一种船用重防腐涂料及其制备方法与流程

文档序号:11102392阅读:495来源:国知局

本发明涉及防腐涂料的技术领域,具体地说是一种船用重防腐涂料及其制备方法。



背景技术:

腐蚀,尤其是金属腐蚀所带来的损失十分惨重。据不完全统计,工业发达国家每年由于腐蚀造成的损失占其国民经济总产值的4%左右。近些年,各国在大力发展海洋经济的同时,发现航运船舶的防腐显得尤为重要,这是由于长期航行于海洋中的大型船舶,会不同程度地受到各种腐蚀介质的侵蚀,从而进一步的降低船舶结构的强度,给船舶带来很大程度的破坏。当船舶上的各种机械及舾装设备的腐蚀达到一定程度时,这些设备将不能正常工作和运转,产生各式各样的机械故障,严重时会使船舶在航行中失去控制,丧失自救能力,从而造成严重的海难事故。

由于处于严酷海洋环境中的船舶防护直接关系到船舶的使用寿命和航行安全,近些年越来越受到有关机构和部门的重视。船舶的船体结构防护主要采用两种方式,即涂层保护和电化学保护,但在这两种方法中,最简单、常用的方法是涂层保护;涂层保护是采用合适的船舶防腐涂料,通过正确的工艺技术,使其覆盖船舶的各个部位,形成一层完整、致密的防腐涂层,隔离船舶各部位钢铁表面与外界腐蚀环境。涂层保护对于船舶来说是一种应用广泛,历史悠久,方便有效的防护方法。专利号为CN200810051457.X的专利公开报道了通过聚苯胺与环氧树脂、聚氨酯、固化剂以及各种添加剂制备聚苯胺防腐涂料;专利号为CN102311695B的专利公开了一种水性环氧防腐涂料及其制备方法,该涂料属于绿色环保性涂料,既具有防腐涂料的防锈性能,又具有舱室内部面漆的低播焰性,满足舱室内部烟气和毒性的要求,耐老化,底面合一,是一种多功能化的水性涂料,但制备工艺复杂,从以上公开的专利中可以发现,这些方法的报道均起到了一定程度的防腐作用,但以上发明专利的不足之处在于,制备工艺较繁琐,体系中VOC含量较高,表干、实干时间较长,耐候性、耐蚀性欠佳,同时未能够将有机涂层与阴极保护法相结合。



技术实现要素:

本发明的目的在于提供一种改进的船用重防腐涂料及其制备方法,它可克服现有技术中制备工艺较繁琐,体系中VOC含量较高,表干、实干时间较长,耐候性、耐蚀性欠佳的一些不足。

为了实现上述目的,本发明的技术方案是:

一种船用重防腐涂料,其特征在于:该涂料由A、B两组分构成,其中:

A组分的组成及其质量百分比为:

B组分的组成及其质量百分比为:

固化剂 35-60%

溶剂 40-65%。

一种船用重防腐涂料的制备方法,其特征在于:所述的制备方法包括如下步骤:a、制备A组分,将树脂、表面活性剂和占溶剂总量的60%的溶剂在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;随后加入触变剂和占溶剂总量10%的溶剂,在同样的速率条件下再次搅拌10min;再加入颜料、填料在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;最后加入消泡剂、增稠剂、Al浆以及剩余的30%溶剂,在1000r/min的条件下混合均匀,分装待用,即得A组分;

b、制备B组分,将固化剂、溶剂按照一定的比例混合均匀,分装待用,即得B组分;

c、使用时将A、B组分按照体积比3:1,在1200r/min的转速条件下搅拌10min,熟化10min,即得防腐涂料成品。

使用时,本发明由A、B两个组分组合而成,两个组分分别制作后混合,本发明的有益效果在于:

1、制备工艺简单,造价低,易于推广应用;

2、VOC含量低;

3、将有机涂层与阴极保护法相结合,选择耐化学性较好的混拼的不同牌号的环氧树脂与铝浆相协调;混拼的环氧树脂具有较好的成膜性、较高的耐化学品性,当其体系中加入铝浆时,可以起到牺牲阳极的作用,从而进一步的保护了船体的钢板结构;

4、选择纳米片层状、粒径适宜的Al粉作阴极保护用金属颜料;

5、涂层流平性、抗流挂性能较好;表干、实干时间短;耐蚀性较好。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

本发明所述的一种船用重防腐涂料,其与现有技术的区别在于:该涂料由A、B两组分构成,其中:

A组分的组成及其质量百分比为:

B组分的组成及其质量百分比为:

固化剂 35-60%

溶剂 40-65%。

所述A组分的树脂为南亚NPEL-127E、NPES-661H、NPSN-901H75按照质量比1:2:1混合而成,其中NPSN-901H75通过正丁醇与二甲苯混合溶剂按照质量比1:1混合溶解成液态,其中正丁醇与二甲苯按照体积比1:1混合成溶剂;所述A组分的Al浆是由Al粉、油酸、三甲苯、轻芳烃溶剂油按照质量比30:10:8:1混合而成;所选择的Al粉形貌为片状,粒径为3μm,厚度为130~160nm。

所述的A组分中的溶剂是由甲苯、二甲苯、正丁醇按照质量比1:1:2混合而成;所述的填料为滑石粉、重晶石粉按照质量比3:1混合而成;所述的颜料为氧化铁红;所述的消泡剂为异丙醇、二甲基硅油、聚醚3255按照质量比2:1:1混合而成。所述的A组分中的增稠剂为羟甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、聚乙烯蜡中的一种或几种混合而成;所述的偶联剂为OP-10与KH560按照质量比2:1混合而成。 所述的固化剂为651聚酰胺树脂;所述的B组分中溶剂为二甲苯、三甲苯、正丁醇按照质量比1:2:1混合而成。

一种船用重防腐涂料的制备方法,其与现有技术的区别在于:所述的制备方法包括如下步骤:a、制备A组分,将树脂、表面活性剂和占溶剂总量的60%的溶剂在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;随后加入触变剂和占溶剂总量10%的溶剂,在同样的速率条件下再次搅拌10min;再加入颜料、填料在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;最后加入消泡剂、增稠剂、Al浆以及剩余的30%溶剂,在1000r/min的条件下混合均匀,分装待用,即得A组分;

b、制备B组分,将固化剂、溶剂按照一定的比例混合均匀,分装待用,即得B组分;

c、使用时将A、B组分按照体积比3:1,在1200r/min的转速条件下搅拌10min,熟化10min,即得防腐涂料成品。

a步骤中,A组分的组成及其质量百分比为:

B步骤中,B组分的组成及其质量百分比为:

固化剂 35-60%

溶剂 40-65%。

a步骤中,树脂为南亚NPEL-127E、NPES-661H、NPSN-901H75按照1:2:1混合而成,其中NPSN-901H75通过正丁醇与二甲苯混合溶剂按照质量比1:1混合溶解成液态,其中正丁醇与二甲苯按照体积比1:1混合成溶剂;Al浆是由Al粉、油酸、三甲苯、轻芳烃溶剂油按照质量比30:10:8:1混合而成;所选择的Al粉形貌为片状,粒径为3μm,厚度为130~160nm;溶剂是由甲苯、二甲苯、正丁醇按照质量比1:1:2混合而成;所述的填料为滑石粉、重晶石粉按照质量比3:1混合而成;所述的颜料为氧化铁红;所述的消泡剂为异丙醇、二甲基硅油、聚醚3255按照质量比2:1:1混合而成。b步骤中,所述的固化剂为651聚酰胺树脂;所述的B组分中溶剂为二甲苯、三甲苯、正 丁醇按照质量比1:2:1混合而成。

实施例1:

一种船用重防腐涂料,它由A、B两组分构成,其中:

A组分的组成及其质量百分比为:

B组分的组成及其质量百分比为:

具体制备方法为:

首先将A组分中的树脂、表面活性剂和占溶剂总量的60%的溶剂在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;随后加入触变剂和占溶剂总量10%的溶剂,在同样的速率条件下再次搅拌10min;再加入颜料、填料在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;最后加入消泡剂、增稠剂、Al浆以及剩余的30%溶剂,在1000r/min的条件下混合均匀,分装待用,即得A组分;

将B组分中的固化剂、溶剂按照一定的比例混合均匀;分装待用,即得B组分;

使用时将A、B组分按照体积比3:1,在1200r/min的转速条件下搅拌10min,熟化10min,即得防腐涂料成品。

实例效果分析:依据GB/T6748-2008要求,将上述制备的涂料喷涂在已表面处理的钢板上,对制备的涂料进行了相关测试,具体结果为:涂层表干时间为40min,实干时间为23h;附着力为4.8MPa;耐盐水性(27±6℃):经过2880h后涂层出现剥离、起泡现象;耐盐雾性能:经过2640h之后涂层开始出现起泡、脱落、锈斑现象。

实施例2:

一种船用重防腐涂料,它由A、B两组分构成,其中:

A组分的组成及其质量百分比为:

B组分的组成及其质量百分比为:

具体制备方法为:

首先将A组分中的树脂、表面活性剂和占溶剂总量的60%的溶剂 在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;随后加入触变剂和占溶剂总量10%的溶剂,在同样的速率条件下再次搅拌10min;再加入颜料、填料在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;最后加入消泡剂、增稠剂、Al浆以及剩余的30%溶剂,在1000r/min的条件下混合均匀,分装待用,即得A组分;

