专利名称：带有整饰层的基材的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种基材，其在可见侧带有具有粒纹的整饰层，并带有绒面革(suede)型细纤维上表面，特别是具有形成上表面的抛光粒面的粒面革，或带有由微纤维构成的上表面的合成绒面革材料，其中，整饰层由稳定化的合成分散体构成，并在具有与所述粒纹相对应的纹面的背衬和由稳定化的含聚氨基甲酸酯的合成分散体制成的粘合层上制成，该粘合层施用在基材的上表面上。整饰层可见侧的正绒面革(nubuck)型外观也被理解成在术语“粒纹”的范围内。
仅仅着色但是在粒面上没有整饰层的全粒面皮革，即所谓的苯胺革，以所需方式表现出特别高的透气和透湿性，但是在这些皮革中，粒面不耐磨、不耐划伤、不耐光并且对污染敏感，因此这些皮革不能用于车辆内部装饰和制造鞋子。
因此，已经提议为皮革(特别是在粒面上抛光过的粒面革，但还包括剖层革，以及合成绒面革材料)的上表面提供表现出粒纹的整饰层，从而使可见侧具有相同的所需特性并具有皮革型外观。
在已知方法中，首先单独在硅橡胶背衬上制造整饰层，其中背衬具有与整饰层的粒纹对应的纹面。在这种整饰层的制造中，首先通过刮涂、喷涂、辊涂或浇铸(casting)将含有最多60重量％、但通常40重量％固体部分的合成分散体施用到背衬的纹面上，并通过供热使其稳定。在施用之后，湿的合成分散体立即呈现光滑表面，但是在稳定化过程中，由合成分散体制成的该薄膜由于水的抽离(withdrawal)而收缩，由此分散体固定到背衬纹理的凹谷中，并在纹理的顶端处只产生非常薄的整饰层或视情况产生不连续的整饰层。特别是如果整饰层必须表现出引人注意的深颗粒且背衬因此具有相应的深轮廓纹理，则尤为如此。
此外，如果只能在背衬上施用薄分散体层，特别是在深轮廓纹理的情况下，该缺点尤为明显，因为会在干燥过程中产生其它问题，由此特别在纹理化背衬的颗粒凹谷处导致气泡生长和整饰层破裂。
在纹理化背衬上制造整饰层的另一困难在于，通常含有聚氨基甲酸酯、需要固体含量超过50重量％的合成水分散体不能在市场上获得，并且在干燥时，商业上可用的分散体的低固含量产生强收缩。
如果将按照这种已知方法单独制成的整饰层从硅橡胶背衬上分离，那么朝向背衬纹面的一侧构成整饰层的可见侧，整饰层的颗粒凹谷仅具有非常小的厚度，由此在整饰层上通过开槽(notching)产生预定断裂点，特别是在对带有这种整饰层的皮革进行弯曲或拉伸时，这会对整饰层产生可见破坏。如果带有这种整饰层的皮革用于制造机动车内饰和座椅装饰以及鞋类材料，则情况通常如此。
为了避免这种缺点，迄今为止必须在整饰层和皮革表面之间提供至少一层(通常数层)以进行补偿。因此，已经提议提供厚补偿层以补偿分散体初次施用的收缩损耗，该补偿层同时起到粘合层的作用。
这样，在各层之间通常会产生粘合问题，使得这些层会至少部分分离。
带有整饰层的已知皮革的明显缺点(特别是如果带有至少一层补偿层时)在于，不能产生所需的透气和透水性，因为补偿层封闭了薄整饰层中可能存在的孔隙或其它开孔。带有整饰层的皮革的呼吸能力由此受到负面影响。特别是在带有具有非常粗糙的粒纹的整饰层的皮革中，要提供非常厚的补偿层以与皮革粘合，这对皮革特性产生不利影响。
例如，从US-A 4,923,732中获知经由厚补偿层将整饰层粘合到皮革表面上。
US-A 4,751,116和US-A 6,177,148类似地公开了一种皮革——其中，经由数层将整饰层粘合到皮革上。粘合层之一由此渗入整饰层的孔隙并填满这些孔隙，从而极大降低透水性，并且实际上不存在透气性。因此，已经提议通过机械方法打穿整饰过的皮革。然而，这种机械制成的穿孔使皮革变弱并造成表面污染。
下述基材也是已知的——通过在温热背衬上施用聚氨基甲酸酯以及含交联剂的分散体以制造其整饰层。该施用按照已知方法通过刮涂、浇铸或用辊进行，由此不能制造均匀的厚膜型整饰层。此外，在通过已知喷涂法施用时，不能制造这种薄膜，因为为了获得粒纹，必须施用较大的量，这导致在颗粒顶端和颗粒凹谷形成厚度不同的膜。
本发明的目的是避免所述缺点并制造带有整饰层的前述类型的基材，其在软度、耐摩性、特别是在舒适性所需的透气和透水性方面表现出所需特性，并且其整饰层是由不含溶剂的合成水分散体制成的。此外，本发明的目的是避免下述缺点带有由聚合物溶液形成的整饰层的人造皮革和带有凝固整饰层的人造皮革总是必须通过刮刀施用到有纹理的背衬上，由此这些整饰层特别具有厚度不同。由凝固聚氨基甲酸酯构成的整饰层如果与燃烧的香烟接触，则会在表面上受到损伤。此外，这些整饰层不耐溶剂。
为了解决该目的，本发明提出，整饰层具有贯通其整个厚度的贯通毛细管(through-capillaries)，并且在颗粒顶端区域和颗粒凹谷区域具有几乎相同的厚度，并且经由单层薄粘合层粘合到背衬上。由于贯通毛细管分布在颗粒顶端区域和颗粒凹谷区域，那么如果仅提供单层薄粘合层，就可以明显提高所需的透气和透水性，同时确保整个整饰层具有基本相同的厚度、没有弱化位置并且在所有位置都具有相同的强度，因此，在基材弯曲和拉紧的情况下也不会对整饰层造成任何损伤。因此，在本发明的基材的具体实施方式
中，不需要对带有整饰层的基材进行机械穿孔以获得所需的透气和透水性，这种穿孔会导致基材的弱化。
另一优点在于可以按照本发明整饰所谓的“低吸水性皮革”，其中这些皮革可以透气，因此是透气和透水的，但是在很多积水的情况下，例如在下雨情况下，与机械穿孔皮革不同，水不能透过该皮革。
毛细管适宜地具有直径为0.005毫米至0.05毫米、优选0.009毫米至0.02毫米的不同截面，其中如果在100平方厘米的表面上提供至少100根毛细管、优选至少250根毛细管，并且这些毛细管基本直线延伸时，产生最佳条件。
