粘着胶带的制作方法

本发明涉及一种耐冲击性、抗静电性、加热时剪切变形率、挤压力等诸特性优异，且在例如智能手机、平板电脑终端等电子设备的用途中能够适宜地使用的粘着胶带。

背景技术：

智能手机、平板电脑终端等便携式电子设备通常为将触控面板与容纳液晶模块的外壳组合而成的结构。而且，例如为了固定触控面板与外壳，使用粘着胶带。

近年来，这些电子设备的薄型化、小型化正在推进。伴随于此，例如FPC(Flexible Printed Circuits：柔性印刷电路)在设备内部更加弯曲成锐角，形成时常施加强回弹力的内部结构。另外，为了使液晶显示器(LCD)的显示区域变得更大，使包围液晶面板的边框(框)的宽度变窄即所谓的窄框化正在推进。因此，固定外壳与前面板的粘着胶带也需要窄幅化。但是，为了耐受来自内部的FPC等的回弹力、来自外部的冲击，不仅需要粘着剂层的粘接强度，也需要基材的强度。

如果窄幅的粘着胶带的基材的强度不充分，则粘着胶带在厚度方向变形大，有时因内部应力、外部应力而在层间发生破坏，设备损坏。进而，贴合在外壳时尺寸稳定性差，成为产生扭曲的原因。

但是，对于这种粘着胶带的基材，通常使用以聚乙烯作为主要成分的聚烯烃系发泡体。例如，专利文献1中记载了在发泡体基材的双面设有丙烯酸系粘着剂层的双面粘着胶带。而且，作为该发泡体基材的具体例子，记载了聚乙烯发泡体、聚丙烯发泡体等聚烯烃系树脂发泡体。该发泡体基材的厚度为50～150μm、30％压缩载荷为5～200kPa。

专利文献2中记载了以便携式电子设备的部件固定为目的的、包含聚烯烃系发泡体基材和粘着剂层的防水用双面粘着胶带。而且，该聚烯烃系发泡体基材的厚度为70～300μm、25％压缩强度为40～160kPa、拉伸强度为300～1500N/cm²、厚度方向的平均气泡直径为1～100μm、流动方向和宽度方向的平均气泡直径为1.2～700μm。

专利文献3中记载了在发泡体基材的至少一面具有粘着剂层的粘着胶带。而且，作为发泡体基材的具体例子，记载了聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系发泡体基材。该发泡体基材的厚度为300μm以下，层间强度为6～50N/cm、25％压缩强度为30kPa以上、拉伸强度为300N/cm²以上、厚度方向的平均气泡直径为10～100μm、流动方向和宽度方向的平均气泡直径为10～700μm。

专利文献4中记载了具有高冲击吸收性和抗静电性的交联聚烯烃系树脂发泡片材。该发泡片材的发泡倍率为1.1～2.8cm³/g、气泡的MD的平均气泡直径为150～250μm、CD的平均气泡直径为120～300μm、厚度为0.02～1.9mm、25％压缩强度为250～1500kPa。

然而，在专利文献1～4中，关于在电子设备中使用粘着胶带时特别重要的抗静电性未充分研究。进而，根据本发明人等的见解，就专利文献1～4中记载的以往的物性评价方法而言，不能充分评价其基材是否适合于窄幅粘着胶带。例如，专利文献1～4中记载的“压缩强度”或“压缩载荷”只不过是厚度方向的硬度的指标。专利文献2和3中记载的“拉伸强度”、“拉伸强度”或“层间强度”仅是基材破坏时的强度。专利文献3和4中记载的“平均气泡直径”或“发泡倍率”只不过是表示发泡程度的指标。即，专利文献1～4中记载的以往的物性评价方法，特别是直接应用于极窄幅的粘着胶带不一定是恰当的，不能评价极窄幅的粘着胶带中特别重要的窄框低温耐冲击性、窄框耐湿热载荷性、进而不能评价抗静电性、加热时剪切变形率、挤压力、加工性等诸特性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-63703号公报

