一种自动点胶固化设备及充电器自动生产线的制作方法
【专利摘要】本申请涉及充电器生产【技术领域】，特别涉及一种自动点胶固化设备及充电器自动生产线，该自动点胶固化设备包括升降入料装置、点胶装置、固化装置和下降出料装置，所述点胶装置包括点胶支撑机架、设置于所述点胶支撑机架上的点胶传送机构，以及设置于所述点胶传送机构的多个点胶机构，所述固化装置包括固化支撑机架和设置于所述固化支撑机架上的固化传送机构，所述固化传送机构设有用于暂时存储PCB的多个暂存空间；本申请提供一种单位时间点胶效率高，且固化成本低的自动点胶固化设备，以及提供一种能够有效地确保充电器的品质，且提高了充电器生产效率，降低了生产成本低的充电器自动生产线。
【专利说明】—种自动点胶固化设备及充电器自动生产线
【技术领域】
[0001]本申请涉及充电器生产【技术领域】，特别涉及一种自动点胶固化设备及充电器自动生产线。
【背景技术】
[0002]充电器包括有壳体及设置于壳体内的PCB。
[0003]现有技术中对于PCB的生产制作过程通常包括以下几个工序:(1)将多组充电器的电子元器件焊接在一块大的PCB连板上；(2) ICT测试工序，将相关的电子元器件焊接至PCB连板后，对PCB连板上的电子元器件分别进行通电测试，确定每个电子元器件是否能够正常工作；(3)量脚高工序，对PCB连板上的零件的角高进行测量；(4)ACT测试工序，将PCB连板的每一组充电器的电子元器件作为一个整体，进行通电测试，确定每组充电器的电子元器件为一个整体是否能够正常工作，以区分良品及不良品；(5)切割分拣工序，将PCB连板进行切割，并依据测试过程中的良品及不良品进行自动分拣，良品则可进入下一道工序；(6)点胶及固化工序，对单个充电器PCB上的相关电子元器件进行点胶，点胶完成后进行固化。
[0004]现有技术中用于对PCB进行点胶及固化的自动点胶固化设备包括有两部分，分别是点胶装置和固化装置，现有技术中每个PCB的点胶都是由一个点胶装置进行点胶，然后再由固化装置的辅助固化组件对PCB上的胶水进行固化。
[0005]每块PCB的点胶都是由一个点胶装置进行点胶，而每块PCB上往往有多个区域需要进行点胶，在一个区域点胶完后，再移至另外区域进行点胶，单位时间的点胶效率低，这就导致了充电器的生产效率低；而固化过程采用了辅助固化组件对PCB上的胶水进行固化，通过辅助固化组件的加快PCB上胶水的固化，以减少固化过程的时间，而辅助固化组件往往需要大量的电能，这就导致生产成本的增加，同时，辅助固化组件在自动点胶固化设备中成本较高的零部件，采用辅助固化组件则进一步提高了生产成本。
[0006]PCB完成点胶固化后，将PCB组装至壳体内形成一个完整的充电器，再将充电器分别送至自动老化测试设备和功能测试设备进行测试，测试完后，才将充电器进行包装。其中，自动老化测试设备用于对充电器进行自动老化，功能测试设备用于对充电器进行高压及功能电性参数测试。
[0007]现有技术中充电器的PCB生产及充电器测试是分开进行，降低了充电器的生产效率，同时产品的质量也无法保证。
【发明内容】
[0008]本申请的目的之一在于提供一种单位时间点胶效率高，且固化成本低的自动点胶固化设备。
[0009]本申请的目的之二在于提供一种能够有效地确保充电器的品质，且提高了充电器生产效率，降低了生产成本低的充电器自动生产线。[0010]本申请的目的之一通过以下技术方案实现:
提供了一种自动点胶固化设备，包括升降入料装置、点胶装置、固化装置和下降出料装
置，