按照本发明的一个优选实施方式，毛细管不规则分布在整饰层上，由此整饰层的可见侧具有天然皮革的多孔纹理外观。
按照本发明的进一步特征，如果粘合层含有中断或厚度降低的弱化点时，就能确保获得最佳透气和透水性。由此确保空气和水蒸气可以几乎不受阻碍地透过通孔，这些通孔是由整饰层中的毛细管和由粘合层中与毛细管连通的中断形成的，因此，例如，当该基材用于鞋类时，产生的脚汗被穿戴者自己吸收并经由粘合层和整饰层引出。当本发明的基材用于装饰的家具时，产生的湿气通过整饰层和粘合层转移到基材上并被其吸收。在本发明的具体实施方式
中，即使是厚度超过2毫米的疏水化皮革，也能获得按照DIN 53333的每小时超过1.5毫克/平方厘米的透水性。
所述通孔还可以制成可见的，因为在整饰层表面上施加有色造影剂并使其吸入孔隙中，并在干燥之后，制作带有整饰层的基材的截面照片。
优选如下获得粘合剂层中的中断或弱化点——仅仅在基材表面上部分提供粘合层，从而不形成连续层。已经发现，在这种情况下，也能在基材和整饰层之间产生充分的粘合，由此确保非常高的透气和透水性。此外，获得所需软度和极高的耐磨性，从而特别对于机动车工业中的内饰达到所需参数，由此确保整饰层和基材之间良好的粘合性。
按照本发明的优选具体实施方式
，粘合层具有点状、筛型或格型(换言之，网状)纹理，因此存在中断，并且不存在完整表面(弯曲时僵硬的夹层构造)，其会对透气性和透水性以及弯曲性产生负面影响。在特定情况下，如果粘合层具有0.01毫米至0.05毫米的最大厚度并且在弱化点具有0.002毫米至0.01毫米的厚度，就足以改进所述特性，在这种情况下，经由这些薄的弱化点实现良好的透气和透水性，并由此还明显改进皮革的弯曲性和表面粘合性。
如果基材的上表面是纤维状的，特别是形成为细纤维状，那么如果粘合层主要位于纤维峰区域，则是有利的，由此在带有这种整饰层的基材受压(loading)时，使产生泵效应的空腔在这些纤维峰之间保持畅通。已经表明，在这种情况下，在基材纤维表面和整饰层之间获得充分的粘合，由此，还特别由于所述泵效应，确保了获得所需的高透气和透水性。当在整饰层上施加压力(例如通过坐在带有饰面基材的座位上)时，这种泵效应导致整饰层压在一起，并且在整饰层的压力释放时产生空吸作用，从而使湿气迅速被基材吸收。当使用带有上表面缺陷的皮革作为基材时，优点还在于，如果是整饰过的皮革，则这些缺陷不再可见，因为对基材上表面进行抛光以结合泵效应获得高透气和透湿性。
如果粘合层由稳定化的含聚氨基甲酸酯的交联合成材料分散体，特别是由稳定化的聚酯-聚氨基甲酸酯-分散体构成，则是合适的。因此，如果含聚氨基甲酸酯的分散体至少具有结晶或部分结晶结构，则是有利的。在其稳定化之后但在其交联之前，由这种分散体构成的粘合层是热塑性的并且具有非常低的软化点，特别是当其仍含有2％至10％的水但是具有干燥触感时。这种粘合层一方面确保基材上表面与整饰层之间的良好粘合，又确保其不会深深渗入基材上表面的纤维或纤维丛之间的中间空间并使它们硬化，并且如果其交联，则是耐热的。
对于良好的粘合，如果合成分散体含有产生粘附作用的添加剂，特别是软树脂或软质聚合物，特别是丙烯酸酯，则是有利的，通过这些添加剂改进了已经部分稳定化的分散体的粘合作用。
按照本发明的进一步特征，合成分散体可以含有直径小于21微米的微小中空球体，它们在基材上表面形成内部含有气体的小液滴，并由此防止施加的合成分散体进一步渗入基材中。
已经发现，如果粘合层具有20克/平方米至90克/平方米的单位面积重量，则是有利的。如果是带有未抛光或仅细微抛光上表面的基材，单位面积重量适合在20克/平方米至45克/平方米之间，如果是带有深度抛光上表面的基材和剖层革，则适合在45克/平方米至90克/平方米之间。
如果整饰层不仅具有基本相同的厚度，还在所有截面区域具有几乎相同的纹理和相同的密度，则可以在透气和透湿性方面获得最佳质量，并因此在所有位置具有相同强度且不存在弱化位置，弱化位置在带有整饰层的基材弯曲和拉伸时会导致整饰层损伤。
整饰层优选由具有高软化点的含交联剂的稳定化聚氨基甲酸酯分散体和优选具有结晶或部分结晶结构并具有低弱化点的含交联剂的稳定化聚氨基甲酸酯分散体(该分散体在交联之前是热塑性的)的组合构成。通过结合使用在交联之前已经产生具有弹性的耐热膜的聚氨基甲酸酯分散体和优选具有结晶或部分结晶结构的热塑性聚氨基甲酸酯分散体作为粘合剂的原材料，可以最佳方式获得所需特性。
按照本发明的进一步特征，整饰层可以含有直径小于21微米的微小中空球体以形成闭孔。
与已知整饰层不同，该整饰层没有表现出泡沫纹理(其以不合意的方式储存液体)，但是借助于贯通毛细管具有透气和透湿性。
按照本发明的进一步特征，整饰层的颗粒顶端可以具有微观的小的光滑凸起部分以避免或减少整饰层污染，特别是在浅色情况下。然而，本发明还可以为整饰层可见侧提供正绒面革纹理，从整饰层上伸出细绒毛，它们也构成凸起部分。凸起部分适当地具有3微米至60微米、优选5微米至15微米的直径，以及110微米的最大长度，并紧密排列。这些凸起部分可以具有细绒毛外观，导致这些凸起部分的光滑表面的湿污染留在原处并且不会陷入颗粒顶端之间的微小中间空间中或陷入正绒面革纹理中，并由此在整饰层上表面防止尘土粘附在整个表面上。
如果整饰层在其可见侧含有蜡和/或硅氧烷(由此可以改变整饰层相对于水的表面张力)，则可以进一步提高这种积极作用。
此外，按照本发明，可以在整饰层的可见侧提供非常薄的整饰层，其不会对透气和透湿性产生负面影响，由其可以影响抓握性以及闪光光泽度。
可能可以存在聚合物浸渍，其被吸入用作基材的皮革中并用于粘合磨革尘(buffing dust)和颗粒的稳定化，对透气和透湿性没有任何影响，并且可以不加考虑。