专利文献2：日本特开2009-108314号公报

专利文献3：国际公开第2013/176031号

专利文献4：国际公开第2015/046526号

技术实现要素：

发明要解决的问题

本发明是为了解决以上那样的现有技术的问题而作出的发明。即，本发明的目的在于提供一种耐冲击性、抗静电性、加热时剪切变形率、挤压力等诸特性优异的粘着胶带。

解决问题的方法

本发明人等为了实现上述目的进行了深入研究，结果发现：使用包含特定组成且显示特定物性的基材非常有效，从而完成了本发明。

即本发明是一种粘着胶带，其为在基材的一面或双面具有粘着剂层的粘着胶带，其特性在于，上述基材含有30质量％以上乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、且依照JIS K7161 2014测定的上述基材的拉伸弹性模量为30N/mm²以上。

发明效果

通常，聚乙烯的玻璃化转变温度(Tg)为约-125℃左右。另一方面，乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的Tg明显比它高(例如-42℃)。而且，由于本发明的粘着胶带的基材包含大量乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，因此其为比通常的聚乙烯系基材硬的基材。然而，本发明的粘着胶带虽然使用硬的基材，但耐冲击性优异，进而抗静电性、加热时剪切变形率、挤压力等诸特性也优异，特别适合于窄幅粘着胶带。因此，在需要那样的特性的领域中，在各种用途中有用。

附图说明

图1是用于说明实施例的弯矩的测定方法的示意图。

图2是用于说明实施例的窄框耐湿热载荷性的评价方法的示意图。

图3是用于说明实施例的抗静电性试验的评价方法的示意图。

图4是用于说明实施例的加热时剪切变形率的评价方法的示意图。

图5是用于说明实施例的窄框低温耐冲击性的评价方法的示意图。

图6是用于说明实施例的挤压力试验的评价方法的示意图。

图7是用于说明实施例的杜邦耐冲击试验的评价方法的示意图。

具体实施方式

＜基材＞

本发明所使用的基材为含有30质量％以上的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物、且上述基材的拉伸弹性模量为30N/mm²以上的基材。

基材优选由包含乙烯-乙酸乙烯酯共聚物和其它聚烯烃系树脂的聚烯烃系树脂组合物构成。作为其它聚烯烃系树脂，例如可列举聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、或它们的混合物。特别是更优选为直链低密度聚乙烯(LLDPE)、乙丙橡胶(EPDM)。

基材中的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的含量为30质量％以上，优选为30～70质量％，更优选为40～70质量％，特别优选为50～70质量％。这些范围的下限在抗静电性、加热时剪切变形率、窄框耐湿热载荷性、加工性等特性方面有意义。另外，上限在耐冲击性、防水性等特性方面有意义。乙烯-乙酸乙烯酯共聚物与直链低密度聚乙烯相比显示高的橡胶弹性。因此，如果在基材中使用上述范围含量的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，则例如在基材为发泡体的情况下，即使气泡直径变小也能够维持适合于粘着胶带的基材用途的橡胶弹性。其结果可认为：气泡直径能够小径化，基材的拉伸弹性模量、弯矩(弯曲刚度)变得较高，进一步还具有抗静电性也提高的作用。

构成基材的树脂组合物可以通过公知的方法制造。例如，通过对含有乙烯-乙酸乙烯酯共聚物30质量％以上和其它任意的聚烯烃系树脂的树脂组合物照射电子射线使其交联而获得。也可以在与该交联同时或不同时地使其发泡。

构成基材的树脂组合物可以在不损害本发明效果的范围内包含其它添加剂。作为其具体例子，可列举增量剂、交联剂、抗氧化剂、稳定剂、偶联剂。进一步，还可以包含遮光性填料、颜料。作为遮光性填料的具体例子，可列举炭黑、碳纳米管、黑色无机填料。作为颜料的具体例子，可列举炭黑、苯胺黑、乙炔黑、科琴黑。

