隔音多层衬料发动机盖阻尼板的制作方法

本实用新型涉及隔音降噪材料技术领域,具体涉及一种隔音多层衬料发动机盖阻尼板。

背景技术：

在汽车制造业高速发展的今天，人们越来越关注汽车内部的噪声、振动和舒适性等直观的感觉。目前通过在车门，车顶棚，翼子板等部件内加入隔音减振材料，阻碍外界噪声，使得声音振动无法传入驾驶室内，从而降低了车内的噪声，减少了车内的振动，使得乘车人员感到舒适。但是当前常用的阻尼板往往采用简单的材料制作，消音减噪减振效果不佳，也无法满足客户的对汽车的要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种隔音多层衬料发动机盖阻尼板，具有结构强度高、价格低廉、耐化学腐蚀、耐热性好、发泡质量轻、尺寸稳定、减振、隔音降噪佳的优点。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种隔音多层衬料发动机盖阻尼板，包括由外至内依次设置的植绒表层、EPDM发泡隔音层、EVA发泡隔音层、尼龙布、改性环氧树脂粘合层及隔离纸。

汽车内部的主要噪音来源是发动机的振动出声，发动机存在自身的固有频率发生振动，噪音不仅传入到外界环境而且还会大量传入车内。虽然发动机盖本身会阻碍一部分噪音，但是效果不佳。本隔音多层衬料发动机盖阻尼板表层植绒会吸收一部分噪音振动能量，剩余噪音振动能量经过EPDM发泡层和EVA发泡层，双层发泡结构，使得声音中的高频振动和低频振动被大量吸收而且发泡材料表面有空隙声音不仅被吸收还发生反射，声音传播的能量逐渐减弱，达到隔音降噪的目的。尼龙布做为整体阻尼板的骨架结构提高了阻尼板本身的韧性，使得材料因外界环境变化而不易变形。

所述的植绒的厚度0.5-1毫米。

所述的EVA发泡隔音层的厚度1-2毫米。

所述的EPDM发泡隔音层的厚度1-2毫米。

所述的尼龙布层的厚度0.5-1毫米。

所述的改性环氧树脂粘合层的厚度0.5-1毫米。

本实用新型带来的有益效果是:

1、本实用新型利用表层植绒保护隔音层，防止隔音材料化学腐蚀或者老化，延长阻尼板的使用寿命。

2、EPDM发泡隔音层和EVA发泡隔音层能够有效地多层次阻碍因发动机振动产生噪音的传播。

3、尼龙布做为整体阻尼板的骨架结构提高了阻尼板本身的韧性，使得材料因外界环境变化而不易变形。

4、本实用新型具有结构强度高、价格低廉、耐化学腐蚀、耐热性好、发泡质量轻、尺寸稳定、减振、隔音降噪的优点，可以在汽车及相关行业使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中标号为:1层：植绒，2层：EPDM发泡隔音层，3层：EVA发泡隔音层，4层：尼龙布，5层：改性环氧树脂粘合层，6层：隔离纸。

图2为本实用新型裁切后形状示意图。

图3为本实用新型粘贴在汽车发动机盖的使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例作详细阐述。

实施例1

如图1所示，一种隔音多层衬料发动机盖阻尼板，从外到内依次为表层植绒1、EPDM发泡隔音层2、EVA发泡隔音层3、尼龙布4、改性环氧树脂粘合层5和隔离纸6。

本实用新型的制备方法为:

EPDM发泡隔音层通过静电植绒处理，EPDM发泡隔音层上有一层植绒，待用。EVA发泡层通过压延机将尼龙布压成一体，同时使用鼓式硫化机在140-160℃20分钟内对EVA层进行发泡待用。将EVA发泡层表层通过涂布机涂布丙烯酸酯粘合剂，再使用双辊合片机将EPDM发泡层与EVA发泡层进行冷粘。最后将改性环氧树脂粘合层涂布在尼龙布上，同时敷上隔离纸待用。

改性环氧树脂胶粘合层的制备方法：丁腈橡胶改性环氧树脂；将丁腈橡胶、促进剂M、硫磺用开炼机混炼均匀，再用醋酸乙酯溶解成为50％溶液；以高速搅拌方法加入F-44环氧树脂中，制成改性环氧树脂。

使用膜切机将以上方式制备的隔音多层衬料发动机盖阻尼板模切成如图2所示的图形。使用时除去隔离纸，将隔音多层衬料发动机盖阻尼板贴在汽车发动机盖内侧，如图3所示。

本实例中植绒的厚度1毫米，EVA发泡隔音层的厚度2毫米，EPDM发泡隔音层的厚度2毫米，尼龙布的厚度1毫米，改性环氧树脂粘合层的厚度1毫米。

实施例2

本实例中植绒的厚度0.5毫米，EVA发泡隔音层的厚度1毫米，EPDM发泡隔音层的厚度1毫米，尼龙布的厚度0.5毫米，改性环氧树脂粘合层的厚度0.5毫米。

实施例3

本实例中植绒的厚度0.6毫米，EVA发泡隔音层的厚度1.5毫米，EPDM发泡隔音层的厚度1.5毫米，尼龙布的厚度0.8毫米，改性环氧树脂粘合层的厚度0.6毫米。

实施例4

本实例中植绒的厚度0.8毫米，EVA发泡隔音层的厚度1.6毫米，EPDM发泡隔音层的厚度1.3毫米，尼龙布的厚度0.6毫米，改性环氧树脂粘合层的厚度0.9毫米。