统、榨笼、榨笼第一滑行轨道和自动压榨系统，进一步还可以包括自动卸料装置和将空榨笼运送回自动压模和装料系统的系统。基于所述系统，实现自动压榨制油，物理压榨，将米糠蒸炒后获得米糠熟料，无需做饼，不用饼圈，而是自动压模和装料、然后自动压榨和自动卸料，大大减轻了劳动强度，提高生产效率，获得的毛油无溶剂残留，压榨毛糠油精炼后，产品达到高品级米糠油标准。
【专利说明】
自动压榨制油系统和压榨制油方法及其应用
技术领域
[0001]本发明涉及压榨制油技术领域，更具体地，涉及一种自动压榨制油系统和压榨制油方法及其应用。
【背景技术】
[0002]米糠是稻谷加工成大米过程中的副产品，即砻谷脱去稻壳后糙米被碾削下来的皮层，主要由果皮、种皮和糊粉层组成。稻谷加工的出糠率为6?8%(其中含2?2.2%的米胚)，米糠含油率约18?20%。米糠油中饱和脂肪酸(棕榈酸和硬脂酸)含19?21%，单不饱和脂肪酸(油酸为主)含40?50%，多不饱和脂肪酸(亚油酸为主)含29?42%，其脂肪酸组成合理，饱和酸、单不饱和酸与多单不饱和酸的比例最接近人类的膳食推荐标准。另外，米糠油中含有较多的维生素E，谷维素和角鲨烯，这些生理活性物质具有明显的降低血清胆固醇、降低血月旨、淬灭人体内自由基，改善神经系统障碍等作用。因此，米糠油是一种健康食用植物油。
[0003]米糠液压榨油工艺在国内已有50多年历史，由于其工艺简单、油饼质量好、消耗动力少、生产成本低、毛油质量好、售价较高、维修费用少，特别是能及时处理新鲜米糠，使毛油酸价降低，有益于下道工序精炼，降低炼耗。所以，多年来深受80?150t中小型米厂的欢迎，即使是200t以上的米厂，也采取二条生产线的办法榨油。但是，老的液压榨油工艺最大的弊病是劳动强度大、间隙性生产、辅助时间长，从做饼到上榨、下榨、脱饼所耗时间占榨油时间的20%以上，不仅如此，目前国内仍有少数省份(如湖南、贵州等省)采用液压压榨法制备米糠油，如公开号为CN102816634的中国专利申请公开了一种米糠油的加工方法，是将经过蒸炒后的熟胚在进入液压机以前在做饼机中压成饼块，以便进行装垛压榨;为便于运输和上榨，要将松散的饼块用预榨机预压成比较紧的饼块，将上述饼块装于榨油机，在榨油过程需做到:尽快顶紧米糠饼块，缓慢加力压榨，久沥油。该技术方案与现有类似的技术一样，存在以下技术缺陷:(I)做饼机中压成饼块，属人工加料、机械操作，饼块外需饼圈扣紧(饼圈为I?2个钢圈)，这就需要在卸饼时增加脱圈的操作；(2)装垛压榨，属小车运输、人工装垛(即将上述饼块分4?5次码放到榨油机液压油缸活塞柱的承饼盘上)，每榨装饼数为38?40块，每块饼重2.5kg，装料量为10kg，由于饼及饼圈温度高，每次码放8?9块饼，重量为20?22.5kg，工人劳动强度极大；(3)压榨完成后卸垛下饼，仍然是人工将饼垛上38?40块饼分4?5次卸下，还需将饼圈脱下，因此，这种方法劳动强度大、生产效率低；(4)每台榨油机需固定配置I台液压油缸活塞柱，10台榨油机一组，需固定配置10台液压油缸活塞柱。另外，目前国内也较多采用溶剂浸出法制备米糠油，由于溶剂萃取能力强，加之从毛油中回收溶剂需用较高的操作温度(蒸发、汽提温度达90?120°C)，因此浸出毛油颜色深、所含非甘油三脂成分多，造成毛油精炼难度大、精炼损失率高，且难以达到高品级米糠油的标准。
[0004]为了解决这些问题呢，有相当多的油厂自力更生、想方设法，对原工艺进行革新，但仍不尽人意。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的一个技术问题是针对现有米糠榨油的技术不足，尤其是毛油精炼难度大、精炼损失率高且难以达到高品级米糠油的标准、劳动强度大、生产效率低的技术缺陷，提供一种无需做饼、不用饼圈的米糠压榨制油方法，该方法无溶剂残留，产品达到高品级米糠油标准且能实现自动压模和装料、自动压榨和自动卸料的方法。
[0006]本发明要解决的另一技术问题是提供所述米糠压榨制油方法的应用。
[0007]本发明目的通过以下技术方案予以实现:
本发明提供一种自动压榨制油系统，包括自动压模和装料系统、榨笼、榨笼第一滑行轨道和自动压榨系统，所述自动压榨系统包括动力控制装置和压榨活塞柱，自动压模和装料系统将物料自动压紧成型后顶出进入榨笼内，装满成型物料的榨笼经第一滑行轨道滑行至自动压榨系统，与动力控制装置动力连接，动力控制装置驱动压榨活塞柱对榨笼内物料进行压榨；
所述自动压模和装料系统包括卸料结构、旋转结构、模孔盘、垫板、垫布和活塞柱;所述膜孔盘设置于旋转机构并经旋转机构带动旋转，所述卸料结构设置于膜孔盘上空，所述卸料结构设置有料位控制阀使每次下料量为设定的量，所述模孔盘上设有膜孔，垫板铺设于膜孔内，垫布铺设于垫板上;所述活塞柱经由动力控制装置控制将模孔内物料压紧成型并将将被压紧的成型物料顶出；所述膜孔盘经旋转机构带动旋转适宜角度以分别完成落料、物料压紧成型和成型物料顶出操作。
[0008]所述膜孔盘与旋转机构也可以为一体化结构。
[0009 ]优选地，所述垫板为薄铁板。优选地，所述垫布为涤给布。
[0010]优选地，所述旋转适宜角度的角度为90°。
[0011 ]优选地，所述自动压模和装料系统采用预设自控程序控制自动操作，所述自控程序采用现有常规计算机技术实现。
[0012]具体地，按照预设自控程序，在旋转模孔盘上模孔处依次铺设薄铁板和垫涤纶布。旋转90°后经过蒸炒后的熟料由卸料管落下，并经卸料管上装置的料位控制阀使每次下料量为设定的量。落下的熟料进入旋转模孔盘垫有涤纶布的模孔内。再旋转90°后由液压油缸的活塞柱将模孔内物料压紧。再旋转90°用液压油缸活塞柱将模孔内已成型物料(包括垫板)顶出，进入液压榨油机榨笼内。再旋转90°后旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作。
[0013]所述榨笼为钢筋围绕上下装笼板中心圆孔焊成，外有加强法兰，钢筋之间形成流油缝隙;所述装笼板之间有多根立柱支撑和连接;所述上装笼板设有开合盖板，盖板拉开状态时完成装料；
优选地，上部的装笼板上设有气动阀，可按程序将榨笼盖板拉开或合上。
[0014]优选地，所述立柱为4根。
[0015]优选地，所述压榨动力控制装置为液压油缸。
[0016]具体地，装完成型物料，榨笼上部的装笼板上气动阀按程序将榨笼盖板合上，榨笼按照预设自控程序沿第一滑行轨道滑行至压榨区，与下部的液压油缸链接。自动开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池栗可送去精炼。
[0017]优选地，所述自动压榨制油系统还包括接油盘，所述接油盘设置于榨笼下端。
[0018]优选地，所述自动压榨制油系统还包括自动卸料系统，所述自动卸料系统包括第二滑行轨道、动力控制装置和活塞柱和卸料机械手。压榨完成的榨笼按照预设自控程序沿轨道滑行至卸料区，与下部的动力控制装置(液压油缸)连接，上部装笼板上气动阀按程序将榨笼盖拉开，根据预设自控程序，自动开启高压油栗，活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出，饼块被机械手逐块推至滑道，卸至饼库。
[0019]优选地，所述自动压榨制油系统还包括将空榨笼运送回自动压模和装料系统的系统，为第三滑行轨道和自动控制系统。卸完饼后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。
[0020]本发明所述动力控制装置可以采用液压油缸，所述液压油缸为2台，分别设置于压榨区和卸料区，用于动力控制装置驱动压榨活塞柱对榨笼内物料进行压榨，以及用于活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出。
[0021]基于所述自动压榨制油系统，本发明提供一种米糠压榨制油方法，包括以下步骤:
51.米糠清理:除去米糠中的粗壳和米粞；
52.调质湿润:米糠经过湿润至物料含水分含量为13?16%(质量百分比分数)，然后进行蒸炒得到熟料，所述熟料的水分含量为8?9% ；
53.自动压模和装料:采用前述自动压模和装料系统，完成自动压模和装料、压紧成型和已成型物料顶出操作，已成型物料进入液压榨油机榨笼内；旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作；
