专利名称：用于诸如车辆的大型产品的微气泡清洁系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及使用微气泡以清洁诸如车辆的大型产品的清洁系统的技术。
背景技术：
日本专利申请公告No. 2007-301529 (JP-A-2007-301529)描述了一种使用微气泡
清洁方法的清洁设备，该微气泡清洁方法是通过使用清洁溶液和微气泡来增强清洁效果的清洁方法。JP-A-2007-301529中描述的清洁设备包括多个清洁喷嘴、空气吹送部分、以及溢流槽和油分离部分，清洁喷嘴利用包括微气泡的清洁溶液向已经浸入清洁容器中的清洁溶液中的待清洁产品喷洒，空气吹送部分用于使漂浮在清洁溶液的表面上的表面油膜聚集，油分离部分收集表面油膜并将油分离出。该清洁设备是紧凑的，提高了工作性，并通过进一步提高微气泡清洁方法的清洁效果而延长了清洁溶液的寿命。
发明内容
但是，在JP-A-2007-301529中描述的设备具有数个缺点。例如，I)上述设备不能应用于诸如车辆之类的大型产品。2)此外，随着油成分增多，由于油成分的去泡沫效应而使得不能产生微气泡，因此不能施展微气泡的作用。3)而且，当将常规空气供应到存储在管内的碱性药剂时，该药剂由空气中的二氧化碳等氧化，使得不能施展药剂的原本作用。4)此外，药剂中的表面活性剂帮助泡沫形成(即，产生气泡)，并且已经上升到化学溶液的表面的气泡不容易消失，因而这些气泡得到蓄积。如果气泡蓄积在清洁槽的上部，当产品在清洁之后取出时，这些包含油的气泡将最终再次粘附到产品。因此，本发明提供了用于诸如车辆的大型产品的微气泡清洁系统，其能够应用于诸如车辆的大型产品。本发明的第一方面涉及一种用于对诸如汽车的大型产品进行清洁的微气泡清洁系统。此清洁系统包括清洁槽，其中存储了化学溶液，所述产品被浸入所述化学溶液中来对所述产品进行清洁；微气泡供应装置，其用于将微气泡放置于所述化学溶液中并且将包括所述微气泡的所述化学溶液供应到所述清洁槽中；油分离设备，其收集由于对所述产品进行清洁而上升到存储于所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡以及在所述化学溶液的表面附近的所述化学溶液的一部分，以将油从所述化学溶液分离；表面流产生装置，其用于在所述化学溶液的表面附近产生所述化学溶液的表面流，以去除已经上升到所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡；以及二氧化碳去除装置，其用于从用于通过所述微气泡供应装置产生所述微气泡的空气中去除二氧化碳。根据此结构，当通过添加微气泡来清洁诸如车辆的大型产品时可以提高清洁效能。上述清洁系统还可以包括循环装置，所述循环装置用于通过将已经由所述油分离设备将油从其中分离的所述化学溶液再次返回到所述清洁槽，来对所述化学溶液进行循环。根据此结构，化学溶液可以通过循环装置进行循环并再次使用。
在上述清洁系统中，在所述产品被浸入到所存储的所述化学溶液的部位附近的位置处，多个传送端口可以被密集地设置在所述清洁槽的内壁表面上，所述传送端口用于由所述微气泡供应装置供应包括所述微气泡的所述化学溶液。根据此结构，当产品浸入到所存储的化学溶液中时，可以使包括高浓度的微气泡的化学溶液流入产品结构中的那些化学溶液难以进入的部分，因此可以提高在化学溶液难以进入的部分中的清洁效能。在具有上述结构的清洁系统中，所述表面流产生装置可以以使得在所述化学溶液的表面附近的所述化学溶液的一部分朝向所述油分离设备侧流动的方式，将所述化学溶液供应到所述清洁槽中。