着色粘着胶带的制作方法

本实用新型涉及一种着色粘着胶带以及着色粘着胶带的制造方法。

背景技术：

为了促进设置于内部的电子部件的散热，手机、笔记本电脑等小型电子产品中使用有散热用的石墨片。在石墨片中，为了防止其缺失、剥离等，使用着色粘着胶带对石墨片的表面进行保护(例如，参照专利文献1)。对于着色粘着胶带，为了电子产品的小型化和提高石墨片带来的电子部件的散热性，希望进一步减小其厚度。

着色粘着胶带，例如具备粘着剂层、设置于粘着剂层上的树脂膜、以及设置于树脂膜上的着色层。树脂膜例如为着色粘着胶带的基材。并且，着色层例如作为使石墨片的外观上的不均匀不醒目的遮蔽层而发挥作用。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2013-203965号公报

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题

然而，着色粘着胶带的厚度越薄，着色粘着胶带的各层的厚度也越薄。其中，若着色层的厚度不均，则随着着色粘着胶带的厚度变薄，对石墨片的遮蔽差的部分将增加，贴附有着色粘着胶带的石墨片的美观度将降低。

鉴于上述情况，本实用新型的目的在于，提供一种着色层的厚度不均被进一步抑制的着色粘着胶带以及着色粘着胶带的制造方法。

解决技术问题的技术手段

为了达到上述目的，本实用新型的一个方式的着色粘着胶带，为保护石墨片的、被形成为长片状的、沿长边方向进行卷绕的着色粘着胶带，其中，上述着色粘着胶带具备着色膜基材与粘着剂层，上述着色膜基材具有树脂膜与着色层，该树脂膜具有1μm以上6μm以下的第一厚度，该着色层具有0.5μm以上5.0μm以下的第二厚度，且在上述长边方向以及与上述长边方向垂直的宽度方向上的、上述第二厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下，上述粘着剂层被设置于上述着色膜基材的至少任意一个表面上。

根据这样的着色粘着胶带，能够在厚度为1μm以上6μm以下的极薄的树脂膜上，形成厚度为0.5μm以上5μm以下的极薄的着色层。此外，对于着色层，在着色层的长边方向以及与长边方向垂直的宽度方向上的、厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下。若使用这样的着色粘着胶带，则对石墨片的遮蔽差的部分减少，石墨片的外观上的美观度得到提高。

在上述的着色粘着胶带中，在上述着色膜基材的上述长边方向以及上述宽度方向上的、厚度的变化的标准偏差(σ)可以为0.17μm以下。

若使用这样的着色粘着胶带，则对石墨片的遮蔽差的部分进一步减少，石墨片的外观上的美观度得到进一步的提高。

在上述的着色粘着胶带中，上述着色膜基材的总透光率可以为0.1％以上10％以下。

优选在上述长边方向以及上述宽度方向上的上述总透光率在该范围内。若使用这样的着色粘着胶带，则对石墨片的遮蔽差的部分进一步减少，石墨片的外观上的美观度得到进一步的提高。

此外，为了达到上述目的，本实用新型的一个方式的着色粘着胶带，为保护石墨片的、被形成为长片状的、沿长边方向进行卷绕的着色粘着胶带，其中，上述着色粘着胶带具备着色膜基材与粘着剂层，上述着色膜基材具有树脂膜与着色层，该树脂膜具有1μm以上6μm以下的第一厚度，该着色层具有0.5μm以上5μm以下的第二厚度，且在上述长边方向以及与上述长边方向垂直的宽度方向上的、上述第二厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下，上述粘着剂层被设置于所述树脂膜的与上述着色层相反侧的表面上。

在这样的着色粘着胶带的着色膜基材中，在厚度为1μm以上6μm以下的极薄的树脂膜上，形成厚度为0.5μm以上5μm以下的极薄的着色层。此外，对于着色层，着色层的在长边方向以及与长边方向垂直的宽度方向上的、厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下。若使用这样的着色粘着胶带，则对石墨片的遮蔽差的部分减少，石墨片的外观上的美观度得到提高。

为了达到上述目的，本实用新型的一个方式的着色粘着胶带的制造方法，为通过卷对卷方式制造保护石墨片的着色粘着胶带的方法。上述着色粘着胶带的制造方法，包括在树脂膜的运行过程中，在上述树脂膜上形成着色层的步骤，该着色层具有0.5μm以上5μm以下的厚度，且在运行方向以及与上述运行方向垂直的宽度方向上的、上述厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下。在具有上述树脂膜与上述着色层的着色膜基材的至少任意一个表面上，形成粘着剂层。