54.自动压榨:采用前述自动压榨系统，开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，然后开启高压油栗逐渐加力压榨，并根据预设的自控程序，保持轻压、勤压、先松后紧以使沥油不断；所述油缸总压力200?300t，成型物料面上平均压力为26?40MPa，压榨时间为30?50min;压榨出米糠毛油从榨笼钢筋之间缝隙流出，收集米糠毛油；
55.卸料。
[0022]优选地，所述方法还包括步骤S6，所述步骤S6是将卸料后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。
[0023]优选地，步骤SI所述清理采用筛选与风选结合的办法除去米糠中的粗壳和米粞。
[0024]优选地，步骤S2中，所述蒸炒的温度100?110°C，搅拌加热蒸炒30?50min。具体是在层式蒸炒锅内将米糠经过湿润，使物料含水分达13?16%; 100?110Γ下搅拌加热蒸炒30?50min，使卸出蒸炒锅的熟料温度达90?100°C，水分8?9%。
[°°25] 优选地，步骤S3所述已成型物料直径480mm，厚度60mm，重量为5kg。
[0026]优选地，步骤S3所述榨笼内总装料40块包有垫布的已成型物料，成型物料之间有薄铁板隔开。
[0027]优选地，步骤S4所述收集米糠毛油是在榨笼下设置接油盘，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池栗送去精炼。
[0028]优选地，步骤S4所述开启高压油栗均为采用自控程序自动控制操作。所述自控程序参照现有计算机常规技术实现。
[0029]优选地，步骤S5是采用前述自动卸料系统操作。压榨完成的榨笼按照预设自控程序沿轨道滑行至卸料区，与下部的液压油缸链接。顶部装笼板上气动阀按程序将榨笼盖拉开，根据预设自控程序，自动开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出。饼块被机械手逐块推至滑道，卸至饼库。
[0030]本发明还提供了所述方法的应用，所述方法不仅可以很好地应用于米糠原料压榨制油方面，还可以很好地应用于其他特种油料的压榨制油方面，所述特种油料包括但不限于亚麻籽、紫苏籽、茶叶籽、牡丹籽或黄秋葵籽等。应用于其他特种油料，设备及操作步骤不用改变，蒸炒温度根据油料特性进行调整，例如，对于亚麻籽，步骤S2中，所述蒸炒的温度90?10cC O
[0031 ]本发明具有如下有益效果:
本发明提供了一种自动压榨制油系统，包括自动压模和装料系统、榨笼、榨笼第一滑行轨道和自动压榨系统，进一步还可以包括自动卸料装置和将空榨笼运送回自动压模和装料系统的系统。结构简单，操作简便，整体实现压榨的自动操作，与现有技术相比较，本发明系统减少了卸饼时脱圈、小车运输、人工装垛、人工卸垛下饼等操作，极大地降低了压榨劳动强度；以10台榨笼计，现有技术需固定配置10台液压油缸活塞柱，本发明系统只要设置2台动力控制装置，本发明10台榨笼按照设定程序由自动压模和装料区沿轨道滑行至自动压榨区，压榨完成后沿轨道滑行至自动卸料区，卸完饼后空榨笼按照预设自控程序又沿轨道滑行至自动压模和装料区，重复以上程序进行工作，有效地降低了设备投资成本。
[0032]本发明提供了一种自动压榨制油的方法，本发明采用物理压榨。克服了现有技术溶剂浸出法制备米糠油浸出毛油颜色深、所含非甘油三脂成分多、造成毛油精炼难度大、精炼损失率尚且难以达到尚品级米糖油的标准的缺陷，本发明制备的米糖油，纯属物理压棒，操作温度低(90?100°C )，毛油颜色浅，所含营养成分破坏少(如谷维素的含量可达2?3%)，且无溶剂残留，因此毛油精炼难度小、精炼损失率低，且易于达到高品级米糠油的标准(GB19112-2003)—级或二级，压榨后饼中残油率为8?9%，出油率为13?15%。
[0033]本发明方法将米糠蒸炒后获得米糠熟料，无需做饼，不用饼圈，而是自动压模和装料、然后自动压榨和自动卸料，大大减轻了劳动强度，而且每榨笼装料数为40块成型物料，每块饼重5kg，每榨装料量为200kg，这就使生产效率提高了 I?2倍。