此外，所述表面流产生装置可以控制所供应的所述化学溶液的流速，使得所述流速在所述清洁槽的短边方向上从中央部分向外侧升高。本发明的第二方面涉及一种用于对诸如汽车的大型产品进行清洁的清洁方法。此清洁方法包括以下步骤在清洁槽中存储化学溶液，所述产品被浸入所述化学溶液中来对所述产品进行清洁；将微气泡放置于所述化学溶液中；将包括所述微气泡的所述化学溶液供应到所述清洁槽中；收集由于对所述产品进行清洁而上升到存储于所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡以及在所述化学溶液的表面附近的所述化学溶液的一部分，以将油 从所述化学溶液分离；在所述化学溶液的表面附近产生所述化学溶液的表面流，以去除已经上升到所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡；以及从用于产生所述微气泡的空气中去除二氧化碳。
将参照附图，在以下对本发明的示例实施例的详细说明中对本发明的特征、优点以及技术和工业意义进行说明，在附图中相似标记表示相似元件，并且其中图I是示出根据本发明的示例实施例的微气泡清洁系统的总体结构的框架形式的视图；图2是示出从上方观察清洁槽的框架形式的视图；图3是根据所供应的微气泡的量的差异和油成分的差异而在清洁效能方面的变化的图线；图4是根据所供应的空气的差异而在pH方面的变化的图线；并且图5是根据当添加微气泡时药剂稀释而在清洁效能方面的变化的图线。
具体实施例方式接着，将参照
本发明的示例实施例。例如，根据本实施例的用于诸如车辆的大型产品的微气泡清洁系统(此后，简称作“清洁系统”)应用于用于通过微气泡方法清洁车辆的车身的处理，作为在用于对车辆的车身进行喷涂的处理之前的处理。此后，将详细说明此清洁系统的结构。此外，此示例实施例中的化学溶液涉及药剂的水溶液(清洁溶液)，其中以一定的稀释率用预定量的水来稀释清洁药剂浓缩液。清洁系统I是如下所述的化学溶液循环系统其通过使用包括微气泡的化学溶液20来在喷涂处理之前对车辆(作为诸如车辆的大型产品的一个示例)的车身10进行清洁，并使化学溶液20循环使得其可以再次使用。如图I所示，清洁系统I主要包括清洁槽2、油分离设备3、微气泡供应装置4、表面流产生装置5、二氧化碳去除装置6、以及循环装置7。
清洁槽2在其中容纳了化学溶液(20)，化学溶液用于通过将产品浸入化学溶液
(20)来清洁溶液，并且清洁槽2包括主槽2a和副槽2b。主槽2a是具有开口上部的较大的盒状槽。主槽2a能够在清洁车身10时保存预定量的化学溶液。即，主槽2a具有能够保存足以使整个车身10浸入的化学溶液的容积。副槽2b是比主槽2a小的槽并被布置为在长方向上与主槽2a的一端相邻。此副槽2b是用于保存从相邻的主槽2a的端部溢流的气泡和化学溶液20的槽。油分离设备3通过收集由于清洁车身10而已经上升到清洁槽2的主槽2a中的化学溶液20的表面的气泡、以及在化学溶液20的表面附近的化学溶液20的一部分，来将油从化学溶液20分离。即，油分离设备3是如下所述的设备通过将借助于从主槽2a溢流来将被收集在副槽2b中的气泡以及化学溶液20的表面附近的化学溶液20的一部分收集、而将油从化学溶液20分离。油分离设备3包括油分离设备3主体和加热装置8。油分离设备 3主体包括通过预定分隔壁分离的三个槽(即第一分离槽3a、第二分离槽3b和第三分离槽3c)，并用于保存(即，存储)化学溶液20并将油分离。加热装置8被用来加热保持在油分离设备3主体内的化学溶液20。