基材的宽度优选为0.4～2.0mm，更优选为0.45～1.5mm，特别优选为0.6～1.2mm。基材的厚度优选为0.05mm～1.0mm，更优选为0.05～0.4mm。

基材优选为发泡体，其发泡倍率优选为1.1～3.5倍，更优选为1.5～3.0倍。发泡体的气泡形状优选为球状，这在加热时剪切变形率、窄框耐湿热载荷性、耐冲击性等特性方面有意义。进一步，发泡体的气泡优选为单独发泡，这在防水性、耐油酸性等特性方面有意义。

基材的密度优选为300kg/m³以上，更优选为300～700kg/m³。这些范围的下限在加热时剪切变形率、窄框耐湿热载荷、加工性等特性方面有意义。另外，上限在防水性、耐冲击性等特性方面有意义。

依照JIS K7161 2014测定的基材的拉伸弹性模量为30N/mm²以上，优选为32N/mm²以上。拉伸弹性模量的具体测定方法记载在实施例的栏内。根据本发明人等的见解，基于基材的拉伸弹性模量进行的鉴定与以往通常的评价方法不同，非常适合作为关于极窄幅的粘着胶带的指标。这是因为极窄幅的粘着胶带因外力、加热导致的变形问题为与通常的粘着胶带完全不同的问题。例如，即使在通常的宽度下没有任何问题的粘着胶带，在加工成极窄幅的情况下，也存在窄框加工性、进而窄框耐湿热载荷性、窄框低温耐冲击性、加热时剪切变形率等诸特性的任一个不充分的情况。另一方面，本发明人等初次发现：如果使用本发明的具有特定拉伸弹性模量的基材，则能得到上述任意特性均充分的粘着胶带。例如，在长度方向拉伸粘着胶带时胶带在厚度方向的变形，对于通常宽度的粘着胶带不太成问题，但极窄幅的粘着胶带在厚度方向的变形大多数情况下会对诸特性造成不良影响。即，本发明的具有特定范围的拉伸弹性模量的基材在诸特性中显示出良好的结果，这可推测为：起因于例如基材的拉伸弹性模量与厚度方向等上的变形量的相关关系。

依照JIS P8125测定的基材在MD方向和TD方向上的弯矩(弯曲刚度)优选为5gf/cm以上，更优选为7gf/cm以上。弯矩的具体测定方法记载在实施例的栏内。另外，根据本发明人等的见解，该弯矩也与之前说明的拉伸弹性模量的情况同样地，成为用于避免极窄幅的粘着胶带因外力、加热导致的变形问题的指标。即，本发明人等初次发现：如果使用具有特定弯矩的基材，则能得到具有更充分的诸特性的粘着胶带。即，本发明的具有特定范围的弯矩的基材在诸特性中显示出良好的结果，这与拉伸弹性模量的情况同样地，可推测为：起因于例如基材的弯矩与厚度方向等上的变形量的相关关系。

另外，这样的高拉伸弹性模量和高弯矩的基材可以通过公知的方法制造，另外，也有时能够通过市售品获得。特别是如果含有大量乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，则容易得到满足这些特性的基材。但是，这些特性并不是仅由乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的含量决定的。基材的厚度、宽度、交联度、发泡倍率、密度、拉伸强度、伸长率等各种因素会影响拉伸弹性模量和弯矩。因此，通过综合考虑各种因素来进行产品设计，从而得到满足这些特性的特定基材。

＜粘着剂层＞

本发明所使用的粘着剂层没有特别限制。作为构成粘着剂层的粘着剂组合物，例如可以使用丙烯酸系、橡胶系、有机硅系、氨基甲酸酯系等公知的各种粘着剂组合物。其中，从耐热性、耐冲击性、粘接力、防水性的观点考虑，优选为丙烯酸系粘着剂组合物。