[0034]本发明优化得到整体系统的液压压榨米糠的新工艺，大大降低劳动强度，变间隙生产为半连续生产，大大减少辅助生产时间，工效提高，成本下降，产品优质，具有重要的实际推广应用价值。
【附图说明】
[0035]图1本发明自动压模和装料系统结构示意图。
[0036]图2本发明榨笼结构示意图。
[0037]图3本发明自动压榨制油系统结构示意图。
[0038]图4工艺流程示意图。
【具体实施方式】
[0039]下面结合附图和具体实施例进一步详细说明本发明。除非特别说明，本发明实施例采用的原料、设备和方法均参照本领域常规使用的原料、设备和方法。
[0040]实施例1
如附图1所示，本实施例提供一种自动压模和装料系统。[0041 ]所述自动压模和装料系统包括卸料结构8、旋转结构9、模孔盘10、垫板、垫布和活塞柱11;所述膜孔盘10设置于旋转结构9并经旋转结构9带动旋转，所述卸料结构8设置于膜孔盘10的上空，所述卸料结构8设置有料位控制阀7使每次下料量为设定的量，所述模孔盘10上设有膜孔，垫板铺设于膜孔内，垫布铺设于垫板上(膜孔、垫板和垫布在图中未标示)；所述活塞柱11经由动力控制装置(未标示)控制将模孔内物料压紧成型并将被压紧的成型物料顶出；所述膜孔盘10经旋转结构9带动旋转适宜角度以分别完成落料、物料压紧成型和成型物料顶出操作。
[0042]所述膜孔盘10与旋转结构9也可以为一体化结构。
[0043]本实施例所述垫板采用薄铁板，所述垫布为涤纶布，也可以采用本领域常用的垫板和垫布。
[0044]优选地，所述旋转理想角度为90°。在所述角度下操作，定位更为准确，设备设计和完成操作更为简单易行。
[0045]优选地，所述自动压模和装料系统采用预设自控程序控制自动操作，所述自控程序采用现有常规计算机技术实现。
[0046]具体地，按照预设自控程序，在旋转的模孔盘10上模孔处依次铺设薄铁板和垫涤纶布。旋转90°后经过蒸炒后的熟料经控制由卸料结构8(卸料管)落下，并经卸料管上装置的料位控制阀7使每次下料量为设定的量。落下的熟料进入旋转的模孔盘10中垫有涤纶布的模孔内。再旋转90°后由液压油缸的活塞柱11将模孔内物料压紧。再旋转90°用液压油缸活塞柱11将模孔内已成型物料(包括垫板)顶出，进入液压榨油机榨笼3内。再旋转90°后旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作。
[0047]实施例2
如附图2所示，本实施例提供一种榨笼。榨笼的横截面为圆形，其内表面由榨条12围绕上装笼板13和下装笼板14各自的中心圆孔装砌形成纵向缝隙，即为油脂流出通道。每根榨条12断面为矩形，宽度和高度各为20mm，长度为2m。榨笼外有加强法兰15。上装笼板13和下装笼板14之间有立柱支撑和连接，上装笼板上设有气动阀，可按程序将榨笼盖板16拉开或合上，装料时为拉开状态。
[0048]参照实施例1所述装完成型物料，榨笼上装笼板13上气动阀按程序将榨笼盖板16合上，榨笼按照预设自控程序沿第一滑行轨道滑行至压榨区，与下部的液压油缸链接。自动开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池栗可送去精炼。
[0049]为更顺利和稳定地滑行，可以在所述榨笼的下装笼板上设置与第一滑行轨道想适配的滑槽;或者也可以在下装笼板的下表面设置滑轮17，或者设置可控方向的万向轮17。
[0050]实施例3
如附图3所示，本实施例提供一种自动压榨制油系统，包括实施例1所述的自动压模和装料系统2、实施例2所述的榨笼3，还包括榨笼第一滑行轨道4和自动压榨系统5，所述自动压榨系统包括动力控制装置(参照常规技术，图中为标示)和压榨活塞柱6。物料从仓储库I通过自动控制阀7下料至自动压模和装料系统2，自动压模和装料系统2将物料自动压紧成型后顶出进入榨3内，装满成型物料的榨笼3经第一滑行轨道滑行至自动压榨系统5，与动力控制装置动力连接，动力控制装置驱动压榨活塞柱6对榨笼内物料进行压榨。
[0051]自动压模和装料系统2中，所述膜孔盘与旋转机构也可以为一体化结构。所述旋转理想角度为90°。