所述点胶装置包括点胶支撑机架、设置于所述点胶支撑机架上的点胶传送机构，以及设置于所述点胶传送机构的多个点胶机构，所述点胶传送机构包括点胶传送件和用于驱动所述点胶传送件传送的点胶驱动电机，所述点胶传送件上设置有用于装载PCB的多个装载夹具，所述多个装载夹具依次随所述点胶传送件从所述升降入料装置处带动至所述固化装置处，再随所述点胶传送件从所述固化装置处回流至升降入料装置处，所述装载夹具上划分有多块点胶区域，每个点胶机构分别对应一个点胶区域；
所述固化装置包括固化支撑机架和设置于所述固化支撑机架上的固化传送机构，所述固化传送机构设有用于暂时存储PCB的多个暂存空间，所述多个暂存空间依次由所述固化传送机构从所述点胶装置处带动至所述下降出料装置处。
[0011]其中，所述点胶装置设置有四个，且所述四个点胶装置等间距分布设置。
[0012]其中，所述装载夹具上划分为四块点胶区域。
[0013]其中，所述固化传送机构包括第一固化传送组件和第二固化传送组件，所述第一固化传送组件和所述第二固化传送组件均设有用于暂时存储PCB的多个暂存空间，所述第一固化传送组件将其暂存空间从下往上传送，所述第二固化传送组件将其暂存空间从上往下传送，所述第一固化传送组件和所述第二固化传送组件的顶部设置有辅助传送组件，所述辅助传送组件将装载有PCB装载夹具从所述第一固化传送组件顶部的暂存空间传送至所述第二固化传送组件顶部的暂存空间。
[0014]其中，所述第一固化传送组件和所述第二固化传送组件均包括有两组链传送机构，所述两组链传送机构相对设置，每组所述链传送机构均包括链条和驱动所述链条链驱动电机，所述链条朝外侧设置有多个承载件，所述两组链传送机构中两个承载件相对时形成一个暂存空间。
[0015]其中，每组所述链传送机构包括两条并行的链条。
[0016]其中，所述承载件为L型钣金件形成的承载件。
[0017]本申请的目的之二通过以下技术方案实现:
提供了一种采用了上述自动点胶固化设备的充电器自动化生产线，包括ICT测试设备、量脚高设备、ACT测试设备、自动分板分拣设备以及自动点胶固化设备，PCB连板经所述ICT测试设备、所述量脚高设备及所述ACT测试设备的检测，并经所述自动分板分拣设备分板、分拣出充电器的PCB，然后将PCB输送至所述自动点胶固化设备进行点胶及固化。
[0018]进一步，还包括自动组装设备、预功能测试设备、自动老化测试设备、功能测试设备和自动包装设备，完成点胶及固化过程后的PCB，进入自动组装设备以组装成完整的充电器，充电器依次经过所述预功能测试设备、自动老化测试设备和功能测试设备进行检测，检测完成后，由所述自动包装设备对充电器自动包装。
[0019]本申请的有益效果:
所述点胶传送机构上设置有多个点胶机构，在所述点胶传送机构上可同时对多个装载有PCB的装载夹具进行点胶作业，也即是在单位时间内可对多个装载有PCB的装载夹具进行点胶作业，提高单位时间内的点胶效率。[0020]PCB在所述固化传送机构内停留的时间较长，在不需要辅助固化组件进行固化的情况下，PCB上的胶水可以在自然的状态下完成固化，减少了辅助固化组件的使用成本，降低了企业的生产成本。进一步的，由于暂存空间是纵向设置的，避免了暂存空间横向放置占用土地面积的问题，能够极大地减少设备的土地占用面积，减少企业的成本。
[0021]而采用了该自动固化设备的充电器自动化生产线，将整个充电器的生产制造过程均实现了自动化生产，能够有效地确保充电器的品质，且提高了充电器生产效率，降低了生产成本低。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]利用附图对本申请作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本申请的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
[0023]图1为本申请的一种自动点胶固化设备的结构示意图。
