专利名称：：实施了镀锌处理的钢构造物的防蚀涂装方法
技术领域：
：本发明涉及实施了镀锌处理的钢构造物的防蚀涂装方法。技术背景送电用铁塔等的钢构造物，处于暴露在风雨中容易生锈的环境中，因此在其钢铁材料表面进行镀锌等防蚀处理。实施了热镀锌处理等镀锌处理的钢铁材料表面，通常是从靠近铁基材的地方开始依次形成铁与锌的合金层51层及；层，再在其上形成锌层T1层的镀膜结构。实施了镀锌处理的钢构造物，以往被称无需维护、可以无涂装使用，或者在需要航空标识等识别的情况下以及需要与周围环境协调的情况下等进行着色涂装并使用。但是，近年来，由于酸雨等的影响，锌层T]层的消耗速度比预想的要快，因此实际情况是T1层消失而露出铁与锌的合金层；层，进一步T1层和；层消失而露出与铁基材接触的所述合金层S1层的送电用塔等钢构造物大量存在。在;层或S1层露出的构造物上，逐渐产生红锈。所述红锈不仅外观差，而且成为导致钢构造物强度下降的原因，因此需要进行防蚀涂装。日本特开2000-140746号中，在这样的生锈钢构造物上，作为防蚀涂装方法提出了对钢构造物的表面进行除锈处理，然后进行底层涂装、面层涂装等的方法。上述除锈处理是根据钢构造物的基材的状态进行处理，但是，一般而言，是并用砂轮机等动力工具与刮刀、锤子等手动工具，在存在劣化的涂膜时将其除去，并对锈部分进行研磨直到露出金属面的处理。如果这样的基材处理不充分进行，则成为之后进行底层涂装、面层涂装而形成的防蚀涂膜的附着性或防蚀性能下降的原因，有可能縮短防蚀涂膜的寿命。但是，在这样的防蚀涂装方法中，在送电用铁塔等情况下，作业是在没有立脚点的高处进行，并且手工作业进行的除锈处理工序需要相当多的时间，存在使送电停止时间延长，对于作业者而言安全方面、身体方面的负担大的问题。因此，近年来，在红锈产生前的；层或51层合金层为露出的状态的期间内进行防蚀涂装，但是，有时一般的底层涂料对这样的合金层露出面不能确保充分的附着性。另外，这种现有的涂装方法中，具有重涂周期为十几年左右的限制。在这样的现状下，对于以相当数量存在的送电用铁塔等钢构造物的防蚀而言，难以进行充分的维护管理。针对以上问题，日本特开2001-198521号提出了使用含有环氧树脂、鳞片状颜料、酮亚胺化合物等的单组分型环氧树脂涂料作为底层涂料的涂装方法。根据该涂装方法，可以在实施了镀锌处理的钢构造物表面形成附着性和防蚀性优良的涂膜，但是，镀锌被膜中的锌层T1层消耗而露出合金层；层或S1层的部位，附着性变得不充分，或者难以确保重涂周期50年以上这样的长期防蚀性。
发明内容本发明的目的在于提供一种钢构造物的防蚀涂装方法，该方法能够对实施了镀锌处理的送电用铁塔等钢构造物形成多层涂膜，即使该钢构造物的基材的锌层Ti层消耗、合金层；层或51层露出，该多层涂膜与所述基材的附着性也优良，并且可以实现长期的防蚀性。本发明人进行了广泛深入的研究，结果发现，通过在实施了镀锌处理的钢构造物的表面上使用特定的底层涂料及面层涂料以各自特定的膜厚进行涂装，可以实现上述目的，并且完成了本发明。本发明提供以下的防蚀涂装方法。1.一种实施了镀锌处理的钢构造物的防蚀涂装方法，在实施了镀锌处理的钢构造物的表面上涂装底层涂料(I)使得固化膜厚为10~20(^m，然后在其上涂装面层涂料(II)使得固化膜厚为1001500pm，其中，所述底层涂料(I)含有1个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(A)，选自由氨基甲酸酯改性的环氧树脂、二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂及石油树脂组成的组中的至少一种树脂(B)以及胺类固化剂(C)，所述树脂(B)的含量相对于所述树脂(A)的固体成分100重量份为10~300重量份，并且涂装后在23'C下、30天后的厚度为50pm的固化涂膜的收縮应力为20kg/cm2以下，所述面层涂料(II)含有1个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(D)、鳞片状颜料(E)以及胺类固化剂(F)，并且所述鳞片状颜料(E)的含量相对于所述树脂(D)的固体成分100重量份为5~100重量份。