本实用新型涉及涂层结构。尤其是水性双组份聚氨酯漆的涂层结构。
背景技术：
当前，节能、环保是交通车辆发展的总趋势，更是关系人类可持续发展的重大问题。车身轻量化是汽车降低燃油消耗及减少排放的最有效措施之一。为达到车身轻量化要求，车体以及零部件较多采用铝合金材料制成。铝合金材料具有密度小，强度、刚度高的优点，但耐腐蚀和外观装饰性不高，一般通过喷涂方式来提高铝合金的耐腐蚀性和外观装饰性。
交通车辆传统的涂装方式以溶剂型涂料进行涂装，但由于溶剂型涂料含有大量有毒有害溶剂，且易燃易爆，不符合国家环保涂装的发展要求。水性涂料产品存在缺陷，但是通过合适的喷涂工艺可以有效地弥补产品的不足，最终达到良好的表面效果和优异的耐腐蚀性、附着力、耐冲击性等性能，水性涂料不污染环境，符合人们的环保理念，也是人们对绿色生活的追求。
在中国专利申请号为201420524107.1的专利文献中公开了一种 PVC 养护涂层结构，包括一 PVC 底板及覆盖于 PVC 底板上的双组份水性聚氨酯养护层 ；所述双组份水性聚氨酯养护层包含分别沿横向和纵向先后涂覆于所述 PVC 底板表面上的第一涂层及第二涂层。与现有技术相比，本实用新型 PVC 养护涂层结构其通过在 PVC 底板上设置两层双组份水性聚氨酯的涂层（即第一涂层、第二涂层），其可提高地板的可靠性，免去频繁养护的麻烦和不必要的成本，也提高了地板的装饰性。但对于水性聚氨酯来说，涂料粘度低，涂料表面张力差小，因此，通过一次喷涂或二次喷涂且未每层涂层的厚度较大时，不能充分润湿、流平，难以避免涂膜缩孔等弊病。
技术实现要素：
本实用新型的目的是让涂层达到好的表面效果和优秀的耐腐蚀性和附着力等性能。
为达到上述目的，一种水性双组份聚氨酯漆涂层，从内向外依次包括第一层涂膜、第二层涂膜、第三层涂膜和第四层涂膜，第一层涂膜与第二层涂膜的厚度差为0-5μm，第三层涂膜的厚度大于第一层涂膜和第二层涂膜中较厚的一层涂膜厚度，第四层涂膜的厚度大于第一层涂膜和第二层涂膜中较厚的一层涂膜厚度。
进一步的，第一层涂膜的厚度为10-15μm，第二层涂膜的厚度为10-15μm，第三层涂膜的厚度为20-25μm，第四层涂膜的厚度为20-25μm。
进一步的，涂层的总厚度为60-80μm。
进一步的，第一层涂膜为第一层喷涂涂膜，第二层涂膜为第二层喷涂涂膜，第三层涂膜为第三层喷涂涂膜，第四层涂膜为第四层喷涂涂膜。
本实用新型的有益效果是：本实用新型的涂层与普通喷涂涂层相比较，普通喷涂涂层由1-2层组成，层数增加，这样，在涂层总厚度不变的情况下，每层涂膜的厚度小，而且是逐层喷涂的，能避免了—NCO与水反应产生CO2而引起化学起泡的可能性和流挂现象。特别是第一层涂膜的厚度小于第三层涂膜或第四层涂膜的厚度，第二层涂膜的厚度小于第三层涂膜或第四层涂膜的厚度，这样，第一层涂膜和第二层涂膜更能避免了—NCO与水反应产生CO2而引起化学起泡的可能性和流挂现象。
本实用新型中的涂层涂料粘度低，一般为16-25S（涂-4杯），涂料粘度越低，涂料表面张力差越小，由于设置了多层涂膜，因此，每一遍喷涂都能充分润湿、流平，有效避免了涂膜缩孔等弊病，让涂层达到了好的表面效果和优秀的耐腐蚀性和附着力等性能。由于第一层涂膜和第二层涂膜的厚度为10-15μm，因此，闪干的时间相对较短，而且闪干的效果好，这样，在短时间内可进行第三层涂膜和第四层涂膜的喷涂，提高了效率。
附图说明
图1为本实用新型的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步详细说明。
如图1所示，水性双组份聚氨酯漆涂层从内向外依次包括第一层涂膜1、第二层涂膜2、第三层涂膜3和第四层涂膜4。