按照本发明，在与上表面相反的基材面上，特别是在未加工(fresh)表面上，提供优选具有超过250克/平方米的单位面积重量并带有突出纤维的强韧合成纺织或针织织物，从而为整饰过的基材提供更大的体积并使其可见侧更容易抓握。通过仅在纤维之间产生粘合作用，该纺织或针织织物与基材之间产生粘合。该纺织或针织织物可以被薄涂层覆盖。
用于制造皮革的动物生皮昂贵，因此这些生皮必须得到最佳利用。如果在由这种动物生皮制成的整块皮革上以单个加工步骤形成整饰层，那么在进一步使用过程中，由于生皮各个区域不同的特性，会产生相当大量的浪费。为了尽可能避免这种浪费并确保皮革生皮的最佳利用，有利的是，按照本发明从该生皮上分出成型切片(shaped sections)，由此，如果是在腹肷或腹部区域的成型切片，则整饰层呈现出深轮廓的粒纹，并在中心区域呈现出平整的粒纹。
本发明涉及制造整饰层的方法，该整饰层在基材的、特别是粒面革、带有抛光上表面的剖层革或带有由微纤维构成的上表面的合成绒面革材料的可见侧呈现出粒纹，其中，首先，为了形成整饰层，在由硅橡胶构成的、表面纹理与整饰层的粒纹相对应的背衬上施用合成水分散体，并使其稳定化成膜，并且在基材的上表面施用形成粘合层的合成分散体，并且将带有该上表面的基材置于所述膜上，并进行加压和热处理，本发明方法主要包括，在具有低于105℃的均匀温度的背衬上施用含有无溶剂聚氨基甲酸酯以及交联剂的合成分散体，该合成分散体在与背衬接触时立即稳定化，并在水蒸发之后，形成厚度低于0.04毫米的具有纹理的均匀厚膜。由此在背衬上制造薄整饰层，其整体具有近似的厚度并含有穿过整个厚度分布的毛细管。
所述合成分散体由具有高软化点的含交联剂的聚氨基甲酸酯分散体与优选具有结晶或部分结晶结构并具有低软化点的含有交联剂的聚氨基甲酸酯分散体(该分散体在交联之前是热塑性的)的组合构成。
通过由直径非常小的喷嘴制成的细喷雾将合成分散体施用到背衬上，其施用量如此低，使得水在通往加热背衬的途中离开合成分散体，并且无论如何，这种合成分散体在接触到背衬时立即稳定化，这样合成分散体不会陷入纹理化背衬的颗粒凹谷中，但是无论如何，在所有位置都形成均匀的厚网型薄膜，由此产生所述毛细管。
优选通过由天然皮革的粒纹进行浇铸来制造背衬的纹面。
特别地，如果整饰层的表面必须表现出绒面革效果，那么还可以通过激光处理制造背衬的纹面，从而在背衬表面上产生带有最细绒毛的纹理。可以利用底版(master)使通过激光处理制成的整饰层纹面增加。
优选地，可以使用由肖氏硬度在25Shore A至70Shore A之间的额外(additionally)交联的硅橡胶构成的背衬。这种背衬以所需方式具有压力弹性，从而在后续加压和热处理过程中不会破坏颗粒外观。此外，在额外交联的硅橡胶的激光处理过程中，不会产生任何阻碍其形成的自由基，从而可以在硅橡胶中形成凹陷，形成的凹陷处随后在整饰层上具有最细绒毛或最细纤维丛外观并产生正绒面革效果。
适当地，背衬由密度高于110克/平方厘米、优选高于120克/平方厘米的导热硅橡胶构成，并且由其产生良好的热导率，这对于合成分散体喷涂过程中的均匀加热是必须的。为了提高热导率，可以在背衬中嵌入无机填料。优选地，背衬具有1毫米至3毫米的厚度，并且粘合到由铝构成的厚度为1毫米至3毫米的导热支承体上。该导热支承体确保热均匀分布到背衬上。
按照本发明，用单组分粘合剂将背衬粘合到导热支承体上，在该粘合剂中可以嵌入单位面积重量低于150克/平方厘米的合成纤维的薄绒面革材料。通过这种嵌入，导热性不会受阻，但是可以极大地限制硅橡胶的热膨胀。
将合成分散体施用到基材上表面上，该分散体主要由具有低软化点并优选具有结晶或部分结晶结构并含有交联剂的聚氨基甲酸酯分散体构成，用于按照本发明形成粘结片，并且其在与基材上表面接触时迅速稳定化，并产生非连续粘合层。然而，这种合成分散体还可以能够产生带有厚度降低的弱化点的粘合层的方式施用。所述施用类似于为形成整饰层而在硅橡胶背衬上进行的合成分散体的施用，但是在该情况下，当分散体与基材上表面接触时，由于水被基材吸收而使水抽离分散体，因此在上表面上形成网状膜，这与用于形成整饰层的分散体与温热背衬接触时的情况类似。
如果用作基材的皮革是疏水化的并因此吸收的水较少，那么在施用形成粘合层的分散体之前加热皮革是合适的。
关于形成粘合层的分散体，可以使用已知用于制造粘合剂的组合物。
在为整饰层上表面提供该施用在基材上表面上的合成分散体之前，该合成分散体应该握上去干燥，但是优选仍然含有残留湿气，将该合成分散体置于背衬上的膜上，该膜基本不含水并且表现出网状纹理，并且可以尚未发生交联。
此后，按照本发明，在加压弹性板之间在60℃至105℃的温度和最大5千克/平方厘米的压力下，将用于形成整饰层并位于背衬上并表现出网状纹理的膜压制，该膜上置有背衬，用合成分散体形成粘合层。在该压制(其在加热效应下进行)过程中，形成粘合层并位于基材上的膜变软，因为其软化点低于形成整饰层并位于背衬上的膜的软化点，因此，整饰层中的毛细管得以保留。形成粘合层的薄膜变粘但是没有液化，这样，整饰层中的毛细管不会被其封闭，并且该薄膜不会流到一起，从而保留了其纹理并保留了粘合层中的中断。由此，一方面确保了整饰层与基材上表面之间的充分粘合，另一方面确保获得所需的透气和透水性。
在压制之后，最后可以将带有整饰层的基材悬挂进行剩余干燥，以完全干燥并交联。
通过附图更详细地解释本发明。
图1以截面图形式显示了已知的在由硅橡胶构成的背衬上制造整饰层的方法，图2以截面图形式显示了按照已知方法制成的带有整饰层的皮革的构造。图3以截面图形式显示了按照本发明的带有整饰层的皮革，图4以充分放大形式显示了按照本发明的带有整饰层的皮革的横截面。图5以充分放大截面图的形式显示了整饰层的颗粒顶端。图6以截面图形式代表了按照本发明的带有整饰层的皮革的另一具体实施方式