在将第一分离槽3a与第二分离槽3b划分开的分隔壁21下方的部分是开口的，使得当化学溶液20被存储在油分离设备3主体中时，化学溶液20能够经由分隔壁21下方的开口流入与第一分离槽3a相邻的第二分理槽3b。此外，在将第二分理槽3b与第三分离槽3c划分开的分隔壁22下方的部分是开口的，使得当化学溶液20被存储在油分离设备3主体中时，化学溶液20能够经由分隔壁22下方的开口流入与第二分离槽3b相邻的第三分离槽3c。第一分离槽3a通过管路11经由泵9连接到副槽2b，使得通过对泵11进行驱动，化学溶液20和气泡能够从被存储在副槽2b中的化学溶液20的表面附近经由管路11转移到第一分离槽3a。此外，从将在下文说明的循环装置7分支的管路12连接到第一分离槽3a的下部(即，在油分离设备3主体的一端处的下部)。此管路12是用于将化学溶液20从循环装置7引入油分离设备3主体中的底部的管路。通过管路12引导化学溶液20有助于化学溶液20在油分离设备3主体内的底部处在油分离设备3主体的长方向上(即，在图I中的虚线箭头的方向上)的流动。相比隔着分隔壁21和22与第二分离槽3b相邻的第一分离槽3a和第三分离槽3c，第二分离槽3b具有更大的容积，并还在油分离设备3主体的长方向上更宽。此第二分离槽3b是如下用途的槽用于收集已经蓄积在被存储在相邻的第一分离槽3a中的化学溶液20的表面上并已经流过分隔壁21的气泡(包括油和污物等)，并用于当化学溶液20沿着油分离设备3主体的长方向(即，沿着图I中虚线箭头的方向)流动时存储已经漂浮过的油。第二分尚槽3c包括上槽24和通过水平分隔壁23与上槽24分尚的下槽25。上槽24是用于收纳对已经蓄积在被存储在相邻的第二分离槽3b中的化学溶液20的表面上并已经流过分隔壁22的气泡(包括油和污物等)进行收集的槽。此外，管路13连接到上槽24，使得通过油分离设备3已经上升到表面的包括油和污物等的气泡可以经由此管路13排出系统。同时，下槽25是允许沿着相邻的第二分离槽3b的底部流动的化学溶液20流入的槽。此外，从循环装置7分支的管路14连接到第三分离槽3c的下部(即，在油分离设备3主体的另一端处的下部)。此管路14是用于将化学溶液20从油分离设备3主体的底部排出并将其返回到循环装置7的管路。S卩，如图I所示，通过经由管路12绕过循环装置7并将化学溶液20引入油分离设备3主体的底部，并经由管路14将引入的化学溶液20从油分离设备3主体返回到循环装置7，在油分离设备3主体的底部处沿着油分离设备3主体的长方向(即，沿着图I中虚线箭头的方向)产生化学溶液20的流动。加热装置8是用于加热被存储在油分离设备3主体中的化学溶液20的装置。加热装置8可以是例如电加热器等。通过加热装置8以预定温度加热被收纳在油分离设备3主体中的化学溶液20促进了化学溶液20中的油上升到化学溶液20的表面。以此方式，油分离设备3存储了承载包含从清洁槽2的副槽2b转移的油和污物的化学溶液20，以及从循环装置7引入的化学溶液20。在油分离设备3主体的底部处的化学溶液20在受到加热装置8以预定温度的加热的同时缓慢地沿着油分离设备3主体的长方向流动，并因此在该处保持特定时段(在此示例实施例中为30分钟)。此时，化学溶液20中的油上升到化学溶液20的表面，并且已经上升的此油破坏了蓄积在此的气泡(具体而言，蓄积在第二分离槽3b中的化学溶液20的表面处的气泡)，由此，气泡量减少。即，油分离设备3能够在将油从化学溶液20分离时利用上升的油破坏蓄积在化学溶液20的表面处 的气泡的同时，去除清洁槽2中的污物以及包含油的气泡。