丙烯酸系粘着剂组合物的构成成分没有特别限制，但优选为以下述丙烯酸系共聚物(A)作为树脂成分的组合物，所述丙烯酸系共聚物(A)包含具有碳原子数为1～3的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯(A1)10～20质量％、具有碳原子数为4～12的烷基的(甲基)丙烯酸烷基酯(A2)50～80质量％、含羧基单体(A3)10～15质量％、含羟基单体(A4)0.01～0.5质量％及乙酸乙烯酯(A5)1～5质量％作为聚合物链的构成成分。在这种情况下，还可以配合能够与丙烯酸系共聚物(A)的羧基和/或羟基反应的交联剂，使其与丙烯酸系共聚物(A)形成交联结构。另外，为了提高抗回弹性，还可以配合硅烷偶联剂、抗氧化剂。

粘着剂层的厚度优选为5～100μm，更优选为10～80μm。

粘着剂层例如可以通过使粘着剂组合物交联反应而形成。可以将粘着剂组合物涂布在基材上，通过加热进行交联反应而在基材上形成粘着剂层。另外，也可以将粘着剂组合物涂布在脱模纸或其它膜上，通过加热进行交联反应而形成粘着剂层，将该粘着剂层贴合在基材的一面或双面上。对于粘着剂组合物的涂布，例如可以使用辊涂机、模涂机、唇涂布机(lip coater)等涂布装置。在涂布后进行加热的情况下，也可以在通过加热进行交联反应的同时将粘着剂组合物中的溶剂除去。

＜粘着胶带＞

本发明的粘着胶带在基材的一面或双面具有粘着剂层。粘着剂层可以仅形成于基材的一面上，但优选形成于双面而制成双面粘着胶带。

使用依照作为抗静电性试验标准的IEC 61000-4-2的测定方法对粘着胶带施加静电放电(ESD)时的耐压优选为10kV以上，更优选为13kV以上。可认为：这样优异的抗静电性特别是通过基材包含较大量的乙烯-乙酸乙烯酯共聚物来表现。

在于120℃将粘着胶带加热30分钟时，通过依照JIS Z8741的镜面光泽度测定测得的粘着剂层表面的60°镜面光泽度优选为10以上。镜面光泽度是评价表面粗糙度的指标。如果加热后的粘着剂层表面的60°镜面光泽度高，即如果表面平滑，就能确保充分的粘接面，表现出优异的粘接性。这样加热后的60°镜面光泽度不仅受到粘着剂层的特性的影响，也受到基材的种类、特性的影响。特别是在粘着剂层薄的情况下，可认为基材的影响也比较大。因此，可推测：本发明所使用的特定基材也具有不会使加热后的粘着胶带表面的60°镜面光泽度降低这样的效果。

粘着胶带的加热时剪切变形率优选为150％以下，更优选为130％以下。粘着胶带通过具有这样的加热时剪切变形率，从而不易热变形，表现出优异的耐冲击性、耐载荷性和窄框耐湿热载荷性。加热时剪切变形率的具体测定方法记载在实施例的栏内。

粘着胶带的挤压力优选为100N/cm²以上，更优选为150N/cm²以上。粘着胶带通过具有这样的挤压力，从而表现出优异的耐冲击性、耐载荷性和窄框耐湿热载荷性。挤压力的具体测定方法记载在实施例的栏内。

实施例

下面，列举实施例和比较例，进一步详细说明本发明。以下记载中的“份”是指质量份，“％”是指质量％。

＜粘着剂层的制造例1～3＞

向具有搅拌机、温度计、回流冷却器和氮气导入管的反应装置中加入表1所示的量(％)的成分(A1)～(A5)、和乙酸乙酯、作为链转移剂的正十二硫醇和作为过氧化物系自由基聚合引发剂的过氧化月桂酰0.1份。向反应装置内封入氮气，一边搅拌一边在氮气气流下于68℃聚合反应3小时，之后于78℃聚合反应3小时。接着，冷却至室温，添加乙酸乙酯。由此，得到固体成分浓度30％的丙烯酸系共聚物(A)。

将各丙烯酸系共聚物的重均分子量(Mw)和理论Tg示于表1中。该重均分子量(Mw)为使用GPC法，在以下的测定装置和条件下测定丙烯酸系共聚物的标准聚苯乙烯换算的分子量所得的值。

