一种制备生物柴油的反应装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种制备生物柴油的反应装置的技术方案，本方案中，所述反应罐的进料口与过滤器的出料口连通，所述过滤器的进料口与混合罐下端的出料口连通，所述混合罐的上端设置有废弃动植物油进口、甲醇进口和催化剂进口，所述混合罐内设置有第二搅拌装置，所述第二搅拌装置包括搅拌轴和固定在搅拌轴下端的螺旋搅拌桨；所述反应罐的下端设置有循环液出口，所述反应罐的上端设置有循环液进口，所述循环液出口与循环泵的进口连通，所述循环泵的出口与静态混合器的进口连通，所述静态混合器的出口与所述循环液进口连通。采用本实用新型制备生物柴油，反应速度快，生产效率高，获得的植物柴油使用效果好，具有很强的应用推广价值。
【专利说明】
一种制备生物柴油的反应装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及的是一种物料反应装置，尤其是一种制备生物柴油的反应装置。
【背景技术】
[0002]生物柴油(B1diesel)提炼自动植物油，普遍用于拖拉机、卡车、船舶等。它是指以油料作物如大豆、油菜、棉、棕榈等，野生油料植物和工程微藻等水生植物油脂以及动物油月旨、餐饮垃圾油等为原料油通过酯交换或热化学工艺制成的可代替石化柴油的再生性柴油燃料。
[0003]目前，在制作生物柴油时，是将废弃动植物油与乙醇在反应罐内直接混合并反应，这种反应装置存在的缺点是:
[0004]I，因废弃动植物油含有一定杂质和水分，严重的影响了酯化反应的进行，导致生产获得的生物柴油的质量不高，使用效果不好；
[0005]2，反应初期，废弃动植物油与乙醇在反应罐在反应罐内混合缓慢，生产效率低；
[0006]3，反应过程中的副产物甘油和水的含量不断提高，整个反应体系的乳化效果不断变差，这就导致反应罐的底部会聚集一些密度较大的液体，导致后期转化效率大大降低；
[0007]这就是现有技术所存在的不足之处。
【发明内容】
[0008]本实用新型所要解决的技术问题，就是针对现有技术所存在的不足，而提供一种制备生物柴油的反应装置的技术方案。
[0009]本方案是通过如下技术措施来实现的:包括反应罐，所述反应罐上端设置有进料口，所述反应罐的下端设置有出料口，所述反应罐内设置有第一搅拌装置，该第一搅拌装置包括搅拌轴和固定在搅拌轴上的直搅拌叶片、斜搅拌叶片，所述第一搅拌装置由驱动装置驱动转动，其特征是:所述反应罐的进料口与过滤器的出料口连通，所述过滤器的进料口与混合罐下端的出料口连通，所述混合罐的上端设置有废弃动植物油进口、甲醇进口和催化剂进口，所述混合罐内设置有第二搅拌装置，所述第二搅拌装置包括搅拌轴和固定在搅拌轴下端的螺旋搅拌桨，所述第二搅拌装置由驱动装置驱动转动;所述反应罐的下端设置有循环液出口，所述反应罐的上端设置有循环液进口，所述循环液出口与循环栗的进料口连通，所述循环栗的出料口与静态混合器的进料口连通，所述静态混合器的出料口与所述循环液进口连通。
[0010]本实用新型的进一步改进还有，所述反应罐包括上罐体和下罐体，所述上罐体和下罐体通过法兰和螺栓固定连接，便于反应釜的拆卸和维修，也方便了对反应罐的清洗。
[0011]本实用新型的进一步改进还有，所述反应罐与循环栗之间的管道上设置有阀门，废弃动植物油与乙醇在反应罐内反应后，需要定期打开阀门，并关闭出料口，此时反应罐内底部的混合液经循环栗和静态混合器回流至反应罐内循环混合，提高了反应体系的混合效果，避免了现有技术中因反应物聚集在罐底而导致的转化效率低的问题。
[0012]本实用新型的进一步改进还有，所述反应罐和混合罐的罐体外壁上均设置有温度计，通过温度计能直观的对反应罐和混合罐内的温度进行监测和控制，进而保证反应的顺利进行，提高了反应效果。
[0013]本实用新型的进一步改进还有，所述反应罐的罐体内壁上设置有挡板，搅拌过程中产生的涡流层运动到缓冲挡板后会原路返回，再次进行混合，从而提高了物料的混合效果O
[0014]本实用新型的进一步改进还有，所述直搅拌叶片与搅拌轴的轴线垂直，所述斜搅拌叶片与搅拌轴的轴线之间的夹角为30-40度，使物料混合更加均匀，提高了反应效果。
[0015]本实用新型的技术特点和积极效果为:
[0016](I)本实用新型中，所述反应罐的进料口与过滤器的出料口连通，过滤器能将混合液内的杂质去除，使生产获得的生物柴油的质量高，使用效果好；
[0017](2)所述过滤器的进料口与混合罐下端的出料口连通，所述混合罐的上端设置有废弃动植物油进口、甲醇进口和催化剂进口，所述混合罐内设置有第二搅拌装置，所述第二搅拌装置包括搅拌轴和固定在搅拌轴下端的螺旋搅拌桨，所述第二搅拌装置由驱动装置驱动转动。将废弃动植物油、甲醇和催化剂提前在混合罐内混合，提高了反应速度，减少了反应时间，同时，反应物料经第二搅拌装置的搅拌后，混合更加均匀，进而提高了生物柴油的生产质量；
[0018](3)本实用新型中，所述反应罐的下端设置有循环液出口，所述反应罐的上端设置有循环液进口，所述循环液出口与循环栗的进口连通，所述循环栗的出口与静态混合器的进口连通，所述静态混合器的出口与所述循环液进口连通。反应罐内底部的混合液经循环栗和静态混合器回流至反应罐内循环混合，提高了反应体系的混合效果，避免了现有技术中因反应物聚集在罐底而导致的转化效率低的问题。