2.上述第l项所述的防蚀涂装方法，其中，底层涂料(I)中的树脂(B)为氨基甲酸酯改性的环氧树脂。3.上述第l项所述的防蚀涂装方法，其中，底层涂料(I)中的树脂(B)为二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂或石油树脂，并且常温下为固态且熔点为60'C以上。4.上述第l项所述的防蚀涂装方法，其中，所述底层涂料(I)中胺类固化剂(C)的混合比例是相对于环氧树脂(A)中的环氧基1当量，胺类固化剂(C)中的活性氢当量为0.5-3.0当量的比例。5.上述第1项所述的防蚀涂装方法，其中，面层涂料(II)中胺类固化剂(F)的混合比例是相对于环氧树脂(D)中的环氧基1当量，胺类固化剂(F)中的活性氢当量为0.5-3.0当量的比例。6.上述第l项所述的防蚀涂装方法，其中，实施了镀锌处理的钢构造物的表面是作为铁与锌的合金层的、C层的露出面和/或51层的露出面。底层涂料(I)本发明方法中使用的底层涂料(I)，是含有1个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(A)，选自由氨基甲酸酯改性的环氧树脂、二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂及石油树脂组成的组中的至少一种树脂(B)以及胺类固化剂(C)的涂料。所述环氧树脂(A)是1个分子中具有2个以上、优选具有2~5个环氧基的环氧树脂。另外，环氧树脂(A)优选数均分子量为约350~约3000，更优选约400~约1500。另外，环氧当量优选为约80~约1000，更优选为约150~约700。作为所述环氧树脂(A)的例子，可以列举多元醇、多元酚等与过量的表氯醇或环氧烷烃反应而得到的环氧树脂。作为多元醇，可以列举例如乙二醇、聚乙二醇、丙二醇、新戊二醇、丁二醇、己二醇、甘油、三羟甲基乙烷、三羟甲基丙烷、季戊四醇、双甘油、山梨醇等。作为多元酚，可以列举例如2，2-双(4-羟基苯基)丙烷[双酚A]、卤化双酚A、4，4-二羟基苯基甲垸(双酚F)、三(4-羟基苯基)丙垸、间苯二酚、四羟基苯基乙烷、酚醛清漆型多元酚、甲酚型多元酚等。作为这些以外的环氧树脂，可以列举例如1,2，3-三(2，3-环氧丙氧基)丙烷、邻苯二甲酸二縮水甘油酯、六氢邻苯二甲酸縮水甘油酯、四氢邻苯二甲酸缩水甘油酯、二聚酸縮水甘油酯、四缩水甘油基氨基二苯基甲烷、3，4-环氧基-6-甲基环己基甲基羧酸酯、三縮水甘油基异氰脲酸酯、3，4-环氧基环己基甲基羧酸酯、聚丙二醇縮水甘油醚等。上述树脂(B)是选自由氨基甲酸酯改性的环氧树脂、二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂及石油树脂组成的组中的树脂。从所形成涂膜的收縮应力的控制和与镀锌被膜中的合金层的附着性的角度考虑，特别优选使用氨基甲酸酯改性的环氧树脂作为该树脂(B)。作为上述的氨基甲酸酯改性的环氧树脂，可以列举例如使胺类与环氧树脂反应而得到胺加成环氧树脂，再使多异氰酸酯化合物或单异氰酸酯化合物与所述胺加成环氧树脂反应而得到的树脂。作为上述环氧树脂，可以使用与作为所述成分(A)的环氧树脂相同的环氧树脂。另外，作为胺类，可以使用烷醇胺类、脂肪族胺类、芳香族胺类、脂环族胺类等。作为多异氰酸酯化合物，可以使用以往公知的脂肪族、芳香族或脂环族多异氰酸酯化合物等。