第一层涂膜1为第一层喷涂涂膜，第二层涂膜2为第二层喷涂涂膜，第三层涂膜3为第三层喷涂涂膜，第四层涂膜4为第四层喷涂涂膜。
第一层涂膜1的厚度为10-15μm，第二层涂膜2的厚度为10-15μm，第三层涂膜3的厚度为20-25μm，第四层涂膜4的厚度为20-25μm。涂层的总厚度为60-80μm。
第一层涂膜1与第二层涂膜2的厚度差可以为0-5μm，第三层涂膜3的厚度大于第一层涂膜1和第二层涂膜2中较厚的一层涂膜厚度，第四层涂膜4的厚度大于第一层涂膜1和第二层涂膜2中较厚的一层涂膜厚度。
本实用新型的涂层与普通喷涂涂层相比较，普通喷涂涂层由1-2层组成，层数增加，这样，在涂层总厚度不变的情况下，每层涂膜的厚度小，而且是逐层喷涂的，能避免了—NCO与水反应产生CO2而引起化学起泡的可能性和流挂现象。特别是第一层涂膜的厚度小于第三层涂膜或第四层涂膜的厚度，第二层涂膜的厚度小于第三层涂膜或第四层涂膜的厚度，这样，第一层涂膜和第二层涂膜更能避免了—NCO与水反应产生CO2而引起化学起泡的可能性和流挂现象。
本实用新型中的涂层涂料粘度低，一般为16-25S（涂-4杯），涂料粘度越低，涂料表面张力差越小，由于设置了多层涂膜，因此，每一遍喷涂都能充分润湿、流平，有效避免了涂膜缩孔等弊病，让涂层达到了好的表面效果和优秀的耐腐蚀性和附着力等性能。由于第一层涂膜和第二层涂膜的厚度为10-15μm，因此，闪干的时间相对较短，而且闪干的效果好，这样，在短时间内可进行第三层涂膜和第四层涂膜的喷涂，提高了效率。
实施例一。
一种水性双组份聚氨酯漆的喷涂方法，包括以下工艺步骤：
（1）将漆与固化剂按一定比例混合，用去离子水将施工的水性双组份聚氨酯漆粘度调至16秒（涂-4杯），喷涂前将水性双组份聚氨酯漆活化半个小时。
（2）采用口径为1.5mm的喷枪进行喷涂，喷涂压力设定为4bar。
（3）喷枪喷涂第一层涂膜，闪干15min，涂膜厚度（干膜）10-15um。
（4）喷枪喷涂第二层涂膜，着重进行补漏，闪干15min，涂膜厚度（干膜）10-15um。
（5）喷枪喷涂第三层涂膜，补加涂膜厚度，闪干15min，涂膜厚度20-25um（干膜）。
（6）喷枪喷涂第四层涂膜，涂膜厚度20-25um（干膜）。
（7）烘箱60℃干燥2个小时，达到实干。
实施例二。
一种水性双组份聚氨酯漆的喷涂方法，包括以下工艺步骤：
（1）将漆与固化剂按一定比例混合，用去离子水将施工的水性双组份聚氨酯漆粘度调至20秒（涂-4杯），喷涂前将水性双组份聚氨酯漆活化半个小时。
（2）采用口径为1.5mm的喷枪进行喷涂，喷涂压力设定为5bar。
（3）喷枪喷涂第一层涂膜，闪干10min，涂膜厚度（干膜）10-15um。
（4）喷枪喷涂第二层涂膜，着重进行补漏，闪干10min，涂膜厚度（干膜10-15um。
（5）喷枪喷涂第三层涂膜，补加涂膜厚度，闪干12min，涂膜厚度20-25um（干膜）。
（6）喷枪喷涂第四层涂膜，涂膜厚度20-25um（干膜）。
（7）烘箱60℃干燥2个小时，达到实干。
实施例三。
一种水性双组份聚氨酯漆的喷涂方法，包括以下工艺步骤：
（1）将漆与固化剂按一定比例混合，用去离子水将施工的水性双组份聚氨酯漆粘度调至25秒（涂-4杯），喷涂前将水性双组份聚氨酯漆活化半个小时。
（2）采用口径为1.5mm的喷枪进行喷涂，喷涂压力设定为4-6bar。
（3）喷枪喷涂第一层涂膜，闪干5min，涂膜厚度（干膜）10-15um。
（4）喷枪喷涂第二层涂膜，着重进行补漏，闪干5min，涂膜厚度（干膜10-15um。
（5）喷枪喷涂第三层涂膜，补加涂膜厚度，闪干8min，涂膜厚度20-25um（干膜）。
（6）喷枪喷涂第四层涂膜，涂膜厚度20-25um（干膜）。
（7）常温干燥24小时，达到实干。