本发明涉及环氧粉末涂料技术领域，特别是涉及制备低温固化重防腐环氧粉末涂料的工艺方法。
背景技术：
环氧粉末涂料，由于粉末树脂的固化温度较高(180～220℃)，固化时间长(10～30min)，使其仅能应用于金属等耐热基材，而且相对能耗大、费时；且由于其熔融流平和固化开始阶段有一定重叠，控制不好，涂层就会出现平整度上的缺陷，如缩孔、桔皮等问题。为此人们重点开发了UV固化粉末涂料及低温固化粉末涂料用于热敏基材。
一般地讲，粉末涂料的熔融温度为90～130℃，固化温度为130～180℃，但越来越多的应用需要低温固化，所以低温固化粉末涂料的研究与开发也成为一种趋势，某些环氧树脂粉末涂料的固化温度已降至140℃，有的甚至已降到120℃，同时固化时间也缩短至20min，从而大大节约了能量。 一般固化温度每降低10℃，涂装过程即可节省10%的能量。
但是由于环氧粉末涂料的颜色比较单一，将其用于金属设备上，还需另外涂颜料，后期工艺较为复杂，使用不方面。因此为了节约后期使用工艺的时间，便于其应用，并提高环氧粉末涂料的制备效率，特此提出以下制备工艺方法。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了制备低温固化重防腐环氧粉末涂料的工艺方法，其目的在于增加环氧粉末涂料的颜色多样性，一方面丰富环氧粉末涂料的应用领域，另一方面节省环氧粉末涂料在后期使用中的工艺，保证其具有较好的应用性能。
本发明所采用的技术方案是：制备低温固化重防腐环氧粉末涂料的工艺方法，包括如下步骤：
A．采用粉碎设备将环氧树脂粉碎成细颗粒粉末，然后加入其他助剂，助剂包括固化剂、消泡剂、流平剂、抗结皮剂、消光剂、光稳定剂、分散剂、防霉剂、氟和附着力促进剂；
B．上述环氧树脂粉末和助剂混合后，采用搅拌设备将其搅拌均匀；
C．将搅拌均匀的上述混合物置于100度至103度的加温加压设备内进行加温和加压工艺，该工艺步骤时间不少于20分钟，得到的半成品为片状；
D．将步骤C中得到的片状半成品进行粉碎，粉碎结束后在其内增加重量比为2-3%的聚丙烯填料以及3-5%的颜料；
E．搅拌步骤D中得到的混合物，并采用筛子对其进行筛分；
F．筛分得到的环氧粉末涂料送检，并包装。
本发明的工艺方法，采用环氧树脂作为原料，在其内增加各种助剂以及颜料和填料，添加了固化剂、消泡剂和多中助剂，其中助剂包括流平剂、抗结皮剂、消光剂、光稳定剂、分散剂、防霉剂、氟和附着力促进剂，提高了环氧粉末涂料的亚光特性、耐候性、流动性等，并且降低了固化温度至102°C，固化时间缩短至15min。并且将添加了各种助剂的环氧树脂粉末进行了加温加压，使其固化成形，保证了环氧树脂粉末的各种物理以及机械性能，之后再在其内增加聚重量比为2-3%的聚丙烯填料以及3-5%的颜料，使得环氧粉末涂料具有较为优越的颜色性能以及增加了其耐冲击、防散落的性能，最终提高了其使用性能。
本发明的进一步改进在于，步骤A中的环氧树脂占重量比的60%-65%。
本发明的进一步改进在于，环氧树脂为双酚A型环氧树脂，双酚A型环氧树脂为E-20、E-12、E-06中的一种或几种，从而具有更广泛的实用性。
本发明的进一步改进在于，步骤A中的助剂配方为：固化剂10%-16%、消泡剂1.5%-3%、流平剂0.9%-1.8%、抗结皮剂0.6%-1.9%、消光剂5%-8%、光稳定剂1%-3%、分散剂0.8%-2%、防霉剂0.6%-0.9%、氟0.1-1.8%和附着力促进剂0.5~1.0%。
本发明的进一步改进在于，固化剂为胺固化剂，其重量比为12%-15%。由于胺固化剂具有较高的活性，同时可以作为交联反应的固化剂，从而提高了自乳化的效率，缩短了自乳化的时间，固化剂为胺固化剂，其重量比优选为12%-15%，具有较高的活力和交联反应能力，缩短了固化时间。
本发明的进一步改进在于，为了降低该配方的制备温度，缩短制备时间，氟以氟基团的状态添加入上述配方中。 并氟基团可用氟磺酸基团代替。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：首先，采用环氧树脂作为原料，在其内增加各种助剂以及颜料和填料，添加了固化剂、消泡剂和多中助剂，其中助剂包括流平剂、抗结皮剂、消光剂、光稳定剂、分散剂、防霉剂、氟和附着力促进剂，提高了环氧粉末涂料的亚光特性、耐候性、流动性等，并且降低了固化温度至102°C，固化时间缩短至15min。
此外，本发明在其配方中添加了各种助剂，并将这些助剂与环氧树脂粉末混合搅拌均匀后进行了加温加压，使其固化成形，保证了环氧树脂粉末的各种物理以及机械性能，之后再在其内增加聚重量比为2-3%的聚丙烯填料以及3-5%的颜料，使得环氧粉末涂料具有较为优越的颜色性能以及增加了其耐冲击、防散落的性能，最终提高了其使用性能。