作为单异氰酸酯化合物，可以使用使光气与脂肪族单胺或芳香族单胺反应而得到的化合物、使含羟基化合物与二异氰酸酯化合物的一个异氰酸酯基反应而得到的化合物等。该氨基甲酸酯改性的环氧树脂的数均分子量优选为约1000~约65000,更优选约2000约25000。数均分子量如果小于1000则有时附着性、耐水性下降，另一方面，如果超过65000则高粘度化，有时对作业性、储存稳定性产生不良影响，因此不优选。另一方面，选自二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂及石油树脂的树脂是常温下为固态的树脂，熔点优选为约6(TC以上，更优选为约70约140'C的树脂。氨基甲酸酯改性的环氧树脂、二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂及石油树脂，可以单独使用任何一种、或混合使用任何两种以上作为树脂(B)。上述树脂(B)的含量相对于上述树脂(A)的固体成分100重量份在约10~约300重量份、优选约30~约200重量份、更优选约50约150重量份的范围内。该含量如果小于约10质量份则对基材面特别是露出的合金层面的附着性下降，而超过约300重量份时防蚀性下降，因此不优选。特别是使用氨基甲酸酯改性的环氧树脂作为树脂(B)时，相对于所述树脂(A)的固体成分100重量份在约10约300重量份、优选约50~约200重量份、更优选约95约150重量份的范围内，从与基材面、特别是露出的合金层面的附着性和防蚀性的角度考虑优选。另一方面，使用选自二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂及石油树脂的树脂作为树脂(B)时，相对于所述树脂(A)的固体成分100重量份在约10约200重量份、优选约50约200重量份的范围内，从与基材面、特别是露出的合金层面的附着性和防蚀性的角度考虑优选。上述胺类固化剂(C)为上述环氧树脂(A)的固化剂，可以没有特别限制地使用以往公知的物质。作为该胺类固化剂，可以列举例如多胺化合物等。上述多胺化合物可以是脂肪族、脂环族及芳香族的任何一种。该多胺化合物必须具有与环氧树脂进行固化反应的伯氨基和/或仲氨基，一般具有约2000以下、优选约30~约1000范围内的活性氢当量是有利的。另外，该多胺化合物一般具有约5000以下、优选约80约3000范围内的数均分子量是优选的。作为该多胺化合物，可以列举例如乙二胺、丙二胺、丁二胺、己二胺、二乙撑三胺、三乙撑四胺、五乙撑六胺等脂肪族多胺类；间二甲苯二胺、二氨基二苯甲垸、苯二胺等芳香族多胺类；异佛尔酮二胺、环己基丙胺、降冰片烯二胺等脂环族多胺类；这些多胺类的环氧加成物等改性多胺类；分子末端具有至少一个伯氨基的聚酰胺类等。上述胺类固化剂(C)的混合比例，以相对于所述环氧树脂(A)中的环氧基1当量，胺类固化剂(C)中的活性氢当量为约0.5~约3.0当量、优选约0.8~约1.5当量的比例使用，从涂膜的固化性、防蚀性的观点考虑是优选的。从提高附着性及颜料分散性的观点考虑，可以根据需要在底层涂料(I)中混合硅烷偶联剂。另外，可以根据需要进一步在底层涂料(I)中混合着色颜料、体质颜料、防锈颜料等颜料类；增稠剂、增塑剂、填充剂、防流挂剂、颜料分散剂等各种添加剂。底层涂料(I)通常为有机溶剂型涂料，其固体成分含量优选为约40~约80重量％。有机溶剂可以在树脂成分制造时使用，或者可以为了调节固体成分等而适当追加。有机溶剂可以使用例如甲苯、二甲苯、矿油精等芳香族烃类溶剂；正己烷、正庚垸、正辛垸、正癸烷、正十二烷、环戊烷、环己烷等脂肪族烃类溶剂；丙酮、甲乙酮、甲基异丁基酮、二异丁酮等酮类溶剂；乙酸乙酯、乙酸正丁酯、乙酯异丁酯等酯类溶剂；乙醇、丙醇、丁醇等醇类溶剂；乙二醇、二乙二醇、丙二醇、己二醇等二醇类溶剂；这些二醇类溶剂的甲醚、乙醚、丙醚、丁醚等二醇醚类溶剂等现有公知的溶剂。