。图7以充分放大截面示意图形式显示了按照本发明的带有整饰层的皮革的另一具体实施方式
，且图8类似地以截面图形式显示了按照本发明的带有整饰层的皮革，其在未加工侧(neat side)带有合成纺织或针织织物。图9代表了在背衬上制造整饰层的装置示意图，且图10代表了用于将整饰层粘合到皮革上表面的装置示意图。图11代表了按照本发明在皮革上提供的整饰层的可见侧。
从图1中可以清楚看出，通过刮涂、喷涂、辊涂或浇铸该背衬2的表面3(其具有与待制造的整饰层的粒纹相对应的纹理)来施用合成分散体，从而按照已知方法在由硅橡胶构成的背衬2上制造整饰层1，在按照图1的具体实施例中，该分散体含有大约55％的固体部分。在刚刚施用之后，该合成分散体表现出图1中的虚线所示的平整上表面4。在通过供热干燥后，在背衬2上，合成分散体由于水抽离而收缩，因而由此形成的薄膜具有呈现出颗粒凹谷和颗粒顶端的表面5。从图中可以看出，因为合成分散体陷入从背衬2上伸出的颗粒顶端6之间的中间空间，所得膜在从背衬2上伸出的颗粒顶端区域6处非常薄，因此存在断裂和损坏的危险。
图2代表了已知皮革7，其按照图1带有整饰层1。图1中朝向背衬2的整饰层1表面现在代表可见侧，由此，从图中可以清楚看出，整饰层1的颗粒凹谷8具有极小的厚度。必须在皮革与整饰层1之间提供数层补偿层9和10以弥补该缺点，其中在图中所示的例子中补偿层9是由泡沫材料构成的，补偿层10形成粘合层。这些相对较厚的补偿层不合意地提高了整体厚度，并特别导致整饰层1中可能存在的孔隙等被封闭，因此不再具有透气性并明显降低透水性。
在图3和4中，显示了按照本发明带有整饰层1的皮革7，特别是在粒面上被抛光的皮革或剖层革。从图中可以清楚看出，整饰层1在颗粒顶端区域和颗粒凹谷区域表现出基本相同的厚度d。因此不存在厚度降低的弱化位置，这种弱化位置会对整饰层1的稳定性产生不利影响。
从图3和图4中进一步清楚地看出，整饰层1显示出基本直线贯通整个厚度的具有不同横截面的贯通毛细管，由其确保获得所需的透气和透水性。这些毛细管不规则地互相紧密排列，从而使整饰层1具有动物生皮的毛孔外观，并具有0.009毫米至0.02毫米的截面。
整饰层1与皮革7的粘合是经由单层非常薄的粘合层12进行的，其基本透气和透水。
为此，粘合层12可以仅仅在皮革7的部分表面上提供，或可以具有厚度降低的弱化位置和/或中断。
整饰层1由稳定化分散体构成，其含有一部分具有至少部分结晶结构的聚氨基甲酸酯以及交联剂，并在所有截面区域具有相同的纹理和相同的厚度。
图5的右手部分以充分放大的比例显示了具有粒纹的整饰层1的表面的颗粒顶端，从中可以看出，整饰层1的颗粒顶端可以带有直径为5微米至15微米的微观的、小的、紧密排列的光滑凸起部分13，它们可以具有细绒毛或最细纤维丛的形式并具有110微米的最大长度。这些凸起部分使得特别湿润的污染物留在光滑表面上，并且不会落入颗粒顶端之间的空腔中。由此在一定程度上利用已知的荷叶效应，并且避免尘土完全固定在该表面上。
如果紧贴在硅橡胶背衬上的整饰层区域(其随后形成可见侧)含有少量的例如蜡或硅氧烷之类的物质(它们改变了整饰层相对于水的表面张力)，也是为了达到相同的目的。
图6以放大截面图的形式显示了一个具体实施方式
，其中皮革具有绒面型上表面14，其在使用粒面革时是由抛光粒面形成的，在使用剖层革时是由最终抛光的整饰面形成的。纤维或纤维丛15从该上表面14上伸出，其间的空腔16保持畅通。在上表面14上提供多孔整饰层1，整饰层施用在由硅橡胶构成的表现出纹面的背衬上，并通过其加热形成相同的稳定化合成分散体。整饰层1具有贯通毛细管，其没有显示在图中。如果通过机械方法或通过化学试剂从皮革7上取下整饰层，然后对着光源保持轻微拉伸状态，就容易证实由这些毛细管形成的孔纹理。
整饰层1与皮革上表面14的粘合是经由粘合层12进行的，如图所示，粘合层仅仅部分分布并且特别位于纤维或纤维丛15的顶端区域，从而使这些纤维或纤维丛15之间的空腔16基本保持未被覆盖。由此产生高透气性和透水性，在对带有整饰层5的皮革7施加压力时产生泵效应，由此使其进一步提高。
如图清楚所示，在本发明物体的充分放大截面中，粘合层12基本位于绒面革型上表面14上，其具有抛光的绒面剖面革的特征性外观，在施加整饰层1之前具有所谓的“粉化(chalking)效应”。粘合层12集中在纤维或纤维丛15的上部区域，并且部分位于其侧面区域，由此在所有情况下仅有减少量的粘合层12位于纤维或纤维丛15之间的空腔16的底部，其与纤维或纤维丛15上部和侧面区域中存在的粘合层12不相连，因此在它们之间产生气室。
图7显示了一个具体实施方式
，其中为在其粒面上被抛光的粒面革7或带有抛光上表面的剖层革7提供整饰层1，其具有贯通其整个厚度的贯通毛细管11。整饰层1由含有聚氨基甲酸酯的稳定化交联合成分散体构成，并且如下在带有纹面的硅橡胶上单独制造——将聚氨基甲酸酯水分散体以细喷雾形式施加到温热背衬2上，该喷雾在接触背衬之后立即稳定化，由此在稳定化分散体中形成所需的贯通毛细管11。
在刚刚稳定化之后，将由此单独制成的整饰层11经由施用在皮革7上表面上的粘合层12施用到该上表面上。在图7所示的具体实施方式
中，粘合层12表现出点状、筛型或格型，由此具有网型纹理，从而仅在各个位置或点产生皮革7的上表面与整饰层1之间的粘合，并且在它们之间产生中断17，这些中断与整饰层1的毛细管11连通并由此确保所需的透气和透湿性。
形成网型纹理的中断17可以具有任何所需形状，例如圆形、矩形或直线形，还可以具有任何其它合适的形状。
在图8所示的具体实施方式