本发明的环氧粉末工艺制备方法，增加了环氧粉末涂料的颜色多样性，一方面丰富了环氧粉末涂料的应用领域，另一方面节省了环氧粉末涂料在后期使用中的工艺，保证了其具有较好的应用性能。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面结合实施例对本发明进一步说明，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。
制备低温固化重防腐环氧粉末涂料的工艺方法，包括如下步骤：
A．采用粉碎设备将环氧树脂粉碎成细颗粒粉末，然后加入其他助剂，助剂包括固化剂、消泡剂、流平剂、抗结皮剂、消光剂、光稳定剂、分散剂、防霉剂、氟和附着力促进剂；
B．上述环氧树脂粉末和助剂混合后，采用搅拌设备将其搅拌均匀；
C．将搅拌均匀的上述混合物置于100度至103度的加温加压设备内进行加温和加压工艺，该工艺步骤时间不少于20分钟，得到的半成品为片状；
D．将步骤C中得到的片状半成品进行粉碎，粉碎结束后在其内增加重量比为2-3%的聚丙烯填料以及3-5%的颜料；
E．搅拌步骤D中得到的混合物，并采用筛子对其进行筛分；
F．筛分得到的环氧粉末涂料送检，并包装。
在上述实施例中，步骤A中的环氧树脂占重量比的60%-65%。在上述实施例中，环氧树脂为双酚A型环氧树脂，双酚A型环氧树脂为E-20、E-12、E-06中的一种或几种，从而具有更广泛的实用性。在上述实施例中，步骤A中的助剂配方为：固化剂10%-16%、消泡剂1.5%-3%、流平剂0.9%-1.8%、抗结皮剂0.6%-1.9%、消光剂5%-8%、光稳定剂1%-3%、分散剂0.8%-2%、防霉剂0.6%-0.9%、氟0.1-1.8%和附着力促进剂0.5~1.0%。
在上述实施例中，固化剂为胺固化剂，其重量比为12%-15%。由于胺固化剂具有较高的活性，同时可以作为交联反应的固化剂，从而提高了自乳化的效率，缩短了自乳化的时间，固化剂为胺固化剂，其重量比优选为12%-15%，具有较高的活力和交联反应能力，缩短了固化时间。
在上述实施例中，为了降低该配方的制备温度，缩短制备时间，氟以氟基团的状态添加入上述配方中。 并氟基团可用氟磺酸基团代替。
本发明的优点在于，首先，采用环氧树脂作为原料，在其内增加各种助剂以及颜料和填料，添加了固化剂、消泡剂和多中助剂，其中助剂包括流平剂、抗结皮剂、消光剂、光稳定剂、分散剂、防霉剂、氟和附着力促进剂，提高了环氧粉末涂料的亚光特性、耐候性、流动性等，并且降低了固化温度至102°C，固化时间缩短至15min。
此外，本发明在其配方中添加了各种助剂，并将这些助剂与环氧树脂粉末混合搅拌均匀后进行了加温加压，使其固化成形，保证了环氧树脂粉末的各种物理以及机械性能，之后再在其内增加聚重量比为2-3%的聚丙烯填料以及3-5%的颜料，使得环氧粉末涂料具有较为优越的颜色性能以及增加了其耐冲击、防散落的性能，最终提高了其使用性能。
以下是使用本发明的实施例制得的环氧树脂粉末
实施例一
使用以下配比的组份:环氧树脂65%、固化剂15.4%、消泡剂3%、流平剂1.8%、抗结皮剂0.7%、消光剂5%、光稳定剂3%、分散剂2%、防霉剂0.9%、氟1.7%和附着力促进剂0.5%。
制备时间为15min，固化温度为102°C，得到的环氧粉末涂料涂在PET膜上，置于250°C以上的环境温度内正常使用，无变化。
实施例二
使用以下配比的组份:环氧树脂62%、固化剂16%、消泡剂1.5%、流平剂1.8%、抗结皮剂1.6%、消光剂8%、光稳定剂3%、分散剂2%、防霉剂0.9%、氟1.8%和附着力促进剂1%。
制备时间为14.9min，固化温度为101.98°C，得到的环氧粉末涂料涂在PET膜上，置于250°C以上的环境温度内正常使用，无变化。
实施例三
使用以下配比的组份:环氧树脂63%、固化剂15.5%、消泡剂1.5%、流平剂1.8%、抗结皮剂1.6%、消光剂8%、光稳定剂2.5%、分散剂2%、防霉剂0.9%、氟1.8%和附着力促进剂1%。
制备时间为15.1min，固化温度为102.2°C，得到的环氧粉末涂料涂在PET膜上，置于250°C以上的环境温度内正常使用，无变化。
本发明有效地降低了固化温度至102°C，固化时间缩短至15min，节约了环氧粉末涂料制备时的能源，并提高制备效率，并且得到的环氧粉末涂料具有较好的耐候性，使得涂层能够在250°C以上的环境长期使用，提高了环氧粉末涂料的使用性能。
本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。