底层涂料(I)通常是含有胺类固化剂(C)以外的成分的涂料基与含有胺类固化剂(C)的固化剂的双组分型涂料，涂装时可以将涂料基与固化剂混合而使用。混合后的可使用时间在20'C下通常为约1~约8小曰寸。另外，从提高与实施了镀锌的钢铁材料表面、特别是镀锌被膜中的锌层il层消失而露出铁与锌的合金层；层的基材表面、或者T1层和C层消失而露出与铁基材接触的该合金层51层的基材表面的附着性的角度考虑，需要底层涂料(I)是常温固化型涂料，并且将其涂装到钢构造物上后，以23'C下、30天后的厚度50|am的固化涂膜测定的收縮应力为约20kg/cm2以下。上述收縮应力优选为约5~约18kg/cm2。上述底层涂膜的固化涂膜的收縮应力，例如可以通过在应变量已知的磷青铜板上形成规定的固化涂膜后测定其应变量，并基于涂装前后的应变量进行计算。面层涂料(II)本发明方法中的面层涂料(II)，含有l个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(D)、鳞片状颜料(E)以及胺类固化剂(F)。上述环氧树脂(D)是一个分子中具有2个以上、优选具有2~5个环氧基的环氧树脂，可以适当选择使用前述环氧树脂(A)的说明中所列举的环氧树脂。上述鳞片状颜料(E)是平均厚度为约0.1约15pm、平均长径为约0.01~约2mm的片状颜料，粒度分布的峰处于0.012mm之间的颜料在提高防蚀性能方面是优选的。作为该鳞片状颜料(E)，可以列举例如云母、铝薄片、不锈钢薄片、玻璃薄片等，这些颜料可以单独使用或者两种以上混合使用。其中，特别是从绝缘电阻性的角度考虑，可以优选使用玻璃薄片。上述鳞片状颜料(E)的含量相对于前述树脂(D)的固体成分100重量份在约5~约IOO重量份、优选约10~约70重量份的范围内。该含量小于5重量份时，水分等腐蚀性因子的透过阻止效果下降，而超过IOO重量份时，涂料粘性变高，并且固化涂膜变脆，因此不优选。上述胺类固化剂(F)是上述环氧树脂(D)的固化剂，可以没有特别限制地使用现有公知的物质。作为该胺类固化剂，可以适当选择使用前述胺类固化剂(C)的说明中列举的胺类固化剂。从涂膜的固化性、防蚀性的观点考虑，上述胺类固化剂(F)的混合比例，优选以相对于所述环氧树脂(D)中的环氧基1当量，胺类固化剂(F)中的活性氢当量为约0.5~约3.0当量、优选约0.8~约1.5当量的比例使用。面层涂料(II)中根据需要可以进一步混合上述鳞片状颜料(E)以外的各种颜料；石油树脂、香豆酮树脂、二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、酚醛树脂等上述环氧树脂(D)以外的各种树脂；增稠剂、增塑剂、填充剂、颜料分散剂、紫外线吸收剂、沉降防止剂、防流挂剂、反应性稀释剂等各种添加剂。面层涂料(II)通常是有机溶剂型涂料，其固体成分含量优选为约50约90重量。/。。作为有机溶剂，可以在树脂成分制造时使用，也可以为了调节固体成分等而适当追加。作为有机溶剂，可以适当选择使用前述的底层涂料(I)中所列举的可以使用的溶剂。面层涂料(II)通常是含有胺类固化剂(F)以外的成分的涂料基与含有胺类固化剂(F)的固化剂的双组分型涂料，涂装时可以将涂料基与固化剂混合而使用。混合后的可使用时间在2(TC下通常为约0.5约6小时。另外，面层涂料(II)为常温固化型涂料。涂装工序本发明的防蚀涂装方法，包括在实施了热镀锌处理等镀锌处理的送电用铁塔、通信用铁塔、桥墩、护栏等钢构造物的表面上涂装底层涂料(I)，然后在其上涂装面层涂料(II)。作为实施了镀锌处理的送电用铁塔等钢构造物，可以未进行涂装，也可以具有航空标识色等涂装的旧涂膜。