以此方式，油分离设备3将包括油和污物在内的物质从化学溶液20去除，将分离得到的包含油和污物的物质排出系统，并将不含油和污物的化学溶液20返回到循环装置7。表面流产生装置5是用于在化学溶液20的表面附近产生化学溶液20中的表面流从而将已经上升到清洁槽2的主槽2a中的化学溶液20的表面的气泡从化学溶液20的表面去除的装置。即，表面流产生装置5是用于在化学溶液20的表面附近产生化学溶液20中的表面流从而将蓄积在所存储的用于在主槽2a中清洁车身10的化学溶液20的表面上的气泡移除的装置。如图2所示，表面流产生装置5包括多个化学溶液供应管路19，化学溶液供应管路19被设置在清洁槽2的长方向上的一端处沿着清洁槽2的短方向排列。此夕卜，表面流产生装置5经由管路15连接到循环装置7，使得已经通过后车身罩部分15引导的化学溶液20可以供应到各个这些化学溶液供应管路19，并且可以分别控制从各个化学溶液供应管路19供应到清洁槽2的主槽2a的化学溶液20的量(即，质量流率)。由此，表面流产生装置5在被存储在主槽2a中的化学溶液20的表面附近从每个化学溶液供应管路19将化学溶液20供应(递送)到主槽2a中，同时对正被递送的化学溶液20的质量流率、流率进行控制。因此，可以产生表面流，使得化学溶液20朝向副槽2b侧流动，并且表面流(即，流动)的模式可以受到合适的控制。在此示例实施例中，从化学溶液供应管路19递送的化学溶液20被递送，使得如图2所示，化学溶液20的质量流率从中部朝向清洁槽2的短方向升高(即，化学溶液20的流率升高)，并且表面流的模式被设定为帮助气泡容易蓄积在此处的侧壁表面2c附近和在主槽2a中表面流产生装置5侧的角部中的气泡流动。此外，在此示例实施例中，引入到化学溶液供应管路19的化学溶液20是从循环装置7供应的，但是本发明不具体限制于此方式。可选地，化学溶液20可以通过管路从清洁槽2的主槽2a中的预定位置(例如，主槽2a的底部)直接引导。微气泡供应装置4是用于将包括微气泡的化学溶液20供应到清洁槽2的主槽2a的装置，并包括作为用于产生微气泡的装置的微气泡供应装置4a，以及作为连接到微气泡供应装置4a的分支管路的微气泡递送管路4b。此外，微气泡供应装置4a经由二氧化碳去除装置6连接到未示出的空气供应装置。微气泡递送管路4b的一端连接到微气泡供应装置4a的一端。如图I所示，微气泡递送管路4b的另一端分支为多个分支管。这些分支管与主槽2a的内壁表面上的多个位置连通。这些分支管中的每个的端部是用于递送微气泡的微气泡递送端口 4c。这些微气泡递送端口 4c在车身10被浸入(S卩，进入)清洁槽2的主槽2a中的化学溶液20所在的区域附近密集地布置在主槽2a的内壁表面上。S卩，车身10借助于未示出输送装置被输送到清洁槽2中，由此如图I所示，变为浸没在清洁槽2的主槽2a中的化学溶液20中。当车身10被浸入化学溶液20时，微气泡递送端口 4c密集地布置在清洁槽2的面对车身10的后部的内壁表面上，以及面对车身10的左右侧的内壁表面上。以此方式，微气泡供应装置4可以利用从将在后文说明的循环装置7供应的化 学溶液20以及从空气供应装置供应的空气来从微气泡递送端口 4c供应包括微气泡的化学溶液20。具体而言，当车身10的前部被浸入化学溶液20时(S卩，当车身10进入槽，因此进入主槽2a中的化学溶液20时)，包括高浓度的微气泡的化学溶液20可以从微气泡递送端口 4c供应到车身10。二氧化碳去除装置6是用于从用于通过微气泡供应装置4的微气泡供应装置4产生微气泡的空气去除二氧化碳的装置。例如，可以使用被配置为通过将空气引入用于去除二氧化碳的碱性溶液来引起发泡来去除二氧化碳的装置，作为二氧化碳去除装置6。