中，不仅在粘合层12中提供此类中断17，其还具有弱化位置18，其厚度明显低于粘合层12的其余厚度，因此通过这些弱化位置，可以明显提高透气和透水性，并且提高了弯曲性以及皮革上表面与整饰层之间的粘合性。
由此，粘合层17适当地具有0.01毫米至0.05毫米的最大厚度，而弱化位置18仅具有0.002毫米至0.01毫米的厚度。
在图8所示的具体实施方式
中，在皮革17的未加工表面19上提供带有伸出纤维的明显格状的合成纺织或针织织物21，它们可以被薄涂层20覆盖。由此为整饰过的皮革提供更大的体积。
未加工表面与纺织或针织织物之间的粘合是经由粘合剂进行的，这种粘合作用仅在纤维之间产生。
这一
具体实施例方式
在用于制造鞋类的本发明的由皮革形成的成型切片中特别有利，因为在这种情况下，开孔型薄涂层起到衬里材料的作用，并由此不必单独使用这种填料。由于这种皮革在鞋中的良好透水性，产生的脚汗排出，并且由于良好透气性，当本发明的皮革用于汽车座椅和装饰家具时，鞋内部空间通气。
在照明下，放大45倍并拉伸大约25％时，整饰层1中的贯通毛细管11(它们形成网状纹理)已经清晰可见。在借助于溶剂从粘合层12上机械或化学去除整饰层时，在16倍放大下已经看出，粘合层12既有厚的位置，又有弱化位置，并且在弱化位置也提供多孔状中断。整饰膜在2千克/平方厘米的压力下具有0.06毫米的最大厚度，以确立松散(loosened)整饰层的厚度。
在所有所述具体实施方式
中，在整饰层1以及粘合层12中，都可以提供直径小于21微米的微小中空球体。
本发明的皮革在透气和透水性方面具有与半苯胺革类似至相同的特性，并且优于机械穿孔的皮革，但是其可见侧同样可以很好地承载机械力，并且耐光和抗尘。
本发明特别适用于牛皮，但是也适用于在粒面上被抛光的猪皮、小牛皮、山羊皮和绵羊皮，特别是在这种皮革用于鞋类制造时，此外在使用合成正绒面革作为基材时也是如此。
通过图9更详细地解释整饰层1的制造。将压力弹性背衬2(其纹面3对应于待制造的整饰层的粒纹)固定到铝片的导热支承板23上，通过加热装置加热以使背衬2的表面3具有大约80℃的温度。背衬2朝箭头26的方向运动，同时在该加热表面3上通过小直径喷嘴24施用细喷雾25形式的聚氨基甲酸酯分散体。最迟在与背衬2的温热表面3接触时，喷雾24因水的抽离而稳定化，从而在背衬2上形成含有毛细管11的薄网型膜。一旦该薄膜握上去干燥，就将皮革7(其上表面上已施用有用于形成粘合层12的合成分散体)的该上表面置于所述膜上，并与背衬2一起在图10所示的压机中压制。该压机包括两个金属压板27、28，在其中嵌入加热元件29。压板27、28可以在支承体30上水力移动。
上方压板27上带有压力弹性层31。将皮革7(将其含有粘合层12的上表面置于整饰层1上，该整饰层位于背衬2上)与背衬2一起置于压板27、28之间，此时通过这些压板施加大约3.5千克/平方厘米的可控压力，同时将压板27、28加热至大约90℃的可控温度。一方面，由于压力弹性支承体31，另一方面，由于背衬2形成压力弹性，确保了在施加压力过程中保留了整饰层1中的毛细管11和粘合层12中的中断，并由此确保所需的透气和透水性。
图11显示了本发明的皮革所具有的在背衬2上制成的整饰层的照片。在拍摄照片时用光源照射右手部分A，并清楚表明该整饰层具有网型纹理，其是贯通毛细管，左侧区域B(其中下侧被覆盖)清楚表明整饰层的粒纹。
通过这些附图，以皮革作为基材解释了本发明。除了皮革，还可以使用合成绒面材料作为基材。
实施例1将厚度为大约1.2毫米且尺寸为2.10平方米的低雾化(fogging)灰色铬鞣小牛皮在其粒面上用砂纸粒280轻微抛光，这基本保持了毛孔。此后将皮革碾压(walk)6小时。
以88克/平方米的量将聚氨基甲酸酯分散体混合物施用到厚度约为2毫米的硅橡胶压力弹性背衬上，该背衬下部胶粘到厚度为1.5毫米的铝片支承板上，该背衬的纹理相反地对应于天然全粒面小牛皮，并且整个具有91℃的温度。分散体混合物主要由680克软化点约为195℃的热塑性聚氨基甲酸酯分散体(其在水抽离后，不能被熔融，因为破坏温度低于熔点)和250克软化点约为62℃的细粒热塑性聚氨基甲酸酯分散体(其熔点约为95℃，且其粘合点在刚刚干燥后、交联前始于大约55℃)构成。
此外，该分散体混合物含有4重量％的80％聚异氰酸酯交联剂(相对于分散体的聚氨基甲酸酯固体材料部分)，8.5重量％的黑色颜料(相对于聚合固体材料部分)、2.5重量％的固含量为大约45％的硅氧烷操作改性剂、1重量％(相对于总重量)的直径小于21微米的微小中空球体，以及0.5重量％的基于丙烯酸酯的增稠剂。该混合物含有大约35重量％的聚合物固体材料部分。在65巴的压力下通过两个喷嘴(各自具有0.46毫米的直径)在不掺入空气的情况下进行施用。
两个喷嘴与连续的背衬间隔80厘米，在背衬运动方向上相对间隔开地连续设置，并相对于该运动方向横向运动。背衬略大于小牛皮。在大约14秒之后，背衬经过带有两个喷嘴的喷雾位置，并仍然具有大约59℃的温度。在施加大约85℃的干燥温暖空气达两分钟后，由网型膜构成的整饰层不含水或几乎不含水。
同时，通过两个喷嘴(它们具有0.52毫米的直径，并且从喷嘴出来的喷雾角度约为80°)同样在不掺入空气的情况下将含有聚氨基甲酸酯混合物的分散体喷到皮革上。施用量为大约90克/平方米湿量。使用该喷涂量，在到达皮革后通过毛细作用抽离如此多的水，从而产生含有许多连续毛细管的网型纹理。此外，在不供热的情况下，喷涂层在三分钟后握上去干燥，并且形成热塑性粘合层，可将皮革与其一起放在整饰层上(整饰层仍然位于优选仍然温热的背衬上)，并且在加热压机的压力弹性支承体之间粘合到该整饰层上。