装置：LC-2000系列(日本分光株式会社制)

柱：Shodex KF-806M×2根、Shodex KF-802×1根

洗脱液：四氢呋喃(THF)

流速：1.0mL/分钟

柱温度：40℃

进样量：100μL

检测器：折射率计(RI)

测定样品：使丙烯酸系聚合物溶解于THF，制作丙烯酸系聚合物的浓度为0.5质量％的溶液，通过使用过滤器进行过滤而将废料除去所得的物质。

理论Tg为通过FOX式子算出的值。

[表1]

表1

表1中的简称如下所述。

“MA”：丙烯酸甲酯

“2-EHA”：丙烯酸2-乙基己酯

“BA”：丙烯酸正丁酯

“AA”：丙烯酸

“4-HBA”：丙烯酸4-羟基丁酯

“Vac”：乙酸乙烯酯

然后，相对于各丙烯酸系共聚物(A)的固体成分100份，添加作为交联剂(B)的日本聚氨酯工业公司制的异氰酸酯系交联剂(CORONATE(注册商标)L-45E、45％溶液)0.04份和三菱瓦斯化学公司制环氧系交联剂(TEDRAD(注册商标)-C)0.001份、作为硅烷偶联剂(C)的信越化学工业公司制的硅烷偶联剂(商品名KBM-403)0.1份、作为抗氧化剂(D)的BASF公司制的抗氧化剂(IRGANOX(注册商标)1010)0.2份并进行混合，调制粘着剂组合物。进一步，在经有机硅处理后的脱模纸上以干燥后的厚度为0.05mm的方式涂布该粘着剂组合物。接着，于110℃除去溶剂并干燥，同时进行交联反应，形成粘着剂层1～3。

＜实施例1＞

首先，准备由包含60％乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)的聚乙烯(PE)系发泡体构成的基材(厚度＝0.15mm、拉伸弹性模量＝46.1N/mm²、弯矩＝15gf/cm、发泡倍率＝1.9、密度＝544kg/m³)。然后，对该基材的双面进行电晕放电处理，在基材的双面贴合制造例1得到的脱模纸上的粘着剂层，于40℃熟化3天，得到双面粘着胶带。

＜实施例2和3＞

除了使用制造例2和3得到的粘着剂层作为粘着剂层以外，与实施例1同样地操作得到双面粘着胶带。

＜实施例4＞

除了使用由包含70％EVA的PE系发泡体构成的基材(厚度＝0.15mm、拉伸弹性模量＝46.2N/mm²、弯矩＝18gf/cm、发泡倍率＝1.7、密度＝590kg/m³)作为基材以外，与实施例1同样地操作得到双面粘着胶带。

＜实施例5＞

除了使用由包含70％EVA的PE系发泡体构成的基材(厚度＝0.2mm、拉伸弹性模量＝36.6N/mm²、弯矩＝18gf/cm、发泡倍率＝2.9、密度＝356kg/m³)作为基材以外，与实施例1同样地操作得到双面粘着胶带。

＜比较例1＞

除了使用PE系发泡体(积水化学工业公司制、商品名VOLARAXL-HT#030012、厚度＝0.2mm、拉伸弹性模量＝21.0N/mm²、弯矩＝3gf/cm、发泡倍率＝3、密度＝330kg/m³)作为基材以外，与实施例1同样地操作得到双面粘着胶带。

＜比较例2＞

除了使用PE系发泡体(积水化学工业公司制、商品名VOLARAXL-H#0180015、厚度＝0.15mm、拉伸弹性模量＝23.7N/mm²、弯矩＝7gf/cm、发泡倍率＝1.8、密度＝560kg/m³)作为基材以外，与实施例1同样地操作得到双面粘着胶带。

实施例和比较例的基材的拉伸弹性模量、以及基材和粘着胶带的弯矩为使用以下方法测定所得的值。将各测定值示于表2中。

(拉伸弹性模量)