循环装置7是用于通过将已经由油分离设备3从其去除油的化学溶液20返回并将此化学溶液20再次返回到清洁槽2的主槽2a来使化学溶液20循环的装置。循环装置7包括将副槽2b的下部连接到微气泡供应装置4a的上游侧端部的管路16，以及布置在管路16中的泵17和热交换器18。此外，油分离设备3经由管路12和管路14旁路连接在管路16中泵17的上游侧，使得如上所述已经由油分离设备3从其去除油的化学溶液20返回到循环装置7。热交换器18能够将下罩部分16承载的化学溶液20加热到预定温度。以此方式，循环装置7能够在用热交换器18加热化学溶液20的同时，通过对泵17进行驱动以将存储在副槽2b中的化学溶液20和已经由油分离设备3从其去除油的化学溶液20传输到微气泡供应装置4a，来使化学溶液20循环。此外，热交换器18仅在所循环的化学溶液20需要加热时设置。接着，将说明利用如上所述构造的清洁系统I来清洁车身10的清洁处理。首先，通过输送装置将车身10输送到清洁系统I的清洁槽2上方的位置。然后，将车身10降低使得其变为浸没在化学溶液20中。在清洁槽2中，由微气泡供应装置4a经由微气泡递送端口 4c递送包括微气泡的化学溶液20。微气泡与化学溶液20 —起在车身10上流动并流入车身10的内部(例如，具有袋结构的构件，即，袋结构部分)。粘附于车身10的油和诸如灰尘成分的污物变为结合到气泡中并因此被去除。然后，具有油和污物混合物的气泡上升到被存储在主槽2a中的化学溶液20的表面。此外，在车身10的清洁处理期间，通过对表面流产生装置5进行驱动，使得包括油和污物并蓄积在被存储在主槽2a中的化学溶液20的表面上的气泡从主槽2a的端部溢流，并流入副槽2b。此外，当去除蓄积在主槽2a中的化学溶液20的表面上的气泡时，表面流产生装置5可以递送化学溶液20，使得如图2所示，流率从清洁槽2的短方向上从中部向外升高。以此方式通过表面流产生装置5控制表面流可以使得蓄积在主槽2a的侧壁表面2c附近的气泡以及蓄积在主槽2a的表面流产生装置5侧上的角部中的气泡有效地朝向副槽2b流动，从而可以减少气泡的蓄积。接着，由于从主槽2a溢流而已经收集在副槽2b中的气泡蓄积在副槽2b中的化学溶液20的表面上。通过泵9，这些气泡因此与位于化学溶液20的表面附近的化学溶液20的一部分一起朝向油分离设备3的第一分离槽3a转移。已经从副槽2b转移的化学溶液20被保持在油分离设备3中达预定时段，同时受到加热，使得化学溶液20中的油上升到化学溶液20的表面。此外，已经蓄积在被存储在第一分离槽3a中的化学溶液20上的气泡溢流到第二分离槽3b。在第二分离槽3b中，油由于化学溶液20被保持达预定时段而上升，并且此油与蓄积在化学溶液20的表面上的气泡结合(将已经上升的油与所蓄积的气泡结合时，所蓄积的气泡由于油的去泡沫效应而减少)。包括油和污物并且已经蓄积在第二分离槽3b中的气泡接着溢流到第三分离槽3c的上槽24，并且包括油和污物并且已经蓄积在上槽24中的气泡接着经由管路13排出系统。此外，循环装置7通过对泵17进行驱动而使化学溶液20循环，以将存储在副槽2b的下部中的化学溶液20以及已经由油分离设备3去除油的化学溶液20传送到微气泡供应装置4a，同时由热交换器18将化学溶液20加热到预定温度。在微气泡供应装置4a中，包 括微气泡的化学溶液20受到由泵17传送的化学溶液20和已经由二氧化碳去除装置6去除了二氧化碳的空气的调节，然后从微气泡递送端口 4c朝向浸入的车身10递送。