根据这样的着色粘着胶带的制造方法，能够在极薄且单层的树脂膜上形成着色层。在树脂膜上，形成具有0.5μm以上5μm以下的厚度、且在运行方向以及与运行方向垂直的宽度方向上的厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下的着色层。若使用这样的着色粘着胶带，则对石墨片的遮蔽差的部分减少，石墨片的外观上的美观度得到提高。

在上述的着色粘着胶带的制造方法中，在形成上述着色层的工序中，可以使用具有1μm以上6μm以下的厚度的、在上述运行方向以及上述宽度方向上的厚度的变化的标准偏差(σ)为0.08μm以下的上述树脂膜。

根据这样的着色粘着胶带的制造方法，能够确实地形成具有0.5μm以上5μm以下的厚度的、在运行方向以及与运行方向垂直的宽度方向上的厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下的着色层。

在上述的着色粘着胶带的制造方法中，在涂布所述着色层的涂布液而形成着色层的工序中，可以使用具有1mPa·s以上30mPa·s以下的粘度、且具有5质量％以上20质量％以下的浓度的所述着色层用涂布液。

根据这样的着色粘着胶带的制造方法，能够确实地形成具有0.5μm以上5μm以下的厚度的、在运行方向以及与运行方向垂直的宽度方向上的厚度的变化的标准偏差为0.17μm以下的着色层。

在上述的着色粘着胶带的制造方法中，进一步，在上述树脂膜上形成上述着色层时，可以在向上述树脂膜以及上述着色层施加50N/m以上400N/m以下的张力的同时卷取上述着色膜基材。

根据这样的着色粘着胶带的制造方法，能够确实地形成具有0.5μm以上5μm以下的厚度的、在运行方向以及与运行方向垂直的宽度方向上的厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下的着色层。

在上述的着色粘着胶带的制造方法中，进一步，将上述涂布液涂布于上述树脂膜上后，可以以50℃以上150℃以下的温度干燥上述涂布液。

根据这样的着色粘着胶带的制造方法，能够确实地形成具有0.5μm以上5μm以下的厚度的、在运行方向以及与运行方向垂直的宽度方向上的厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下的着色层。

在上述的着色粘着胶带的制造方法中，关于上述的干燥，可以将上述着色层暴露在1m/s以上50m/s以下的风速的热风中。

根据这样的着色粘着胶带的制造方法，能够确实地形成具有0.5μm以上5μm以下的厚度的、在运行方向以及与运行方向垂直的宽度方向上的厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下的着色层。

在上述的着色粘着胶带的制造方法中，在上述着色膜基材的至少任意一个上述表面上形成上述粘着剂层的工序中，可以在涂布于剥离膜的剥离面上的上述粘着剂层的表面上贴合上述着色膜基材。

根据这样的着色粘着胶带的制造方法，能够在单层的树脂膜上涂布着色层后，在涂布于剥离膜的剥离面上的粘着剂层的表面上贴合着色膜基材。着色层具有0.5μm以上5μm以下的厚度，在着色层的运行方向以及与运行方向垂直的宽度方向上的、厚度的变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下。若使用这样的着色粘着胶带，则对石墨片的遮蔽差的部分减少，石墨片外观上的美观度得到提高。

实用新型效果

如上所述，根据本实用新型，能够提供一种着色层的厚度不均被进一步抑制的着色粘着胶带以及着色粘着胶带的制造方法。

附图说明

图1中，图(a)为本实施方式的着色粘着膜在卷绕状态下的立体示意图；图(b)为本实施方式的着色粘着胶带中的着色膜基材的剖面示意图；图(c)为本实施方式的着色粘着膜的剖面示意图。