[0024]图2为图1中A的放大结构示意图。
[0025]图3为本申请的一种自动点胶固化设备中固化装置的结构示意图。
[0026]图4为图3中B放大结构示意图。
[0027]在图1至图4中包括有:
1-升降入料装置、21-点胶支撑机架、22-点胶传送机构、23-点胶机构、31-固化支撑机架、32-第一固化传送组件、311-链条、312-链驱动电机、313-承载件、33-第二固化传送组件、34-辅助传送组件、4-下降出料装置、5-装载夹具、6-暂存空间。
【具体实施方式】
[0028]结合以下实施例对本申请作进一步描述。
[0029]实施例1
本申请的一种自动点胶固化设备的【具体实施方式】，包括升降入料装置1、点胶装置、固化装置和下降出料装置4，如图1至图4所示。
[0030]所述点胶装置包括点胶支撑机架21、设置于所述点胶支撑机架21上的点胶传送机构22，以及设置于所述点胶传送机构22的四个点胶机构23，依次是第一点胶机构23、第二点胶机构23、第三点胶机构23和第四点胶机构23，所述四个点胶机构23等间距分布设置，所述点胶传送机构22为带轮传送机构，所述点胶传送机构22包括点胶传送带和用于驱动点胶传送带传送的点胶驱动电机，所述点胶传送带上设置有用于装载PCB的多个装载夹具5，所述多个装载夹具5依次随所述点胶传送带从所述升降入料装置I处带动至所述固化装置处，再随所述点胶传送带从所述固化装置处回流至升降入料装置I处，并形成一个循环。
[0031]所述装载夹具5上划分为四块点胶区域，分别为a、b、c和d四处点胶区域，如图2所示，每个点胶机构23分别对应一个点胶区域，在本具体实施例中，每块点胶区域放置有一块 PCB。
[0032]所述固化装置包括固化支撑机架31和设置于所述固化支撑机架31上的固化传送机构，所述固化传送机构包括第一固化传送组件32和第二固化传送组件33，所述第一固化传送组件32和所述第二固化传送组件33均设有用于暂时存储PCB的二十五个暂存空间6，所述第一固化传送组件32将相应的暂存空间6从下往上传送，所述第二固化传送组件33将相应的暂存空间6从上往下传送，所述固化传送机构的顶部设置有辅助传送组件34，所述辅助传送组件34将装载有PCB装载夹具5从所述第一固化传送组件32顶部的暂存空间6里传送至所述第二固化传送组件33顶部的暂存空间6。
[0033]具体的，所述第一固化传送组件32和所述第二固化传送组件33均包括有两组链传送机构，每组所述链传送机构均包括链驱动电机312和两条并行的链条311，所述链条311由链驱动电机312驱动，所述链条311朝外侧设置有五十四个L型钣金件形成的承载件313，所述十二五暂存空间6由两组链传送机构中二十五对内侧向两个相对的承载件313形成。
[0034]本具体实施例的自动点胶固化设备的工作过程如下:
对于点胶装置:第一个装载有PCB的装载夹具5经所述升降入料装置I输送至所述点胶装置的传送带上，所述装载夹具5随所述传送带在传送方向上移动，而沿传送带上方设置有四个点胶机构23，且所述装载夹具5上划分为四块点胶区域，四个点胶机构23分别对应一个点胶区域，即在点胶过程中，当装载夹具5移动至第一个点胶机构23下时，第一个点胶机构23则对a处点胶区域进行点胶，当装载夹具5移动至第二点胶机构23下时，第二个点胶机构23则对b处点胶区域进行点胶，当装载夹具5移动至第三点胶机构23下时，第三点胶机构23则对c处点胶区域进行点胶，当装载夹具5移动至第四点胶机构23时，第四点胶机构23则对d处点胶区域进行点胶，从而完成对装载夹具5上PCB的点胶，每个装载夹具5都重复以上过程。当第一个装载有PCB的装载夹具5移动至第二点胶机构23下时，则有第二个装载有PCB的装载夹具5移动至第一个点胶机构23下，并以此类推。所述点胶传送机构22上设置有四个点胶机构23，在所述点胶传送机构22上可同时对四个装载有PCB的装载夹具5进行点胶作业，也即是在单位时间内可对四个装载有PCB的装载夹具5进行点胶作业，提高单位时间内的点胶效率。