多个微气泡供应装置4a在车身10随着其从清洁槽2的主槽2a上方降低而被浸没(即，进入)到所存储的化学溶液20所在的区域附近(B卩，在车身10变为浸没在主槽2a的槽入口附近)密集地设置在主槽2a的内壁表面上。由此，当车身10浸没在化学溶液20中时，高浓度的微气泡可以被添加到初次流入车身10的结构中的化学溶液20难以进入的部分中的化学溶液20中，因此在化学溶液20难以浸入的部分处的清洁效能可以得到提高。更具体而言，在具有作为车身10的化学溶液20难以浸入的部分的袋结构的车身10的结构中存在许多区域。一旦化学溶液20流入这些位置，在清洁处理期间，化学溶液20在该处几乎不再改变。因此，在此示例实施例中所述的在槽入口处密集地设置微气泡递送端口 4c使得可以将高浓度的微气泡添加到将首先流入这样的袋结构的化学溶液20中，从而使得可以提高在袋结构部分处的清洁效能。如上所述，根据此示例实施例的清洁系统I可以通过添加微气泡提高当清洁车身10时的清洁效能。此外，化学溶液20可以通过循环装置7进行循环并得到再次使用。图3中的图线示出了根据油含量的差异和在清洁系统I中供应的微气泡(MB)量的差异而产生的清洁效能(在袋结构部分处)的变化。在此图线中，横轴表示油含量[ppm]，并且纵轴表示从差到好的清洁效能。图3中的多个曲线按照从底部起的顺序示出了所供应的微气泡量(即，气泡量)增大的情况。如图3中面向上的箭头所示，当所供应的微气泡的量增大时，在车身10的化学溶液20难以进入的袋结构部分处的清洁效能得到提高。此外，如图3可证明，清洁效能随着油含量升高而降低。但是，当所供应的微气泡量增大时，即使油含量较高也可以获得足够的清洁效能。因此，得到确认当车身10被浸没到化学溶液20中时，使得包括高浓度微气泡的化学溶液20流入车身10的袋结构部分对于清洁效能而言是有效的。接着，图4中的图线示出了根据是否存在二氧化碳得到的pH的变化。所示出的结果是根据如下假设得到的在微气泡供应装置4a中采取空气和化学溶液20的混合物。在如现有技术那样将普通空气供应到化学溶液20的情况下，以及在将已经从其去除了二氧化碳的空气供应到化学溶液20的情况下，随着时间测量pH的变化。在此图线中，横轴表示时间[h]，且纵轴表示pH。在图4中，将图中实心黑色菱形点连接的直线表示从其去除了二氧化碳的空气的情况，并且将图中是新黑色方点连接的直线表示普通空气的情况。如图4可证明，利用包括二氧化碳的普通空气，PH值随着时间经过而降低。这是因为碱性的化学溶液20最终氧化。根据这些结果，证明如示例实施例那样将二氧化碳从供应到微气泡供应装置4a的空气去除避免主槽2a中存储的化学溶液的pH发生变化，因此能够维持化学溶液20的清洁效能。接着，图5中的图线示出了当添加微气泡时根据药剂溶液而产生的清洁效能的变化。在此图线中，横轴表示浓缩溶液稀释比，且纵轴表示清洁效能。在图5中，如箭头A所示的将实心黑色菱形点连接的曲线表示添加微气泡的情况，而如箭头B所示将实心黑色三角点连接的曲线表示未添加微气泡的情况。在此图线中，如添加微气泡的情况与未添加微气泡的情况之间的比较所证明的，通过添加微气泡来提高清洁效能，即使清洁药剂被稀释也可以充分确保清洁效能。此外，利用根据此示例实施例的清洁系统1，从供应到微气泡供应装置4a的空气去除二氧化碳，因此即使化学溶液20继续循环并再次使用，化学溶液20 的PH也不会变化，因此可以维持化学溶液20的清洁效能。由此，即使利用高度稀释的化学溶液(即，具有高稀释比的化学溶液)也可以获得充足的清洁效能。虽然以上解释了本发明的实施例，但是应理解，本发明不限于所解释实施例的细节，而可以在不偏离本发明的范围的情况下利用本领域的技术人员可进行的各种改变、修改或改进来实施。
