专利名称：一种钢渣除锈磨料的制备方法
技术领域：
本发明涉及一种利用工业废渣生产除锈磨料的方法，提供了一种利用炼钢产生的固体废弃 物一钢渣生产用于船舶、钢结构、集装箱等行业的钢铁表面除锈磨料的方法。
背景技术：
除锈是涂覆涂装施工前的首项工作，只有对钢材进行良好的表面前处理，才能使涂层达到 预定的保护效果，除锈主要是去除氧化皮、旧漆膜、油污、垃圾、海生物及各种类型的铁锈， 除锈的目的是使被涂物表面光滑、清洁、增加涂料与被涂物面的附着能力，充分发挥涂料的 抗腐蚀性能，以此延长钢材的使用寿命。
钢渣的综合利用一直是钢铁公司可持续发展的瓶颈，随着我国钢铁产量的逐年提高，每年 钢渣的排出量超过6000万吨，需要大面积宝贵的土地来堆放，造成土地资源的浪费，同时给 土壤、水体、大气等都带来严重的污染，甚至对人们的健康构成威胁。研究实践证明，钢渣 具有高密度、高硬度、天生缺硅等特点，可以用作除锈磨料，它与其他除锈磨料相比，具有 高效率、环保、经济等明显优势。 一般钢渣硬度比铜矿砂高10%左右，价格低30%左右，无有 害成分(主要是游离结晶硅)，完全符合ISO 11126关于非金属除锈磨料的要求，钢材表面除 锈等级为不低于Sal.O级。将钢渣作为除锈磨料， 一方面可以大大提高钢渣综合利用的附加 值，促进钢渣废弃资源循环再利用，真正实现"变废为宝"；另一方面提高钢铁表面非金属除 锈效率和环保性，降低生产成本，提高企业的经济效益。
但如何利用钢渣来生产除锈磨料，到目前为止，还没有一种适于工业化生产的制备方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种适于工业应用的钢渣除锈磨料的制备方法。 为了解决上述技术问题，本发明一种钢渣除锈磨料的制备方法，包括以下步骤
a) 将液态高温钢渣处理为颗粒状固体钢渣原料；
b) 磁选除铁；
c) 进行一次筛分，去除粒径》3.5mm的钢渣颗粒； ,d)进行二次筛分，去除粒径<0. 2mm的钢渣颗粒； e)剩余钢渣颗粒即为钢渣除锈磨料。
3作为上述制备方法的改进，步骤c)中筛分出来的粒径^3. 5mm的钢渣颗粒经破碎后返回步 骤b)重新利用。以实现对钢渣原料的充分利用。
作为上述制备方法的改进，在步骤d)的二次筛分前，还包括一个烘干步骤。 优选地，经烘干后钢渣颗粒的含水量《0.2%。 优选地，经过磁选除铁后，钢渣中金属铁的含量《5%。
作为上述制备方法的改进，在步骤e)之前还包括除灰步骤，去除吸附在钢渣颗粒上的灰
小土。
优选地，上述除灰步骤在除尘装置或淘洗装置中完成。 优选地，经过上述除灰步骤后，钢渣颗粒中的含灰量《0.2%。
优选地，所用固体钢渣原料由液态高温钢渣经急冷处理后获得。这种钢渣的硬度更高。 优选地，所述固体钢渣原料的莫式硬度等级^6级，可溶性氯离子含量《0.0025%，电导
率《25mS/m，氧化铁含量>20%， 二氧化硅含量《15%，表观密度3. 3-3. 9X 103kg/m3。
利用本发明的方法可以实现钢渣除锈磨料的工业化生产，为钢渣的综合利用提供了一条新
的途径，可以减少钢渣弃置对环境的污染，真正实现了 "变废为宝"。利用本发明的方法生产
的钢渣除锈磨料与现有的铜矿砂除锈磨料相比具有以下优势
1、 硬度高它与普通的铜矿砂相比，硬度高10%左右。
2、 成本低钢渣价格明显低于铜矿砂市场价格，大大降低特殊涂装的生产成本。
3、 循环利用率高钢渣可以循环利用7-8次，第一遍回收率85%左右，而铜矿砂只能循 环利用3-5次，第一遍回收率50%左右。从而进一步降低使用成本。
下面结合附图对本发明一种钢渣除锈磨料的制备方法作进一步详细说明。 图1是本发明一种钢渣除锈磨料的制备方法的流程图。
具体实施例方式
如图1所示，炼钢产生的液态钢渣经过急冷或缓冷处理，使其破裂粒化，现有多种成熟的 工艺可以完成这一过程，比如ISC法、热闷罐法和滚筒法等钢渣处理工艺均可以使液态钢渣 转变为块状或颗粒状的固体钢渣。
固体钢渣经过磁选设备，除去其中的金属铁，然后进入一次筛分装置进行筛分，粒径< 3. 5mm的钢渣颗粒直接进入下一工序;而粒径》3. 5mm的钢渣颗粒则被输送到破碎机进行破碎，破碎后的颗粒再次进入磁选设备和一次筛分装置进行除铁和筛分，如此循环。
粒径〈3.5mm的钢渣颗粒可以先经过一个烘干工序，使其含水量《0.2%，以便于进行二 次筛分。然后进入二次筛分装置，利用振动筛或回转筛等筛分装置进行二次筛分，去除粒径 <0. 2mm的粉尘颗粒，剩余粒径在0. 2-3. 5mm之间的钢渣颗粒即可用作钢渣除锈磨料，送入成 品库储存。