另外，钢构造物的表面可以是残留有锌层"层的表面、n层消失而露出铁与锌的合金层C层的表面、以及Ti层和；层消失而露出Sl层的表面中的任何一种。本发明方法作为铁与锌的合金层的、；层的露出面和/或51层的露出面的防蚀涂装特别有效。本发明中，在涂装部位生锈的情况下，可以适当地进行喷砂处理、电动工具处理、利用钢丝刷等的手工除锈等基层处理。存在劣化的旧涂膜时，优选通过同样的基层处理预先除去旧涂膜。另外，存在未劣化的旧涂膜时，优选进行粗糙度处理代替基层处理。作为上述底层涂料(I)和面层涂料(II)的涂装方法，可以使用刷涂、辊涂、喷涂等一般的涂装方法。其涂布量对于底层涂料(I)而言为，以固化膜厚计，在约10约200iim、优选约30约100(im、更优选约30~约80pm的范围内，对于面层涂料(II)而言为，以固化膜厚计，在约100~约1500(im、优选约200~约800(im的范围内。如果在这些范围以外，则有时产生防蚀性差或附着性差等问题，因此不优选。底层涂料(I)涂装后，通常优选在室温下使其干燥固化约16小时约7天，然后涂装面层涂料(II)。通过上述涂装工序在实施了镀锌处理的钢构造物的表面上涂装底层涂料(I)及面层涂料(II)后，根据需要，可以进一步涂装氨基甲酸酯树脂类面层涂料、氟树脂类面层涂料等公知的面层涂料，也可以进行与航空标识或周围环境协调的着色涂装。发明效果通过本发明的防蚀涂装方法，可以取得以下显著效果。(1)对于实施了镀锌处理的送电用铁塔等钢构造物，镀锌被膜中的锌层T!层残留的基材表面自不必说，即使是对于ii层消失而露出铁与锌的合金层；层的基材表面、或者"层和；层消失而露出与铁基材接触的该合金层S1层的基材表面，也可以通过以特定的膜厚涂装所形成涂膜的收缩应力受到控制的底层涂料、并且在其上以特定的膜厚涂装含有鳞片状颜料的面层涂料，从而实现收缩应力的缓和和防蚀性的提高。由此，可以形成与上述各基材表面的附着性优良、并且可以实现长期防蚀性的多层涂膜。(2)因此，根据本发明方法，可以维持例如50年以上的防蚀性能，可以延长重涂的周期。因此，对于以相当数量存在的送电用铁塔等，可以进行充分的防蚀维持管理。具体实施方式以下，列举制造例、实施例及比较例，更详细地说明本发明。但是，本发明不限于这些例子。另外，"份"及"％"表示"重量份"和"重量％"。制造例1底层涂料X的制造(1)涂料基的制造在2升的容器中依次加入双酚A型环氧树脂液(注1)150份、氨基甲酸酯改性的环氧树脂液(注2)250份、硅垸偶联剂(注3)5份、硅酸镁330份、二氧化钛100份、防流挂剂(注4)20份、二甲苯60份和甲基异丁基酮85份，用搅拌器混合，并利用砂磨机按照JISK5600规定的分散度分散至5(Hmi以下，得到底层涂料X的涂料基。上述分散度使用研磨检测仪(粒量规)进行测定。在以下的涂料基的制造例中也一样。(2)固化剂的制造在2升的容器中加入改性脂肪族多胺液(注5)350份和甲基异丁基酮650份，用搅拌器混合，得到底层涂料的固化剂。制造例2底层涂料Y的制造(1)涂料基的制造在2升的容器中依次加入双酚A型环氧树脂液(注1)150份、石油树脂I液(注6)250份、硅垸偶联剂(注3)5份、硅酸镁330份、二氧化钛100份、防流挂剂(注4)20份、二甲苯60份和甲基异丁基酮S5份，用搅拌器混合，并利用砂磨机按照JISK5600规定的分散度分散至50pm以下，得到底层涂料Y的涂料基。(2)固化剂的制造与制造例1(2)同样地得到涂料Y的固化剂。制造例3底层涂料Z的制造(1)涂料基的制造在2升的容器中依次加入双酚A型环氧树脂液(注1)150份、石油树脂I液(注6)40份、硅烷偶联剂(注3)5份、硅酸镁195份、二氧化钛59份、防流挂剂(注4)20份、二甲苯50份和甲基异丁基酮80份，用搅拌器混合，并利用砂磨机按照JISK5600规定的分散度分散至50pm以下，得到底层涂料Z的涂料基。