由于铝制支承板的良好导热性，热迅速被压机吸收并传递到热塑性粘合层上。当压力加热板温度为90℃、皮革上的压力为大约2巴、和上方叠有皮革的背衬的入口温度为48℃时，在压机中低于25秒的延迟时间是足够的。背衬的压力弹性表面与铝支承体之间的粘合不仅在压制过程中提供了优点，而且在喷涂过程中也提供了优点，因为温热的铝板起到散热器的作用，并在喷涂过程中连续将热量发射到背衬上。
形成粘合层的热塑性聚氨基甲酸酯分散体混合物基本含有700克软化点约为62℃且起始粘合点约为55℃的细聚氨基甲酸酯分散体、180克非常软的聚丙烯酸酯、200克软化点约为170℃的聚氨基甲酸酯、9重量％(相对于所有组合物)的交联剂、以及3重量％的黑色颜料。制成的皮革在抛光后几乎具有与之前相同的软度。其具有3.6毫克/平方厘米·小时的水蒸气透过性，并且极其透气，从而可以用嘴吹过空气。
实施例2将厚度为1.10毫米至1.25毫米且尺寸为5.2平方米的无铬鞣雾化浅黑色牛皮在其粒面上用磨皮砂纸颗粒150抛光，随后碾磨(碾压)12小时。在碾压之后，腹肷呈海绵状并成为双重皮，并且在通过已知方法将整块生皮抛光的过程中，在抛光后使得大约50％的面积在表面处理过程中变得不可用，并具有中细纹理。
测得生皮的中心部分(core piece)为1.95平方米，其颗粒在碾压后仍然在一定程度上固定，并且适合通过中细浸渍进行抛光。从生皮上取下该部分并进行制备。
由此在90℃的加热支承体上(其纹面相反地对应于中细软羊革纹理)，通过如实施例1所述的三个喷嘴以135克/平方米的量施用合成分散体混合物，从而制造形成整饰层的网型膜。分散体混合物的组成与实施例1中给出的不同，不同之处仅在于使用580克代替680克非热塑性聚氨基甲酸酯，并使用350克代替250克热塑性聚氨基甲酸酯。
在整个喷涂过程中，背衬表面是温热的，因为铝片支承板将热量传递到背衬上。
大约同时，如实施例1所述将皮革中心部分(如实施例1所述在其上喷涂合成分散体以形成粘合层)置于大约39℃的温热背衬上并一起压制。在压制程序之后，将皮革悬挂储存30分钟，然后置于调色板(palette)上。制成的表面没有表现出任何漏斗型塌陷位置，并且存在的许多贯穿型毛细同都不可见。水蒸气透过性为2.9毫克/平方厘米·小时。可以用嘴吹过空气。
实施例3在海绵状皮革腹肷打出用于汽车座椅的粗糙成型切片。在第一步骤中用两个喷嘴将与实施例1所述相同的混合物以相同的量喷到95℃温热的压力弹性硅橡胶背衬上，该背衬纹面相反地对应于非常粗糙的粒面，并且其中颗粒顶端和颗粒凹谷之间的差值平均为0.05毫米。由此，在颗粒顶端以及在颗粒凹谷都产生用于形成整饰层的均匀的厚的网型膜。此后，如图2所示，通过喷嘴将混合物以60克/平方米的量喷到位于背衬上的大约65℃的温热膜上。该喷雾涂层在到达第一次喷涂的温热涂层时稳定化，并随之在颗粒顶端区域和颗粒凹谷区域都均匀地强化第一膜。通过均匀地运行涂敷辊，将用于形成粘合层的按照实施例1的热塑性分散体混合物以大约55克/平方米的量施用到皮革上，从而产生具有较厚和较薄区域的大致连续的膜。如实施例1所述将它们放置并压制在一起。
整饰过的皮革不再是海绵状的，是柔软的并具有1.9毫克/平方厘米.小时的水蒸气透过性，并且可吹过空气。
实施例4如实施例2所述制备厚1.2毫米至1.3毫米且尺寸为1.6平方米的精细抛光的牛皮。其在整饰之后仍然那么透气——空气可以吹过，并且具有与整饰之前几乎相同的软度。
实施例5为了制造带有正绒面革型整饰层的皮革，使用硅橡胶背衬，其除了粗糙表面外，还具有细微凹陷。这些用于形成正绒面革型效果的凹陷是通过背衬表面的激光处理产生的。
通过高压喷嘴将固体材料含量为大约25％的特别细微的低粘度聚氨基甲酸酯分散体喷到40℃温热背衬上，该背衬接合在铝片支承板上。分散体包含超过80重量％的非热塑性聚氨基甲酸酯，并含有5％交联剂和4％的60％硅氧烷水分散体以及颜料。施用量为大约60克/平方米。此后，将硅氧烷背衬加热至60℃，并通过两个喷嘴在其上施用如实施例1所述的聚氨基甲酸酯分散体混合物。这两次分散体施用形成了具有细微网型纹理的整饰层。
将铬鞣皮革(其粒面用磨皮砂纸颗粒320抛光并碾压8小时)切成用于汽车座椅的成型切片。如实施例1所述在该成型切片上施用粘合层。同样如实施例1所述进行压制。制成的皮革具有吸引人的手感舒适的正绒面革表面，并达到机动车工业的所有参数。其具有水蒸气透过性并可以用嘴吹过空气。
已经发现，使用本发明的基材，在完全交联后，不仅可以明显改进透气和透湿性，还可以明显改进机械强度特性，特别是耐磨性和耐划伤性，特别是如果为了形成整饰层，施用已知的非热塑性聚氨基甲酸酯分散体和已知作为粘合剂原材料的聚氨基甲酸酯分散体。已经发现，使用面积为100平方厘米的这种制成的基材，在2巴压力下产生超过10升/分钟的空气流量。
通过混合这些分散体，不仅可以改变所需的软化点，还可以改进其它特性。
本发明的基材与已知基材相比，无论其制造方法如何，在相当的厚度下含有具有明显更高的透水性和高透气性的整饰层，这种性质在含有相当厚度整饰层的其它基材中是不存在的。这些基材还达到US汽车工业规定的CROCKMETERTEST以及MEK要求。MEK通入基材的孔隙中，但是不损坏表面并且不造成色调变化。
带有具有正绒面革表面(其含有最细绒毛)的整饰层的基材，与真实的正绒面革相比，达到机动车工业规定的所有参数。它们容易保存，不会变油，保持哑光，并且与合成正绒面革相比，不能燃烧并且具有耐热性和耐溶剂性。
实施例6
为了为带有细纤维绒面革型表面的皮革以及由微纤维构成的织物基材提供具有正绒面革效果的细纤维表面，从而使这两种不同基材的材料随后呈现出相同的表面，程序如下进行，它们将在汽车中或作为装饰性覆盖物结合进行加工。