[0052]本实施例中所述垫板为薄铁板，所述垫布为涤纶布，也可以采用本领域常用的其他材料的垫板和垫布。
[0053]所述自动压模和装料系统2采用预设自控程序控制自动操作，所述自控程序采用现有常规计算机技术实现。
[0054]具体地，按照预设自控程序，在旋转模孔盘上模孔处依次铺设薄铁板和垫涤纶布。旋转90°后经过蒸炒后的熟料由卸料管落下，并经卸料管上装置的料位控制阀使每次下料量为设定的量。落下的熟料进入旋转模孔盘垫有涤纶布的模孔内。再旋转90°后由液压油缸的活塞柱将模孔内物料压紧。再旋转90°用液压油缸活塞柱将模孔内已成型物料(包括垫板)顶出，进入液压榨油机榨笼内。再旋转90°后旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作。
[0055]所述榨笼3为钢筋围绕上装笼板、下装笼板中心圆孔焊成，外有加强法兰，钢筋之间形成流油缝隙;所述装笼板之间有多根立柱支撑和连接;所述上装笼板设有开合盖板，盖板拉开状态时完成装料；
上装笼板上设有气动阀，可按程序将榨笼盖板拉开或合上。
[0056]本实施例榨笼的立柱设定为4根。
[0057]所述压榨动力控制装置为液压油缸。
[0058]具体地，装完成型物料，榨笼上装笼板上气动阀按程序将榨笼盖板合上，榨笼按照预设自控程序沿第一滑行轨道4滑行至自动压榨系统5，与下部的液压油缸链接。系统控制自动开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱6对榨笼3内物料进行压榨，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池栗可送去精炼。榨笼3可以为若干个，装完成型物料经第一滑行轨道4滑行至自动压榨系统5，下一个榨笼接着装料和滑行，如此连续操作，提高生产效率。
[0059]所述自动压榨制油系统还包括接油盘，所述接油盘设置于榨笼下端(图中未标示)。
[0060]所述自动压榨制油系统还包括自动卸料系统，所述自动卸料系统包括第二滑行轨道、动力控制装置和活塞柱和卸料机械手。压榨完成的榨笼按照预设自控程序沿轨道滑行至卸料区，与下部的动力控制装置(液压油缸)连接，上部装笼板上气动阀按程序将榨笼盖拉开，根据预设自控程序，自动开启高压油栗，活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出，饼块被机械手逐块推至滑道，卸至饼库。
[0061 ]所述自动压榨制油系统还包括将空榨笼运送回自动压模和装料系统的系统，为第三滑行轨道和自动控制系统。卸完饼后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。
[0062]本发明所述动力控制装置可以采用液压油缸，所述液压油缸为2台，分别设置于压榨区和卸料区，用于动力控制装置驱动压榨活塞柱对榨笼内物料进行压榨，以及用于活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出。
[0063]实施例4
基于实施例3所述自动压榨制油系统，本实施例提供一种米糠压榨制油方法，包括以下步骤:
51.米糠清理，除去米糠中的粗壳和米粞；
52.米糠蒸炒，米糠经过湿润至物料含水分含量为13?16%(质量百分比分数)，然后进行蒸炒得到熟料，所述熟料的水分含量为8?9% ；
53.自动压模和装料:采用前述自动压模和装料系统，完成自动压模和装料、压紧成型和已成型物料顶出操作，已成型物料进入液压榨油机榨笼内；旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作；
54.自动压榨:采用前述自动压榨系统，开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，然后开启高压油栗逐渐加力压榨，并根据预设的自控程序，保持轻压、勤压、先松后紧以使沥油不断；所述油缸总压力200?300t，成型物料面上平均压力为26?40MPa，压榨时间为30?50min;压榨出米糠毛油从榨笼钢筋之间缝隙流出，收集米糠毛油；
55.卸料。