(2)固化剂的制造与制造例1(2)同样地得到涂料Z的固化剂。制造例4面层涂料P的制造(1)涂料基的制造在2升的容器中依次加入双酚F型环氧树脂液(注7)250份、石油树脂II液(注8)35份、硅垸偶联剂(注3)5份、硅酸镁380份、二氧化钛180份、防流挂剂(注4)70份和二甲苯80份，用搅拌器混合，并利用砂磨机按照JISK5600规定的分散度分散至70nm以下后，后添加玻璃薄片(注9)100份，用搅拌器混合，得到面层涂料P的涂料基。(2)固化剂的制造在2升容器中加入改性的聚酰胺多胺液(注10)800份和二甲苯200份，用搅拌器混合，得到面层涂料P的固化剂。制造例5面层涂料Q的制造(1)涂料基的制造在2升的容器中依次加入双酚F型环氧树脂液(注7)250份、石油树脂II液(注8)35份、硅垸偶联剂(注3)5份、硅酸镁380份、二氧化钛180份、防流挂剂(注4)70份和二甲苯80份，用搅拌器混合，并利用砂磨机按照JISK5600规定的分散度分散至70jim以下，得到面层涂料Q的涂料基。(2)固化剂的制造与制造例4(2)同样地得到涂料Q的固化剂。制造例6面层涂料R的制造(1)涂料基的制造在2升的容器中依次加入双酚F型环氧树脂液(注7)250份、石油树脂II液(注8)35份、硅垸偶联剂(注3)5份、硅酸镁180份、二氧化钛180份、防流挂剂(注4)70份和二甲苯114份，用搅拌器混合，并利用砂磨机按照JISK5600规定的分散度分散至70pm以下后，后添加不锈钢片糊剂(注ll)111份，用搅拌器混合，得到面层涂料R的涂料基。(2)固化剂的制造与制造例4(2)同样地得到涂料R的固化剂。制造例7面层涂料S的制造(1)涂料基的制造在2升的容器中依次加入双酚F型环氧树脂液(注7)250份、石油树脂II液(注8)35份、硅垸偶联剂(注3)5份、硅酸镁280份、二氧化钛180份、防流挂剂(注4)70份和二甲苯80份，用搅拌器混合，并利用砂磨机按照JISK5600规定的分散度分散至70|_im以下后，后添加云母粉(注12)100份，用搅拌器混合，得到面层涂料S的涂料基。(2)固化剂的制造与制造例4(2)同样地得到涂料S的固化剂。上述各制造例中(注1)~(注12)如下所示。(注1)双酚A型环氧树脂液商品名"二t'-一卜1001"，油化'〉工》工；K*^社制，固体成分70%，该环氧树脂的数均分子量为约900,环氧当量475(中值)。(注2)氨基甲酸酯改性的环氧树脂液固体成分40%，胺加成环氧树脂的二异氰酸酯反应物，该环氧树脂的数均分子量为21000。(注3)硅垸偶联剂Y-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷。(注4)防流挂剂商品名"夕一^>7200-20"，共荣社油脂化学工业株式会社制造，固体成分20%，酰胺蜡类触变剂。(注5)改性脂肪族多胺液固体成分40%，(注l)的环氧树脂的二乙撑三胺反应物，活性氢当量145。(注6)石油树脂I液商品名"水才水'jt一120"，日本石油株式会社制造，软化点12(TC的芳香族石油树脂(C8C10芳香族烃馏分聚合物)，固体成分40%。(注7)双酚F型环氧树脂液固体成分100%，该环氧树脂的数均分子量约400，环氧当量190(中值)。(注8)石油树脂II液软化点-5'C的苯酚改性石油树脂，固体成分97%。(注9)玻璃薄片平均厚度5pm，平均长径0.2mm，粒度分布(45300)im)70°/。以上，粒度分布的峰0.15mm。(注IO)改性聚酰胺多胺液固体成分80%，活性氢当量115。(注11)不锈钢薄片糊剂不锈钢薄片的平均厚度5^n,平均长径0.08mm，固体成分90%，粒度分布(125pm以下)99%，粒度分布的峰0.08mm。