背衬由硅橡胶构成并且具有反的正绒面革纹理，这意味着表面粗糙并且含有凹陷，这导致形成最细绒毛或最细纤维丛。通过激光在背衬上紧密并排地形成这些凹陷。用合成材料箔覆盖硅橡胶背衬的这种相反表面，以便将硅氧烷表面的负纹理正向转印到合成箔上。该合成箔起到用于形成硅橡胶背衬的底版作用，其中又含有正绒面革纹理。其优点在于不必用激光处理每一硅橡胶背衬，因为按照本发明，可以用底版使激光形式增加。
背衬具有2毫米的厚度，并且通过粘合剂接合到铝片上，并具有2毫米的长度和1.5毫米的宽度。将背衬在如实施例1所述的条件下加热至66℃。
同时，用合成分散体喷涂微纤维的皮革和绒面材料(其空腔填充有凝固聚氨基甲酸酯，由此其具有如实施例1所述由伸出的微纤维形成的绒面革型表面)，并在大约5分钟后，将两种基材都在握上去干燥的情况下置于仍然温热的背衬上，并且在如实施例1所列的条件下压制在一起。
在大约15秒后，将材料从压机中取出。其具有高质量的带有细微伸出的绒毛的正绒面革效果，这代表正绒面革的典型效果。
可以吹透正绒面革材料，并且在交联之后，可以将香烟压在它们上而不损坏它们。还可以使其与许多溶剂、尤其是与苯和MEK接触而不损坏其表面。
两种材料都具有明显的泵效应，这意味着在短时间内加压和释压过程中，施加的水滴穿透整饰层进入基材。两种带有正绒面革型表面的材料，与真实正绒面革相比，都具有不会变油的优点。在没有泵效应的情况下，施加到表面上的释放出的水滴在两分钟内渗入表面。
在喷涂之前，合成基材总是以成型切片或粗糙成型切片的形式从网上切下。
明显的优点在于，由微纤维制成具有相同正绒面革表面的皮革和织物基材，并且如果它们结合加工，则最好在颜色和抓握性和老化程度上配合一致，也就是在长时间后，两种材料的整饰层具有相同的外观。
本发明的正绒面革效果或粒面效果还具有比正绒面革效果高的质量。在本发明的范围内，可以为凝固和抛光的微纤维绒面织物(例如带有绒面革效果的Alcantara)提供正绒面革整饰层，其任选具有高质量并排除了缺点，例如缺乏温度连贯性、沾污等。
权利要求
1.一种基材(7)，其在可见侧带有具有粒纹的整饰层(1)，并带有绒面革型细纤维上表面，特别是具有形成上表面的抛光粒面的粒面革，或带有由微纤维构成的上表面的合成绒面革材料，其中整饰层(1)由稳定化的合成分散体构成，并在具有与所述粒纹相对应的纹面(3)的背衬(2)上和由稳定化的含聚氨基甲酸酯的合成分散体形成的粘合层(12)上制成，该粘合层施用在基材(7)的上表面上，其特征在于整饰层(1)含有贯通其整个厚度的贯通毛细管(11)，并且在颗粒顶端(6)区域以及颗粒凹谷(8)区域基本具有相同的厚度(d)，并且经由单层薄粘合层(12)粘合到基材(7)上。
2.按照权利要求1的基材，其特征在于毛细管(11)具有不同的截面。
3.按照权利要求1的基材，其特征在于毛细管(11)不规则地排列分布在整饰层(1)中。
4.按照权利要求1、2或3的基材，其特征在于毛细管(11)具有0.005毫米至0.05毫米、优选0.009毫米至0.02毫米的直径。
5.按照权利要求1至4任一项的基材，其特征在于整饰层(1)在100平方厘米的面积上含有至少100根毛细管，优选至少250根毛细管(11)。
6.按照权利要求1至5任一项的基材，其特征在于毛细管(11)基本直线延伸。
7.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)有中断。
8.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)具有厚度降低的弱化位置(18)。
9.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)仅局部排列在基材(7)表面上。
10.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)具有点状、筛状或格状、优选网状纹理。
11.按照权利要求8的基材，其特征在于粘合层(12)具有0.01毫米至0.05毫米的最大厚度，并且在弱化位置(18)具有0.002毫米至0.01毫米的厚度
12.按照权利要求1的基材，其特征在于其上表面(14)是纤维状，优选细纤维状，并且粘合层(12)主要位于纤维峰的区域，从而使这些纤维峰之间的产生泵效应的空腔(16)保持畅通。
13.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)由稳定化的含聚氨基甲酸酯的交联合成分散体构成。
14.按照权利要求13的基材，其特征在于粘合层(12)由稳定化的聚酯聚氨基甲酸酯分散体构成。
15.按照权利要求13的基材，其特征在于含聚氨基甲酸酯的分散体至少部分具有结晶或部分结晶的结构。
16.按照权利要求13的基材，其特征在于所述合成分散体含有产生粘附作用的添加剂，例如软树脂或软质聚合物，特别是丙烯酸酯。
17.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)具有泡沫纹理。
18.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)含有直径小于21微米的微小中空球体。
19.按照权利要求1的基材，其特征在于粘合层(12)具有20克/平方米至90克/平方米的单位面积重量。
20.按照权利要求1的基材，其特征在于整饰层(1)在所有截面区域具有几乎相同的纹理和相同的密度。
21.按照权利要求1的基材，其特征在于整饰层(1)由具有高软化点的含交联剂的稳定化聚氨基甲酸酯分散体和优选具有结晶或部分结晶结构并具有低软化点的含交联剂的稳定化聚氨基甲酸酯分散体的组合构成，后一分散体在交联之前是热塑性的。