[0064]所述方法还包括步骤S6，所述步骤S6是将卸料后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。
[0065]步骤SI所述清理采用筛选与风选结合的办法除去米糠中的粗壳和米粞。
[0066]步骤S2所述蒸炒的温度为100?110°C，搅拌加热蒸炒30?50min。具体是在层式蒸炒锅内将米糠经过湿润，使物料含水分达13?16%;于100?110 °C下搅拌加热蒸炒30?50min，使卸出蒸炒锅的熟料温度达90?100°C，水分8?9%。
[0067 ] 步骤S3所述已成型物料直径480mm，厚度60mm，重量为5kg。
[0068]步骤S3所述榨笼内总装料40块包有垫布的已成型物料，成型物料之间有薄铁板隔开。
[0069]步骤S4所述收集米糠毛油是在榨笼下设置接油盘，压榨出米糠毛油从钢筋之间缝隙流出至榨笼下部接油盘，汇集流至米糠毛油池栗送去精炼。
[0070]步骤S4所述开启高压油栗均为采用自控程序自动控制操作。所述自控程序参照现有计算机常规技术实现。
[0071]步骤S5是采用前述自动卸料系统操作。压榨完成的榨笼按照预设自控程序沿轨道滑行至卸料区，与下部的液压油缸链接。顶部装笼板上气动阀按程序将榨笼盖拉开，根据预设自控程序，自动开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱将榨笼内榨完油的饼块逐块顶出。饼块被机械手逐块推至滑道，卸至饼库。
[0072]与现有人工卸饼脱圈、小车运输、人工装垛、人工卸垛下饼相比，生产效率至少提尚 2fp O
[0073]经检测，本发明方法所得米糠毛油的颜色呈黄色或浅褐色，具有米糠毛油固有的气味和滋味，无异味，毛油酸价20?25mgK0H/g，谷维素的含量为2.8%，无溶剂残留，精炼后达到高品级米糠油的标准(GB19112-2003)—级。一次压榨后饼中残油率为8?9%，出油率为I3?15%。
[0074]本发明大大降低劳动强度，变间隙生产为半连续生产，大大减少辅助生产时间，工效提高，成本下降，产品优质，具有重要的实际推广应用价值。
[0075]实施例5
原料为亚麻籽。压榨制油方法包括以下步骤: 51.亚麻籽清理，除去亚麻籽中杂质；
52.亚麻籽蒸炒，亚麻籽经过湿润至物料含水分含量为13?16%(质量百分比分数)，然后进行蒸炒得到熟料，所述熟料的水分含量为8?9%;
53.自动压模和装料:采用前述自动压模和装料系统，完成自动压模和装料、压紧成型和已成型物料顶出操作，已成型物料进入液压榨油机榨笼内；旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作；
54.自动压榨:采用前述自动压榨系统，开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，然后开启高压油栗逐渐加力压榨，并根据预设的自控程序，保持轻压、勤压、先松后紧以使沥油不断；所述油缸总压力200?300t，成型物料面上平均压力为26?40MPa，压榨时间为30?50min;压榨出米糠毛油从榨笼钢筋之间缝隙流出，收集米糠毛油；
55.卸料。
[0076]所述方法还包括步骤S6，所述步骤S6是将卸料后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复以上程序进行工作。
[0077]步骤SI所述清理采用筛选与风选结合的办法除去米糠中的粗壳和米粞。
[0078]步骤S2所述蒸炒的温度为90?100°C，搅拌加热蒸炒30?50min。具体是在层式蒸炒锅内将米糠经过湿润，使物料含水分达13?16 %;于9 O?1 O O °C下搅拌加热蒸炒3 O?50min，使卸出蒸炒锅的熟料温度达90?100°C，水分8?9%。
[0079]步骤S3所述已成型物料直径480mm，厚度60mm，重量为5kg。
[0080]步骤S3所述榨笼内总装料40块包有垫布的已成型物料，成型物料之间有薄铁板隔开。