利用本发明的方法制得的钢渣除锈磨料的优选指标粒度在0.2—3.5mm之间，莫式硬度 等级>6级，可溶性氯离子含量《0.0025%，含水量《0.2%，电导率《25mS/m，氧化铁含量 >20%， 二氧化硅含量《15°/。，表观密度3. 3-3.9X103kg/m3，金属铁含量《5%。这种钢渣除锈 磨料的使用方法和控制参数与原铜矿砂完全一致。
实施例1
将炼钢产生的液态钢渣经过急冷处理后，变成固体钢渣颗粒，选出莫式硬度等级》6级， 可溶性氯离子含量《0.0025%，电导率《25mS/m，氧化铁含量》20%， 二氧化硅含量《15°/0， 表观密度在3.3-3.9X103kg/m3的部分用作钢渣原料，经过磁选除铁后使金属铁含量《5%，经 过一次筛分、破碎的循环系统将钢渣粒径处理至3.5mm以下，再经烘干设备进行烘干至含水 量《0.2%，然后利用振动筛或回转筛等筛分装置进行二次筛分，筛选出粒度在0.2—3.5mm 之间钢渣，送入除尘装置或淘洗装置中进行除灰，去除吸附在钢渣颗粒上的灰尘，这种灰尘 一般是指粒径小于0. 125ram的微小颗粒，使钢渣颗粒中的含灰量《0. 2% ，即为钢渣除锈磨料 成品。
这样制得的钢渣除锈磨料符合ISO 11126标准的要求，用此钢渣作为钢铁表面非金属除锈 磨料，除锈等级可以达到Sal.O级以上，作业车间空气中粉尘含量可满足GB 16297国家标准 要求。其中的性能指标检测方法莫式硬度等级的检测标准为ISO 11127-4，可溶性氯离子含 量的检测标准为ISO 11127-7，含水量的检测标准为ISO 11127-5，电导率的检测标准为ISO 11127-6，表观密度的检测标准为ISO 11127-3。
权利要求
1.一种钢渣除锈磨料的制备方法，包括以下步骤a)将液态高温钢渣处理为颗粒状固体钢渣原料；b)磁选除铁；c)进行一次筛分，去除粒径≥3.5mm的钢渣颗粒；d)进行二次筛分，去除粒径＜0.2mm的钢渣颗粒；e)剩余钢渣颗粒即为钢渣除锈磨料。
2. 根据权利要求1所述的钢澄除锈磨料的制备方法，其特征是步骤c)中筛分出来的粒径5mm的钢渣颗粒经破碎后返回步骤b)重新利用。
3. 根据权利要求1所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是在步骤d)的二次筛分前， 还包括一个烘干步骤。
4. 根据权利要求3所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是经烘干后钢渣颗粒的含水量 《0.2%。
5. 根据权利要求1所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是经过磁选除铁后，钢渣中金属铁的含量《5%。
6. 根据权利要求1所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是在步骤e)之前还包括除灰 步骤，去除吸附在钢渣颗粒上的灰尘。
7. 根据权利要求6所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是所述除灰步骤在除尘装置或淘洗装置中完成。
8. 根据权利要求6所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是经过除灰步骤后，钢渣颗粒中的含灰量《0.2%。
9. 根据权利要求1所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是所述固体钢渣原料由液态高温钢渣经急冷处理后获得。
10. 根据权利要求1或9所述的钢渣除锈磨料的制备方法，其特征是所述固体钢渣原料的莫式硬度等级》6级，可溶性氯离子含量《0.0025%，电导率《25mS/m，氧化铁含量》20%， 二氧化硅含量《15%，表观密度3. 3-3. 9X 103kg/m3。
全文摘要
本发明公开了一种钢渣除锈磨料的制备方法，先将液态高温钢渣处理为颗粒状固体钢渣原料；经磁选除铁后一次筛分去除粒径≥3.5mm的钢渣颗粒；再进行二次筛分，去除粒径＜0.2mm的钢渣颗粒；剩余钢渣颗粒即为钢渣除锈磨料。筛分出来的粒径≥3.5mm的钢渣颗粒经破碎后再重新磁选和筛分。利用本发明的方法可以实现钢渣除锈磨料的工业化生产，为钢渣的综合利用提供了一条新的途径，可以减少钢渣弃置对环境的污染，真正实现了“变废为宝”。利用本发明的方法生产的钢渣除锈磨料具有硬度高、成本低和循环利用率高的特点。
文档编号C09C1/68GK101298551SQ20081003895
公开日2008年11月5日 申请日期2008年6月13日 优先权日2008年6月13日
发明者健 张, 刚 杨, 剑 苏, 强 金 申请人:中冶宝钢技术服务有限公司