将基材切成宽度(W)10mm、长度70mm的长条状(长边为MD方向)，将其作为试验片。然后，使用1/100千分表(N＝5)测定厚度，将5处的平均值作为厚度(t)，由以下式子求出试验片的截面积(S)。

截面积S(mm²)＝t×W

t：厚度(mm)

W：宽度(mm)

根据JIS K7161 2014，将市售的拉伸试验装置(东洋精机制作所公司制、装置名Strograph V-10C、满量程50N)的夹头间隔(L)设定为20mm，夹持试验片的上端和下端。之后，以拉伸速度10mm/分钟进行拉伸，得到拉伸载荷-位移曲线。由所得的拉伸载荷-位移曲线的位移为0.05mm和0.25mm的拉伸载荷求出线性方程。由所得的线性方程求出拉伸载荷F＝10N时的位移x(mm)，由下述式子求出作为基材粘性的指标的拉伸弹性模量。

拉伸弹性模量(N/mm²)＝(F/S)/(x/L)

F：拉伸载荷＝10(N)

S：截面积(mm²)

x：拉伸载荷＝10N时的位移(mm)

L：夹头间隔＝20(mm)

另外，各线性方程和拉伸弹性模量如下所述。

实施例1、2和3：线性方程y＝3.6667x+0.0767、拉伸弹性模量46.1N/mm²

实施例4：线性方程y＝3.619x+0.0590、拉伸弹性模量46.2N/mm²

实施例5：线性方程y＝3.639x+0.0689、拉伸弹性模量36.6N/mm²

比较例1：线性方程y＝1.2632x-0.0432、拉伸弹性模量21.0N/mm²

比较例2：线性方程y＝2.1026x+0.1349、拉伸弹性模量23.7N/mm²

(弯矩)

将基材(或双面粘着胶带1)切成宽度38mm、长度50mm的长条状，将其作为试验片。将所得的试验片夹入图1所示的4根端子30中。然后，根据JIS P8125，将其设置到市售的泰伯刚度试验机(东洋精机制作所公司制)在试验时运行的部分，将上下10g的秤锤安装至摆上，读取弯曲速度3°/sec、弯曲角度15°时的刻度，将其作为测定值。然后，将该测定值代入以下的计算式，算出MD方向和TD方向的弯矩(M)。

弯矩(gf/cm)＝38.0nk/w

n：刻度的读数(10g的秤锤时为1)

k：每一刻度的力矩(gf/cm)

w：试验片的宽度

[表2]

表2

＜评价试验＞

通过以下的方法评价在实施例和比较例得到的双面粘着胶带。将结果示于表3～6中。

(窄框耐湿热载荷性)

将双面粘着胶带1切成宽度0.5mm、0.6mm、0.8mm、1.0mm的63mm×118mm的框状，剥离一面的脱模纸。然后，如图2所示，在1.5mm厚的聚碳酸酯制钩2上贴合双面粘着胶带1，接着剥离另一面的脱模纸，贴合在2.0mm厚的玻璃板3上，在23℃、50％RH的气氛下熟化60分钟。然后，在钩2上挂200gf的锤4，在40℃、90％RH的气氛下保持24小时，按照以下的基准评价耐载荷性。

“○”：24小时钩19未落下。

“×”：60分钟以内钩19落下。

(抗静电性)

将双面粘着胶带1切成宽度0.8mm的80mm的长条状，剥离一面的脱模纸，贴合在形成于2.0mm厚×80mm×120mm的亚克力板5上的HV电极6与铜电极7之间(电极间距离1.0mm)，进一步剥离另一面的脱模纸，贴合2.0mm厚×80mm×80mm的亚克力板5。使用高压釜对该样品进行23℃、5秒钟的加压处理(0.5MPa)。然后，如图3所示，根据IEC61000-4-2(抗静电性标准)，评价该样品的抗静电性。具体而言，使用静电枪在各电压下向HV电极15各施加50次，在铜电极7侧测定电流导通时的施加电压(ESD耐压)。予以说明的是，该样品隔着绝缘片8设置在不锈钢台面9上，铜电极7与不锈钢台面18接地。