[0081]经检测，本发明方法所得亚麻籽毛油的颜色呈黄色或深黄色，具有亚麻籽毛油固有的气味和滋味，无异味，亚麻酸的含量为40?45%，无溶剂残留，精炼后达到高品级亚麻籽油的标准(GB19112-2003)—级。一次压榨后饼中残油率为8?9%，出油率为13?15%。
[0082]本发明大大降低劳动强度，变间隙生产为半连续生产，大大减少辅助生产时间，工效提高，成本下降，产品优质，具有重要的实际推广应用价值。
[0083]本发明方法可以很好地应用于其他特种油料的压榨制油方面，所述特种油料包括但不限于紫苏籽、茶叶籽、牡丹籽或黄秋葵籽等。
【主权项】
1.一种自动压榨制油系统，其特征在于，包括自动压模和装料系统、榨笼、榨笼第一滑行轨道和自动压榨系统，所述自动压榨系统包括动力控制装置和压榨活塞柱，自动压模和装料系统将物料自动压紧成型后顶出进入榨笼内，装满成型物料的榨笼经第一滑行轨道滑行至自动压榨系统，与动力控制装置动力连接，动力控制装置驱动压榨活塞柱对榨笼内物料进行压榨； 所述自动压模和装料系统包括卸料结构、旋转结构、模孔盘、垫板、垫布和活塞柱;所述膜孔盘设置于旋转机构并经旋转机构带动旋转，所述卸料结构设置于膜孔盘上空，所述卸料结构设置有料位控制阀使每次下料量为设定的量，所述模孔盘上设有膜孔，垫板铺设于膜孔内，垫布铺设于垫板上;所述活塞柱经由动力控制装置控制将模孔内物料压紧成型并将将被压紧的成型物料顶出；所述膜孔盘经旋转机构带动旋转适宜角度以分别完成落料、物料压紧成型和成型物料顶出操作； 所述榨笼为榨条围绕上装笼板、下装笼板中心圆孔构成，榨笼外有加强法兰，榨条之间形成流油缝隙;所述装笼板之间有多根立柱支撑和连接;所述上装笼板设有开合盖板，盖板拉开状态时完成装料。2.根据权利要求1所述自动压榨制油系统，其特征在于，还包括接油盘，所述接油盘设置于榨笼下端。3.根据权利要求1所述自动压榨制油系统，其特征在于，还包括自动卸料系统，所述自动卸料系统包括第二滑行轨道、动力控制装置和活塞柱和卸料机械手。4.根据权利要求1所述自动压榨制油系统，其特征在于，还包括将空的榨笼运送回自动压模和装料系统的第三滑行轨道和自动控制系统。5.根据权利要求1所述自动压榨制油系统，其特征在于，所述榨笼的横截面为圆形，其内表面由榨条围绕中心圆孔装砌形成纵向流油缝隙。6.—种自动压榨制油的方法，其特征在于，包括以下步骤: 51.米糠清理:除去米糠中的粗壳和米粞； 52.调质湿润:米糠经过湿润至物料含水分质量百分比含量为13?16%，然后进行蒸炒得到熟料，所述熟料的水分含量为8?9%; 53.自动压模和装料:采用权利要求1至5任一项所述自动压榨制油系统的自动压模和装料系统，完成自动压模和装料、压紧成型和已成型物料顶出操作，已成型物料进入液压榨油机榨笼内；旋转模孔盘上空模孔重复以上程序进行工作； 54.自动压榨:采用权利要求1至5任一项所述自动压榨制油系统的自动压榨系统，开启高压油栗，利用液压油缸的活塞柱对榨笼内物料进行压榨，然后开启高压油栗逐渐加力压榨，并根据预设的自控程序，保持轻压、勤压、先松后紧以使沥油不断;所述油缸总压力200?300t，成型物料面上平均压力为26?40MPa，压榨时间为30?50min;压榨出米糠毛油从榨笼钢筋之间缝隙流出，收集米糠毛油； 55.卸料。7.根据权利要求6所述自动压榨制油的方法，其特征在于，所述方法还包括步骤S6，所述步骤S6是将卸料后的空榨笼按照预设自控程序沿第三滑行轨道滑行至自动压模和装料系统，重复程序进行工作。8.根据权利要求6所述自动压榨制油的方法，其特征在于，步骤S2所述蒸炒的温度为80?90°C，搅拌加热蒸炒30?50min; 步骤S3所述已成型物料直径480mm，厚度60mm，重量为5kg。9.根据权利要求6或8所述自动压榨制油的方法，其特征在于，步骤S3所述榨笼内总装料40块包有垫布的已成型物料，成型物料之间有薄铁板隔开。10.权利要求6至9任一项所述方法的应用，其特征在于应用于以米糠、亚麻籽、紫苏籽、茶叶籽、牡丹籽或黄秋葵籽为原料的压榨制油方面。
【文档编号】C11B1/04GK106085587SQ201610448966
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月21日
【发明人】李从军
【申请人】劲旺粮油食品有限公司