[0035]对于固化装置:初始，装载有PCB的装载夹具5经所述点胶装置输送至第一固化传送组件32，第一固化传送组件32中与点胶装置输出端对接的暂存空间6为第一暂存空间6，所述链驱动电机312驱动链条311运转，该第一个暂存空间6随链条311向上移动，当第一暂存空间6移动到所述第一固化传送组件32的最顶部时，所述辅助传送组件34将装载有PCB装载夹具5从第一暂存空间6传送至所述第二固化传送组件33顶部的暂存空间6，再由所述第二固化传送组件33将装载有PCB装载夹具5从上往下传送，并输送至下降出料装置4。第一暂存空间6随后的暂存空间6为第二暂存空间6，当第一暂存空间6上移时，则第二暂存空间6上移并与所述点胶装置输出端对接。其中，两个对应的承载片转至相对时，两个对应的承载片进入形成暂存空间6的状态，当两相个对应的承载片转至不相对时，两个对应的承载片则进入待形成暂存空间6的状态，由于链条311的不断转动，两个对应的承载片在形成暂存空间6的状态及待形成暂存空间6的状态之间不断循环。当该第一个暂存空间6上移至所述第一固化传送组件32的最顶部时，承载件313随链条311运转至朝外，同时该承载件313则进入待形成暂存空间6的状态。所述第二固化传送组件33与所述第二固化传送组件33的工作过程相类似。
[0036]上述的固化装置中，所述第一固化传送组件32和所述第二固化传送组件33均设置有二十五个暂存空间6，所述固化传送机构有五十个暂存空间6，从而可使得PCB在所述固化传送机构内停留的时间较长，在不需要辅助固化组件进行固化的情况下，PCB上的胶水可以在自然的状态下完成固化，减少了辅助固化组件的使用成本，降低了企业的生产成本。
[0037]进一步的，由于暂存空间6是纵向设置的，避免了暂存空间6横向放置占用土地面积的问题，能够极大地减少设备的土地占用面积，减少企业的成本。
[0038]实施例2
本申请的一种充电器自动化生产线的【具体实施方式】，包括ICT测试设备、量脚高设备、ACT测试设备、自动分板分拣设备以及自动点胶固化设备，PCB连板经所述ICT测试设备、所述量脚高设备及所述ACT测试设备的检测，并经所述自动分板分拣设备分板、分拣出充电器的PCB，然后将PCB输送至实施例1所述自动点胶固化设备进行点胶及固化。
[0039]在本实施例中未解释的特征，采用实施例1中的解释，在此不再进行赘述。
[0040]进一步地，还包括自动组装设备、预功能测试设备、自动老化测试设备、功能测试设备和自动包装设备，完成点胶及固化过程后的PCB，进入自动组装设备以组装成完整的充电器，充电器依次经过所述预功能测试设备、自动老化测试设备和功能测试设备进行检测，检测完成后，由所述自动包装设备对充电器自动包装。
[0041]其中所述自动组装设备、自动老化测试设备、功能测试设备和自动包装设备均属于现有技术。而预功能测试设备与功能测试设备相同，均是用于对充电器进行高压及功能电性参数测试。
[0042]将自动老化测试设备、功能测试设备和自动包装设备接到所述自动点胶固化设备后，同时将自动组装设备和预功能测试设备接设于所述自动点胶固化设备和所述自动老化测试设备。
[0043]由于自动老化测试的时间较长，在自动老化测试之前对充电器进行预功能测试，以排除部分不良品进入自动老化测试设备，避免大量不良品进入所述自动老化测试设备测试而耗费大量时间，从而提高测试效率。
[0044]而整个充电器的生产制造过程均实现了自动化生产，能够有效地确保充电器的品质，且提高了充电器生产效率，降低了生产成本低。