将B组分中的固化剂、溶剂按照一定的比例混合均匀;分装待用,即得B组分;

使用时将A、B组分按照体积比3:1,在1200r/min的转速条件下搅拌10min,熟化10min,即得防腐涂料成品。

实例效果分析:依据GB/T6748-2008要求,将上述制备的涂料喷涂在已表面处理的钢板上,对制备的涂料进行了相关测试,具体结果为:涂层表干时间为20min,实干时间为16h;附着力为7.2MPa;耐盐水性(27±6℃):经过3600h后涂层出现剥离、起泡现象;耐盐雾性能:经过3360h之后涂层开始出现起泡、脱落、锈斑现象。

实施例3:

一种船用重防腐涂料,它由A、B两组分构成,其中:

A组分的组成及其质量百分比为:

B组分的组成及其质量百分比为:

具体制备方法为:

首先将A组分中的树脂、表面活性剂和占溶剂总量的60%的溶剂在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;随后加入触变剂和占溶剂总量10%的溶剂,在同样的速率条件下再次搅拌10min;再加入颜料、填料在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;最后加入消泡剂、增稠剂、Al浆以及剩余的30%溶剂,在1000r/min的条件下混合均匀,分装待用,即得A组分;

将B组分中的固化剂、溶剂按照一定的比例混合均匀;分装待用,即得B组分;

使用时将A、B组分按照体积比3:1,在1200r/min的转速条件下搅拌10min,熟化10min,即得防腐涂料成品。

实例效果分析:依据GB/T6748-2008要求,将上述制备的涂料喷涂在已表面处理的钢板上,对制备的涂料进行了相关测试,具体结果为:涂层表干时间为45min,实干时间为27h;附着力为3.4MPa;耐盐水性(27±6℃):经过2760h后涂层出现剥离、起泡现象;耐盐雾性能:经过2520h之后涂层开始出现起泡、脱落、锈斑现象。

实施例4:

一种船用重防腐涂料,它由A、B两组分构成,其中:

A组分的组成及其质量百分比为:

B组分的组成及其质量百分比为:

具体制备方法为:

首先将A组分中的树脂、表面活性剂和占溶剂总量的60%的溶剂在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;随后加入触变剂和占溶剂总量10%的溶剂,在同样的速率条件下再次搅拌10min;再加入颜料、填料在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;最后加入消泡剂、增稠剂、Al浆以及剩余的30%溶剂,在1000r/min的条件下混合均匀,分装待用,即得A组分;

将B组分中的固化剂、溶剂按照一定的比例混合均匀;分装待用,即得B组分;

使用时将A、B组分按照体积比3:1,在1200r/min的转速条件下搅拌10min,熟化10min,即得防腐涂料成品。

实例效果分析:依据GB/T6748-2008要求,将上述制备的涂料喷涂在已表面处理的钢板上,对制备的涂料进行了相关测试,具体结果为:涂层表干时间为35min,实干时间为23h;附着力为4.65MPa;耐盐水性(27±6℃):经过3000h后涂层出现剥离、起泡现象;耐盐雾性能:经过2880h之后涂层开始出现起泡、脱落、锈斑现象。

实施例5:

一种船用重防腐涂料,它由A、B两组分构成,其中:

A组分的组成及其质量百分比为:

B组分的组成及其质量百分比为:

具体制备方法为:

首先将A组分中的树脂、表面活性剂和占溶剂总量的60%的溶剂在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;随后加入触变剂和占溶剂总量10%的溶剂,在同样的速率条件下再次搅拌10min;再加入颜料、填料在转速为2000r/min的条件下高速分散20min;最后加入消泡剂、增稠剂、Al浆以及剩余的30%溶剂,在1000r/min的条件下混合均匀,分装待用,即得A组分;

将B组分中的固化剂、溶剂按照一定的比例混合均匀;分装待用,即得B组分;

使用时将A、B组分按照体积比3:1,在1200r/min的转速条件下搅拌10min,熟化10min,即得防腐涂料成品。

实例效果分析:依据GB/T6748-2008要求,将上述制备的涂料喷涂在已表面处理的钢板上,对制备的涂料进行了相关测试,具体结果为:涂层表干时间为23min,实干时间为19h;附着力为3.8MPa;耐盐水性(27±6℃):经过2640h后涂层出现剥离、起泡现象;耐盐雾性能:经过2496h之后涂层开始出现起泡、脱落、锈斑现象。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明,不能认定本发明具体实施只局限于上述这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当视为属于本发明的保护 范围。

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