[0019]由此可见，本实用新型与现有技术相比，具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型【具体实施方式】的结构示意图。
[0021]图中，I为混合罐，2为搅拌轴，3为螺旋搅拌桨，4为催化剂进口，5为废弃动植物油进口，6为甲醇进口，7为温度计，8为出料口，9为进料口，10为过滤器，11为出料口，12为进料口，13为上罐体，14为下罐体，15为螺栓，16为法兰，18为挡板，19为斜搅拌叶片，20为直搅拌叶片，21为循环液进口，22为出料口，23为静态混合器，24为进料口，25为出料口，26为循环栗，27为进料口，28为阀门，29为循环液出口，30为出料口。
【具体实施方式】
[0022]为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过一个【具体实施方式】，并结合其附图，对本方案进行阐述。
[0023]通过附图可以看出，包括反应罐，所述反应罐上端设置有进料口12，所述反应罐的下端设置有出料口 30，所述反应罐内设置有第一搅拌装置，该第一搅拌装置包括搅拌轴2和固定在搅拌轴2上的直搅拌叶片20、斜搅拌叶片19，所述第一搅拌装置由驱动装置驱动转动，其特征是:所述反应罐的进料口 12与过滤器10的出料口 11连通，所述过滤器10的进料口9与混合罐I下端的出料口 8连通，所述混合罐I的上端设置有废弃动植物油进口 5、甲醇进口6和催化剂进口 4，所述混合罐I内设置有第二搅拌装置，所述第二搅拌装置包括搅拌轴2和固定在搅拌轴2下端的螺旋搅拌桨3，所述第二搅拌装置由驱动装置驱动转动;所述反应罐的下端设置有循环液出口 29，所述反应罐的上端设置有循环液进口 21，所述循环液出口 29与循环栗26的进料口 27连通，所述循环栗26的出料口 25与静态混合器23的进料口 24连通，所述静态混合器23的出料口 22与所述循环液进口 21连通。
[0024]所述反应罐包括上罐体13和下罐体14，所述上罐体和下罐体通过法兰16和螺栓15
固定连接。
[0025]所述反应罐与循环栗26之间的管道上设置有阀门28。
[0026]所述反应罐和混合罐I的罐体外壁上均设置有温度计7。
[0027]所述反应罐的罐体内壁上设置有挡板18。
[0028]所述直搅拌叶片20与搅拌轴2的轴线垂直，所述斜搅拌叶片19与搅拌轴2的轴线之间的夹角为30-40度。
[0029]上述虽然结合附图对实用新型的【具体实施方式】进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。
【主权项】
1.一种制备生物柴油的反应装置，包括反应罐，所述反应罐上端设置有进料口(12)，所述反应罐的下端设置有出料口( 30)，所述反应罐内设置有第一搅拌装置，该第一搅拌装置包括搅拌轴(2)和固定在搅拌轴(2)上的直搅拌叶片(20)、斜搅拌叶片(19)，所述第一搅拌装置由驱动装置驱动转动，其特征是:所述反应罐的进料口(12)与过滤器(10)的出料口(11)连通，所述过滤器(10)的进料口(9)与混合罐(I)下端的出料口(8)连通，所述混合罐(I)的上端设置有废弃动植物油进口(5)、甲醇进口(6)和催化剂进口(4)，所述混合罐(I)内设置有第二搅拌装置，所述第二搅拌装置包括搅拌轴(2)和固定在搅拌轴(2)下端的螺旋搅拌桨(3)，所述第二搅拌装置由驱动装置驱动转动；所述反应罐的下端设置有循环液出口(29)，所述反应罐的上端设置有循环液进口(21)，所述循环液出口(29)与循环栗(26)的进料口(27)连通，所述循环栗(26)的出料口( 25)与静态混合器(23)的进料口( 24)连通，所述静态混合器(23)的出料口(22)与所述循环液进口(21)连通。2.根据权利要求1所述的制备生物柴油的反应装置，其特征是:所述反应罐包括上罐体(13)和下罐体(14)，所述上罐体(13)和下罐体(14)通过法兰(16)和螺栓(15)固定连接。3.根据权利要求2所述的制备生物柴油的反应装置，其特征是:所述反应罐与循环栗(26)之间的管道上设置有阀门(28)。4.根据权利要求3所述的制备生物柴油的反应装置，其特征是:所述反应罐和混合罐(I)的罐体外壁上均设置有温度计(7)。5.根据权利要求4所述的制备生物柴油的反应装置，其特征是:所述反应罐的罐体内壁上设置有挡板(18)。6.根据权利要求5所述的制备生物柴油的反应装置，其特征是:所述直搅拌叶片(20)与搅拌轴(2)的轴线垂直，所述斜搅拌叶片(19)与搅拌轴(2)的轴线之间的夹角为30-40度。
【文档编号】B01F15/00GK205528668SQ201620069100
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年1月25日
【发明人】甘海南, 段明秀, 梁立宽, 张广兰
【申请人】山东十方环保能源股份有限公司