[0045]最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本申请作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本申请技术方案的实质和范围。
【权利要求】
1.一种自动点胶固化设备，包括升降入料装置、点胶装置、固化装置和下降出料装置，其特征在于: 所述点胶装置包括点胶支撑机架、设置于所述点胶支撑机架上的点胶传送机构，以及设置于所述点胶传送机构的多个点胶机构，所述点胶传送机构包括点胶传送件和用于驱动所述点胶传送件传送的点胶驱动电机，所述点胶传送件上设置有用于装载PCB的多个装载夹具，所述多个装载夹具依次随所述点胶传送件从所述升降入料装置处带动至所述固化装置处，再随所述点胶传送件从所述固化装置处回流至升降入料装置处，所述装载夹具上划分有多块点胶区域，每个点胶机构分别对应一个点胶区域； 所述固化装置包括固化支撑机架和设置于所述固化支撑机架上的固化传送机构，所述固化传送机构设有用于暂时存储PCB的多个暂存空间，所述多个暂存空间依次由所述固化传送机构从所述点胶装置处带动至所述下降出料装置处。
2.根据权利要求1所述的一种自动点胶固化设备，其特征在于:所述点胶机构设置有四个，且所述四个点胶机构等间距分布设置。
3.根据权利要求2所述的一种自动点胶固化设备，其特征在于:所述装载夹具上划分为四块点胶区域。
4.根据权利要求1所述的一种自动点胶固化设备，其特征在于:所述固化传送机构包括第一固化传送组件和第二固化传送组件，所述第一固化传送组件和所述第二固化传送组件均设有用于暂时存储PCB的多个暂存空间，所述第一固化传送组件将其暂存空间从下往上传送，所述第二固化传送组件将其暂存空间从上往下传送，所述固化传送机构的顶部设置有辅助传送组件，所述辅助传送组件将装载有PCB的装载夹具从所述第一固化传送组件顶部的暂存空间传送至所述第二固化传送组件顶部的暂存空间。
5.根据权利要求4所述的一种自动点胶固化设备，其特征在于:所述第一固化传送组件和所述第二固化传送组件均包括有两组链传送机构，所述两组链传送机构相对设置，每组所述链传送机构均包括链条和驱动所述链条链驱动电机，所述链条朝外侧设置有多个承载件，所述两组链传送机构中两个承载件相对时形成一个暂存空间。
6.根据权利要求5所述的一种自动点胶固化设备，其特征在于:每组所述链传送机构包括两条并行的链条。
7.根据权利要求5所述的一种自动点胶固化设备，其特征在于:所述承载件为L型钣金件形成的承载件。
8.一种充电器自动化生产线，其特征在于:包括ICT测试设备、量脚高设备、ACT测试设备、自动分板分拣设备以及自动点胶固化设备，PCB连板经所述ICT测试设备、所述量脚高设备及所述ACT测试设备的检测，并经所述自动分板分拣设备分板、分拣出PCB，然后将PCB输送至所述自动点胶固化设备进行点胶及固化，所述自动点胶固化设备为权利要求1至7中任意一项所述的一种自动点胶固化设备。
9.根据权利要求8所述的一种充电器自动化生产线，其特征在于:该充电器自动化生产线还包括自动组装设备、预功能测试设备、自动老化测试设备、功能测试设备和自动包装设备，完成点胶及固化过程后的PCB，进入自动组装设备以组装成完整的充电器，充电器依次经过所述预功能测试设备、自动老化测试设备和功能测试设备进行检测，检测完成后，由所述自动包装设备对充电器自动包装。
【文档编号】B05C5/00GK103447194SQ201310384243
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年8月29日 优先权日:2013年8月29日
【发明者】李垂猛, 李聪 申请人:东莞市冠佳电子设备有限公司