权利要求
1.一种用于对诸如汽车的大型产品进行清洁的微气泡清洁系统，其特征在于包括 清洁槽，其中存储了化学溶液，所述产品被浸入所述化学溶液中来对所述产品进行清洁； 微气泡供应装置，其用于将微气泡放置于所述化学溶液中并且将包括所述微气泡的所述化学溶液供应到所述清洁槽中； 油分离设备，其收集由于对所述产品进行清洁而上升到存储于所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡以及在所述化学溶液的表面附近的所述化学溶液的一部分，以将油从所述化学溶液分离； 表面流产生装置，其用于在所述化学溶液的表面附近产生所述化学溶液的表面流，以去除已经上升到所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡；以及 二氧化碳去除装置，其用于从用于通过所述微气泡供应装置产生所述微气泡的空气中去除二氧化碳。
2.根据权利要求I所述的清洁系统，还包括循环装置，所述循环装置用于通过将已经由所述油分离设备将油从其中分离的所述化学溶液再次返回到所述清洁槽，来对所述化学溶液进行循环。
3.根据权利要求I所述的清洁系统，其中，在所述产品被浸入到所存储的所述化学溶液的部位附近的位置处，多个传送端口被密集地设置在所述清洁槽的内壁表面上，所述传送端口用于由所述微气泡供应装置供应包括所述微气泡的所述化学溶液。
4.根据权利要求I至3中任一项所述的清洁系统，其中，所述表面流产生装置以使得在所述化学溶液的表面附近的所述化学溶液的一部分朝向所述油分离设备侧流动的方式，将所述化学溶液供应到所述清洁槽中。
5.根据权利要求I至4中任一项所述的清洁系统，其中，所述表面流产生装置控制所供应的所述化学溶液的流速，使得所述流速在所述清洁槽的短边方向上从中央部分向外侧升闻。
6.一种用于对诸如汽车的大型产品进行清洁的清洁方法，其特征在于包括以下步骤 在清洁槽中存储化学溶液，所述产品被浸入所述化学溶液中来对所述产品进行清洁； 将微气泡放置于所述化学溶液中； 将包括所述微气泡的所述化学溶液供应到所述清洁槽中； 收集由于对所述产品进行清洁而上升到存储于所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡以及在所述化学溶液的表面附近的所述化学溶液的一部分，以将油从所述化学溶液分离； 在所述化学溶液的表面附近产生所述化学溶液的表面流，以去除已经上升到所述清洁槽中的所述化学溶液的表面的气泡；以及 从用于产生所述微气泡的空气中去除二氧化碳。
全文摘要
微气泡清洁系统(1)包括清洁槽(2)，其中存储了化学溶液(20)，产品被浸入化学溶液中来对产品进行清洁；供应装置(4)，其用于将微气泡放置于化学溶液中并且将包括微气泡的化学溶液供应到槽中；油分离设备(3)，其收集由于对产品进行清洁而上升到存储于槽中的化学溶液的表面的气泡以及在化学溶液的表面附近的化学溶液的一部分，以将油从化学溶液分离；表面流产生装置(5)，其用于在化学溶液的表面附近产生化学溶液的表面流，以去除已经上升到槽中的化学溶液的表面的气泡；以及二氧化碳去除装置(6)，其用于从用于通过供应装置产生微气泡的空气中去除二氧化碳。
文档编号B05C3/10GK102781596SQ201180011409
公开日2012年11月14日 申请日期2011年2月24日 优先权日2010年2月25日
发明者井上真洋, 井村宽治, 崇史勇仁, 英城阿部 申请人:丰田自动车株式会社