(注12)云母粉平均厚度1.8jim，平均长径O.lmm，粒度分布(45~150(um)98%，粒度分布的峰0.12mm。制造例8试验板的制造将市售的热镀锌钢板(3.2mmX70mmX150mm)在海滨地区暴露，直到消耗至铁与铎的合金层；层露出的表面，将所得到的板材用砂纸(#240)进行表面研磨，得到试验板(i)。另外，对上述热镀锌钢板进行喷砂处理直至成为ISOSal.O的基材调节等级，得到试验板(ii)。试验板(ii)的表面可以判断为T1层。实施例1~5及比较例1~6将制造例1~7中得到的底层涂料和面层涂料以表1和表2所示的组合涂装到制造例8中得到的试验板(i)或(ii)上。比较例5是对送电用铁塔进行一般涂装的简单防蚀涂装方式。涂装是将底层涂料及面层涂料分别相对于涂料100份加入稀释用稀释剂(二甲苯/甲乙酮=80/25)5份进行稀释，通过刷涂至规定的固化膜厚来进行的。底层涂料和面层涂料的涂装间隔是24小时，面层涂料涂装结束后，在23。C干燥固化30天，通过防蚀涂装形成多层涂膜。各实施例、比较例的固化膜厚如表1和表2所示。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>表2比较例123456试验板种类(i)(i)(i)(i)(i)(ii)第一层涂料种类底层涂料底层涂底层涂底层涂底层涂料底层涂(固化膜厚,pm)X(50)料料料Z(50)料Z(50)X(50)Y(50)Z(50)第二层涂料种类面层涂料面层涂底层涂底层涂聚氨酯树面层涂(固化膜厚，pm)Q(450)料料料脂涂料料P(450)X(50)Y(50)(35)P(450)表1及表2所示的各涂料的涂料基/固化剂的混合比(份)及固体成分含量如下所示。底层涂料X:涂料基/固化剂=90/10、固体成分含量72%。底层涂料Y:涂料基/固化剂=90/10、固体成分含量72%。底层涂料Z:涂料基/固化剂=80/20、固体成分含量54%。面层涂料P:涂料基/固化剂=5/1、固体成分含量85%。面层涂料Q:涂料基/固化剂=5/1、固体成分含量77%。面层涂料R:涂料基/固化剂=5/1、固体成分含量85%。面层涂料S:涂料基/固化剂=5/1、固体成分含量85%。聚氨酯树脂涂料涂料基/固化剂=85/15、固体成分含量60%，商品名"^夕>6000"，关西涂料株式会社制造。另外，通过以下方法计算各底层涂料的收縮应力。即，在初期应变量己知的厚度100pm的10mmX120mm尺寸的磷青铜板上涂装各底层涂料，达到固化膜厚50nm，测定在25'C下干燥固化30天后的磷青铜板的应变量，根据该测定结果计算收縮应力。各底层涂料的收縮应力如下所示。底层涂料X:10kg/cm2;底层涂料Y:18kg/cm2;底层涂料Z:30kg/cm。对于实施例1~5及比较例1~6中进行了防蚀涂装的各涂装板，进行冷热循环试验、耐湿性试验及耐中性盐水喷雾试验的试验。试验方法如下所述。冷热循环试验将"-3(TC下3小时一放冷3小时一70°C、90%RH下3小时一放冷3小时"作为一个循环，进行500次循环的冷热循环试验，根据以下评价标准对防蚀性进行评价。A:涂膜不产生破裂、膨胀或锈，B:在500-400次循环中涂膜产生破裂、膨胀或锈，C:在400300次循环中涂膜产生破裂、膨胀或锈，D:在300200次循环中涂膜产生破裂、膨胀或锈，E:在200次循环以下时涂膜产生破裂、膨胀或锈。耐湿性试验根据JISK5600-7-2规定的耐湿性试验(连续结露法)，进行1200小时试验后，进一步在60'C的热水中进行1000小时的浸渍试验，根据以下评价标准通过涂膜有无膨胀来评价防蚀性。A:耐湿性试验及热水浸渍试验中涂膜均无膨胀，B:耐湿性试验至1200小时为止涂膜无膨胀，之后的热水浸渍试验中产生膨胀，C:耐湿性试验至卯O小时为止涂膜无膨胀，在9001200小时之间产生膨胀，D:耐湿性试验至600小时为止涂膜无膨胀，在600~900小时之间产生膨胀，E:耐湿性试验300小时以下时涂膜产生膨胀。