(60°镜面光泽度)

根据JIS Z8741，将双面粘着胶带切成100mm×100mm，剥离脱模纸，在120℃气氛下的热风干燥机中使用夹子固定胶带的端面并悬挂。放置30分钟取出后，使用便携式光泽度仪(日本电色工业株式会社制，装置名PG-2M)测定粘着剂层的60°镜面光泽度。

(加热时剪切变形率)

将双面粘着胶带1切成25mm×25mm的尺寸，剥离一面的脱模纸。然后，如图4所示，在厚度0.5mm、宽度30mm、长度100mm的SUS304BA板10上贴合双面粘着胶带1，接着剥离另一面的脱模纸，贴合在相同尺寸的SUS304BA板10上，在23℃、50％RH的气氛下熟化60分钟。接着，在其下端悬挂1kgf的锤11，于120℃加热30分钟、于135℃加热30分钟，使用放大镜目测测定其变形量，通过下述式子算出加热时剪切变形率(△Sr)。

△Sr＝(Xi+Xt)/Xi×100

△Sr：加热时剪切变形率(％)

Xi：加入样品长度(mm)＝25(mm)

Xt：样品变形量(mm)

(窄框低温耐冲击性)

将双面粘着胶带1切成宽度0.6mm的63mm×118mm的框状，剥离一面的脱模纸，贴合在1.5mm厚的聚碳酸酯板12上，进一步剥离另一面的脱模纸，贴合在1.9mm厚的钢化玻璃板13上。如图5所示，用2.0mm厚的SUS304板14调整该贴合后的构件以使重量为160gf，然后熟化60分钟。在-20℃的气氛下，使该样品从1.5M的高度沿剪切方向自由落下至混凝土上，按照以下的基准评价耐冲击性。

“○”：落下20次后，无粘接部分的剥离和基材的层间破坏。

“×”：落下20次后，有粘接部分的剥离和基材的层间破坏。

(挤压力)

将双面粘着胶带1切成25mm×25mm的尺寸，剥离一面的脱模纸。然后，如6所示，在固定于固定用夹具15上的长度100mm、宽度50mm、2.0mm厚的尼龙树脂板16上贴合双面粘着胶带1，接着剥离另一面的脱模纸，贴合在另一个相同尺寸的尼龙树脂板16上，在23℃、50％RH的气氛下熟化24小时。然后，如图6所示，沿向下方向以50mm/分钟的速度进行按压，测定贴合部分断裂时的强度(N/cm²)。

(杜邦耐冲击试验)

将双面粘着胶带1切成宽度1.0mm的45mm×50mm的框状，剥离一面的脱模纸，贴合在1.9mm厚的钢化玻璃板17上。接着，剥离另一面的脱模纸，贴合在中心开有孔的4.0mm厚的聚碳酸酯板18上。使用高压釜对该贴合后的构件进行23℃、5秒钟的加压处理(0.5MPa)。之后，在23℃气氛下熟化24小时后，使用图7所示的杜邦耐冲击试验，对于设置在固定于固定用夹具19上的聚碳酸酯板18的开孔部分上的SUS304制楔20，从任意的高度落下3次300gf的锤21，测定钢化玻璃板17与聚碳酸酯板18剥离时的高度。

(防水性)

将双面粘着胶带切成宽度0.6mm的63mm×118mm的框状，剥离一面的脱模纸并贴合在2.0mm厚的玻璃板上，进一步剥离另一面的脱模纸并贴合在2.0mm厚的玻璃板上。使用高压釜对该样品进行23℃、5秒钟的加压处理(0.5MPa)。然后，根据JIS IPX7(防水标准)将该样品暂时淹没于水中，按照以下的基准评价防水性。另外，与上述同样地制作样品，根据JIS IPX8(防水标准)将其沉没在水深10cm的水中，使用高压釜进行23℃、0.5MPa、1小时的加压处理，按照以下的基准评价防水性。