图2中，图(a)为本实施方式的散热用片材的立体示意图；图(b)为本实施方式的散热用片材的剖面示意图。

图3为附有本实施方式的着色粘着胶带的石墨片经由双面胶带而被贴附于壳体上的状态的剖面示意图。

图4为制造本实施方式的着色粘着膜的制造装置的示意图。

图5为表示本实施方式的着色粘着膜的制造过程的剖面示意图。

图6为表示本实施方式的着色粘着膜的制造过程的变形例的剖面示意图。

附图标记说明

1：着色粘着胶带；2：着色粘着膜；10：着色膜基材；11：树脂膜；12：着色层；20：粘着剂层；30、31：剥离膜；32：保护用树脂膜；32t：标签部；32p：针孔线；33：粘着剂层；35：保护胶带；40：层叠体；60：散热用片材；100：石墨片；101：双面胶带；102：壳体；200：制造装置；210：卷取驱动部；211：卷出辊；220：涂布机构；220a：辊；220b：辊；220c：凹印盘；230：干燥机构；240：前处理机构；250a、250b、250c：导辊；300：制造装置；310：卷取辊(卷取芯、卷取驱动部)；311：卷出辊；320：涂布机构；320a：辊；320b：辊；320c：凹印盘；330：干燥机构；340：贴附机构；340a：卷出辊；340b、340c：辊；350a、350b、350c：导辊。

具体实施方式

以下，一边参考说明书附图，一边对本实用新型的实施方式进行说明。在各个说明书附图中，有时导入XYZ轴坐标。

[着色粘着胶带的构成]

图1(a)为本实施方式的着色粘着膜在卷绕状态下的立体示意图。图1(b)为本实施方式的着色粘着胶带的着色膜基材的剖面示意图；图1(c)为本实施方式的着色粘着膜的剖面示意图。

如图1(a)所示，本实施方式的着色粘着膜2被形成为长片状。着色粘着膜2为能够沿一个轴方向进行卷绕的柔软的着色粘着膜。例如，在图1(a)的例子中，着色粘着膜2沿长边方向DL被卷绕于卷取芯310上。卷绕于卷取芯310上的着色粘着膜2在长边方向DL上的长度(全长)，例如为6000m以上10000m以下。例如，卷取芯310的直径为6英寸。当着色粘着膜2的在长边方向DL上的长度为6000m时，卷绕于卷取芯310上的着色粘着膜2的直径约为520mm。在与长边方向DL垂直的宽度方向DW(短边方向)上的着色粘着膜2的长度，例如为800mm以上1500mm以下。

卷绕于卷取芯310上的着色粘着膜2例如通过卷对卷方式而形成。此外，卷绕于卷取芯310上的着色粘着膜2被切割为规定的形状，用作保护石墨片的保护胶带。此外，卷绕于卷取芯310上的着色粘着膜2，在宽度方向DW上，例如可以以100mm的宽度间隔被裁断，在宽度方向DW上被分割成多个。分割而成的着色粘着膜2可以再次被其他卷取芯卷取。例如，在被卷在直径3英寸的卷取芯上、且着色粘着膜2的在长边方向DL上的长度为1000m时，着色粘着膜2的直径约为220mm。另外，在本实施方式的图中，将宽度方向DW作为X轴方向，将长边方向DL作为Y轴方向。

以下，对着色粘着膜2的剖面结构进行说明。

如图1(c)所示，着色粘着膜2具备着色膜基材10、粘着剂层20以及剥离膜30。在本实施方式中，将从着色粘着膜2上去除了剥离膜30的着色膜基材10以及粘着剂层20作为着色粘着胶带1。此外，如图1(b)所示，作为着色粘着胶带1的一部分的着色膜基材10具有树脂膜11与着色层12。在图1(c)的例子中，构成了依次层叠剥离膜30/粘着剂层20/着色膜基材10而成的着色粘着膜2。例如，通过使剥离膜30经由粘着剂层20而贴合于图1(b)所示的着色膜基材10上，形成着色粘着膜2。

着色层12例如设置于依次层叠树脂膜11/粘着剂层20/剥离膜30而成的层叠体40上。粘着剂层20设置于着色膜基材10与剥离膜30之间。在图1(c)的例子中，粘着剂层20设置于树脂膜11的与着色层12相反侧的表面上，粘着剂层20虽未设置于着色层12的表面上，但粘着剂层20也可以设置于着色层12的表面上。即，在本实施方式中，粘着剂层20设置于着色膜基材10的至少任意一个表面上。