耐中性盐水喷雾试验根据JISK5600-7-l的耐中性盐水喷雾试验，进行2000小时，测定涂膜的膨胀或红锈产生的缺陷宽度，根据以下评价标准评价防蚀性。A:缺陷宽度为0~小于5mm，B:缺陷宽度为5~小于10mm，C:缺陷宽度为10~小于15mm，D:缺陷宽度为15~小于20mm，E:缺陷宽度为20mm以上。各试验结果如表3所示。作为实施了热镀锌的钢构造物的防蚀方式，可以实用的水平在各试验中均为B以上的水平。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>权利要求1.一种实施了镀锌处理的钢构造物的防蚀涂装方法，在实施了镀锌处理的钢构造物的表面上涂装底层涂料(I)使得固化膜厚为10～200μm，然后在其上涂装面层涂料(II)使得固化膜厚为100～1500μm，其中，所述底层涂料(I)含有1个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(A)，选自由氨基甲酸酯改性的环氧树脂、二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂及石油树脂组成的组中的至少一种树脂(B)以及胺类固化剂(C)，所述树脂(B)的含量相对于所述树脂(A)的固体成分100重量份为10～300重量份，并且涂装后在23℃下、30天后的厚度为50μm的固化涂膜的收缩应力为20kg/cm2以下，所述面层涂料(II)含有1个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(D)、鳞片状颜料(E)以及胺类固化剂(F)，并且所述鳞片状颜料(E)的含量相对于所述树脂(D)的固体成分100重量份为5～100重量份。2.权利要求l所述的防蚀涂装方法，其中，底层涂料(I)中的树脂(B)为氨基甲酸酯改性的环氧树脂。3.权利要求1所述的防蚀涂装方法，其中，底层涂料(I)中的树脂(B)为二甲苯树脂、甲苯树脂、酮树脂、香豆酮树脂或石油树脂，并且常温下为固态且熔点为6(TC以上。4.权利要求l所述的防蚀涂装方法，其中，所述底层涂料(I)中胺类固化剂(C)的混合比例是相对于环氧树脂(A)中的环氧基1当量，胺类固化剂(C)中的活性氢当量为0.53.0当量的比例。5.权利要求1所述的防蚀涂装方法，其中，面层涂料(II)中胺类固化剂(F)的混合比例是相对于环氧树脂(D)中的环氧基1当量，胺类固化剂(F)中的活性氢当量为0.5~3.0当量的比例。6.权利要求1所述的防蚀涂装方法，其中，实施了镀锌处理的钢构造物的表面是作为铁与锌的合金层的、C层的露出面和/或51层的露出面。全文摘要本发明提供一种实施了镀锌处理的钢构造物的防蚀涂装方法，在实施了镀锌处理的钢构造物的表面上涂装底层涂料(I)使得固化膜厚为10～200μm，然后在其上涂装面层涂料(II)使得固化膜厚为100～1500μm，其中，所述底层涂料(I)含有1个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(A)、特定量的氨基甲酸酯改性的环氧树脂等树脂(B)以及胺类固化剂(C)，并且厚度为50μm的固化涂膜的收缩应力为20kg/cm<sup>2</sup>以下，所述面层涂料(II)含有1个分子中具有2个以上环氧基的环氧树脂(D)、特定量的鳞片状颜料(E)以及胺类固化剂(F)。文档编号B05D7/14GK101253003SQ20068003129公开日2008年8月27日申请日期2006年8月25日优先权日2005年8月26日发明者安达良光,糟谷诚,西森修次申请人:株式会社四国综合研究所;关西涂料株式会社