“○”：框内未浸入水。

“×”：框内浸入了水。

(耐油酸性)

将双面粘着胶带切成宽度0.6mm的63mm×118mm的框状，剥离一面的脱模纸并贴合在2.0mm厚的玻璃板上，进一步剥离另一面的脱模纸并贴合在2.0mm厚的玻璃板上。使用高压釜对该样品进行23℃、0.5MPa、5秒钟的加压处理。然后，将该样品浸渍在油酸中72小时。取出样品，在85℃、85％RH的气氛下静置24小时，之后，在通常的气氛下放置24小时。目测观测该样品，按照以下的基准评价耐油酸性。

“○”：框内未浸入油酸。

“×”：框内浸入了油酸。

(加工性)

以5mm×125mm的尺寸将双面粘着胶带切断为10根，在维持切断了的状态(即，使切断了的各粘着胶带维持切断时的邻接状态)的情况下，直接在65℃、80％RH气氛下放置1天。之后每1根在180°方向连同脱模纸一起剥离，通过目测确认与邻接部分的粘连，按照以下的基准评价加工性。

“○”：与邻接部分几乎没有粘连，能够在不剥离邻接部分情况下进行剥离。

“×”：与邻接部分有明显的粘连，邻接部分也同时剥离。

(耐载荷性)

将双面粘着胶带切成25mm×25mm的尺寸，剥离一面的脱模纸。然后，在SUS304制钩上贴合双面粘着胶带，接着剥离另一面的脱模纸，贴合在被粘物上。作为该被粘物，使用SUS304、聚碳酸酯板、亚克力板、EGI钢板、镀铝锌钢板、玻璃板。然后，在SUS304制钩上施加700gf的载荷，于85℃保持24小时，按照以下的基准评价耐载荷性。

“○”：24小时钩未落下。

“×”：60分钟以内钩落下。

[表3]

表3

[表4]

表4

[表5]

表5

[表6]

表6

＜评价＞

由表3～6的评价结果可知，实施例1～5的粘着胶带所有特性优异。

比较例1中，使用了不含或仅含少量乙烯-乙酸乙烯酯共聚物且拉伸弹性模量、弯矩低的市售聚烯烃系发泡体基材。该比较例1的粘着胶带的窄框低温耐冲击性、抗静电性、加热时剪切变形率、窄框耐湿热载荷性、挤压力、杜邦耐冲击性差。

比较例2中，使用了不含或仅含少量乙烯-乙酸乙烯酯共聚物且拉伸弹性模量低的市售聚烯烃系发泡体基材。该比较例2的粘着胶带在极窄幅时的窄框低温耐冲击性、抗静电性、挤压力、杜邦耐冲击性差。

工业实用性

本发明的粘着胶带虽然使用了包含大量乙烯-乙酸乙烯酯共聚物的硬的基材，但耐冲击性优异，进而加热时剪切变形率、窄框耐湿热载荷性、抗静电性、加工性、防水性、耐油酸性等诸特性也优异。因此，在需要这样的特性的领域中，能够用于各种用途。特别是能够适宜地在智能手机、平板电脑终端等电子设备用途中使用。具体而言，能够在外壳与前面板的固定、车载用LCD与外壳的固定等中使用。

符号说明

1：双面粘着胶带

2：1.5mm厚的聚碳酸酯制钩

3：2.0mm厚的玻璃板

4：200gf的锤

5：亚克力板

6：HV电极

7：铜电极

8：绝缘片

9：不锈钢台面

10：0.5mm厚的SUS304BA板

11：1kgf的锤

12：1.5mm厚的聚碳酸酯板

13：1.9mm厚的钢化玻璃板

14：2.0mm厚的SUS304板

15：固定用夹具

16：2.0mm厚的尼龙树脂板

17：1.9mm厚的钢化玻璃板

18：4.0mm厚的聚碳酸酯板

19：固定用夹具

20：SUS304制楔

21：300gf的锤

30：端子。