22.按照权利要求1的基材，其特征在于整饰层(1)含有直径小于21微米的形成闭孔的微小中空球体。
23.按照权利要求1的基材，其特征在于整饰层(1)的颗粒顶端(6)具有微观的小的光滑凸起(13)。
24.按照权利要求1的基材，其特征在于整饰层(1)的可见侧具有正绒面革纹理，从其上伸出细绒毛，它们构成微观的小凸起。
25.按照权利要求23或24的基材，其特征在于凸起(13)的直径为3微米至60微米，优选5微米至15微米，且最大长度为110微米。
26.按照权利要求1的基材，其特征在于整饰层(1)在其可见侧含有蜡和/或硅氧烷。
27.按照权利要求1的基材，其特征在于在整饰层(1)的可见侧提供薄的整饰层。
28.按照权利要求1的基材，其特征在于在与带有整饰层的上表面相反的表面(19)上，提供了带有突出纤维的强韧菱形合成纺织或针织织物(21)。
29.按照权利要求28的基材，其特征在于所述纺织或针织织物(21)被薄涂层(20)覆盖。
30.按照权利要求1的基材，其特征在于其包含成型切片。
31.按照权利要求30的基材，其特征在于其包含在皮革生皮的腹肷或腹部区域中的成型切片，并带有具有深轮廓粒纹的整饰层。
32.按照权利要求30的基材，其特征在于其包含在皮革生皮的中心区域中的成型切片并带有具有平整粒纹的整饰层。
33.制造带有背衬(7)的整饰层(1)的方法，该整饰层在可见侧带有粒纹，具有绒面革型细纤维上表面，其中，首先，为了形成整饰层(1)，将合成水分散体施用到由硅橡胶构成的、具有纹理与整饰层(1)的粒纹相对应的表面(3)的背衬(2)上，并使其稳定化为膜，并且在基材(7)的上表面施用形成粘合层(12)的合成分散体，并且将带有该上表面的基材(7)置于上述膜上，并进行加压和热处理，该方法的特征在于，在具有低于105℃的均匀温度的背衬(2)上，以下述方式施用含有无溶剂聚氨基甲酸酯和交联剂的合成分散体该合成分散体在与背衬(2)接触时立即稳定化，并在水蒸发之后，形成厚度低于0.04毫米的具有纹理的均匀厚膜。
34.按照权利要求33的方法，其特征在于使用合成分散体，该合成分散体由具有高软化点的含交联剂的聚氨基甲酸酯分散体与优选具有结晶或部分结晶结构并具有低软化点的含有交联剂的聚氨基甲酸酯分散体的组合构成，后一种分散体在交联之前是热塑性的。
35.按照权利要求33的方法，其特征在于通过细喷雾(25)将所述合成分散体施用到加热的背衬(2)上，细喷雾(25)由小直径喷嘴(24)产生。
36.按照权利要求35的方法，其特征在于在不掺入空气的情况使用直径小于0.04毫米的喷嘴(24)在40至100巴的压力下进行喷涂。
37.按照权利要求33的方法，其特征在于通过模制天然皮革的粒纹而制造背衬(2)的纹面(3)。
38.按照权利要求33的方法，其特征在于通过激光处理制造背衬(2)的纹面(3)。
39.按照权利要求38的方法，其特征在于借助底版使通过激光处理制成的背衬(2)的纹面(3)增加。
40.按照权利要求33的方法，其特征在于使用由肖氏硬度在25ShoreA至70Shore A之间的额外交联的硅橡胶构成的背衬(2)。
41.按照权利要求33的方法，其特征在于使用密度高于110克/平方厘米、优选高于120克/平方厘米的导热硅橡胶背衬(2)。
42.按照权利要求41的方法，其特征在于使用在其中嵌有无机填料的背衬(2)。
43.按照权利要求33的方法，其特征在于使用胶粘到优选由铝制成的金属支承体(23)上的背衬(2)。
44.按照权利要求43的方法，其特征在于支承体(23)由厚度为1毫米至3毫米的铝片构成。
45.按照权利要求43的方法，其特征在于背衬(2)与金属支承体(23)的粘合是通过单组分硅树脂胶进行的，在其中嵌入单位面积重量低于150克/平方米的合成纤维的薄绒面材料。
46.按照权利要求33的方法，其特征在于将合成分散体施用到基材(7)的上表面上，该分散体主要由具有低软化点并优选具有结晶或部分结晶结构、并含有交联剂的聚氨基甲酸酯分散体构成，并且其在与基材(7)的上表面接触时迅速稳定化并形成非连续粘合层(12)。
47.按照权利要求33的方法，其特征在于将合成分散体施用到基材(7)的上表面上，该分散体主要由具有低软化点并优选具有结晶或部分结晶结构并含有交联剂的聚氨基甲酸酯分散体构成，并且其在与基材(7)的上表面接触时迅速稳定化并形成带有厚度降低的弱化位置(18)的粘合层(12)。
48.按照权利要求33的方法，其特征在于在用于形成粘合层(12)的分散体握上去干燥但仍然含有残留湿气时，将带有该分散体的基材(7)的上表面置于所述膜上，该膜位于背衬(2)上，表现出交联结构且基本不含水。
49.按照权利要求33的方法，其特征在于在加压弹性板之间在60℃至105℃的温度和最大5千克/平方厘米的压力下，将位于背衬(2)上的具有网状纹理的膜压制，该膜上置有基材(7)，基材(7)带有形成粘合层(12)的合成分散体。
50.按照权利要求49的方法，其特征在于在压制之后，在悬挂条件下对带有整饰层(1)的基材(7)进行剩余干燥。
全文摘要
为了使在其可见侧带有修饰层(1)(该修饰层具有粗面(shagreened)结构，并单独在具有与该粗面结构对应的结构化表面的支承体上由固化的塑性分散体制成)的具有绒状细粒表面的基材(7)、特别是具有抛光表面的鲨革或合成丝绒产生必需的软度和耐磨性，尤其是必需的透气和透湿性，修饰层(1)包含贯通其整个厚度、且该厚度几乎恒定的毛细管(11)，并且通过由固化塑性分散体制成的薄粘合层(12)接合到基材(7)上。
文档编号C09D175/06GK1906311SQ200480040505
公开日2007年1月31日 申请日期2004年11月15日 优先权日2003年11月15日
发明者P·谢弗 申请人:巴斯福股份公司