在着色粘着膜2中，在Z轴方向上相邻的层之间，可直接接触，也可以间接接触。在间接接触时，可使提高密着性等的中间层(未图示出)介于在Z轴方向上相邻的层之间。此外，着色粘着膜2中的各层可以是单层，也可以由多个层构成。此外，在着色粘着膜2中，可以在着色膜基材10上设置抑制石墨片光泽的粗面化层(未图示出)。进一步，在着色粘着膜2中，可以设置经由粗面化层而保护着色粘着膜2的保护胶带(后述)。

在着色粘着胶带1中，着色层12的厚度(第二厚度)以极薄方式构成。例如，着色层12的厚度为0.5μm以上5μm以下。在此，本实施方式中的厚度是指，由后述的多个点测定而得到的厚度的平均值。此外，着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)优选为0.17μm以下。着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)更优选为0.14μm以下，着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)进一步优选为0.10μm以下。

在着色层12中，相对于其厚度的平均值，在长边方向DL以及宽度方向DW上的厚度的变化的标准偏差(σ)优选为0.17μm以下，标准偏差(σ)更优选为0.14μm以下，标准偏差(σ)进一步优选为0.10μm以下。

若着色层12的厚度变化的标准偏差超过0.17μm，则着色粘着胶带1的总透光率的变化增大。在此，着色粘着胶带1的总透光率，定义为着色粘着胶带1在Z轴方向上的总透光率。若着色粘着胶带1的总透光率的变化增大，则会在着色层12厚度薄的部分上产生对石墨片100的遮蔽差的部分，因此会产生能够透过着色粘着胶带1确认到石墨片100的部分与无法透过着色粘着胶带1确认到石墨片100的部分，形成不均匀的模样。由此，由于石墨片100的美观度变差，因此设计性差，故而不优选。进一步，由于在着色粘着胶带1内的热传导上产生不均匀，故而不优选。特别是着色粘着胶带1构成的越薄，在着色粘着胶带1内产生的热传导的不均匀越对着色粘着胶带1的特性产生影响。例如，存在构成着色粘着胶带1的任意一个层因局部的热量而导致变形、变质的情况。或者，存在由于时间的推移，着色粘着胶带1从石墨片100上部分剥离的情况。由此，着色层12的厚度变化的标准偏差优选为0.17μm以下。

此外，若着色层12的厚度小于0.5μm，则由树脂膜11与着色层12组合而成的着色膜基材10的总透光率增高，着色粘着膜2的作为石墨片的遮蔽层的作用将会消失。此外，若着色层12的厚度超过5μm，则着色粘着膜2变厚，不满足薄型化的要求。

此外，在着色粘着胶带1中，树脂膜11的厚度(第一厚度)以极薄方式构成。例如，树脂膜11的厚度为1μm以上6μm以下。树脂膜11的厚度变化的标准偏差(σ)为0.08μm以下。若树脂膜11的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.08μm，则在树脂膜11上形成着色层12时，着色层12的厚度变化变得容易受到树脂膜11的厚度变化的影响。由此，存在色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性，故而不优选。

此外，若树脂膜11的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.08μm，则在通过卷对卷方式形成着色粘着胶带1时，在树脂膜11中，张力局部地作用在厚度薄的部分上。在该部分中，存在树脂膜选择性切断、伸长，产生褶皱的可能性。由此，由于对石墨片100的遮蔽差的部分增加，石墨片100的美观度变差，故而不优选。进一步，由于在着色粘着胶带1内的热传导上产生不均匀，故而不优选。

此外，若树脂膜11的厚度小于1μm，则树脂膜11的强度变低，变得难以通过卷对卷方式进行搬运。若树脂膜11的厚度超过6μm，则着色粘着膜2变厚，不满足薄型化的要求。

此外，在着色粘着胶带1中，粘着剂层20的厚度以极薄方式构成。例如，粘着剂层20的厚度为1μm以上5μm以下。粘着剂层20的厚度变化的标准偏差(σ)优选为0.17μm以下。若粘着剂层20的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm，则在粘着剂层20中的粘着力上产生不均匀，故而不优选。进一步，由于在着色粘着胶带1内的热传导上产生不均匀，故而不优选。

此外，若粘着剂层20的厚度小于1μm，则粘着剂层20与石墨片的密着性低，存在难以充分保护石墨片的情况。若粘着剂层20的厚度超过5μm，则着色粘着膜2变厚，不满足薄型化的要求。

此外，在着色粘着膜2中，剥离膜30的厚度为20μm以上80μm以下。

以下，对剥掉剥离膜30、在着色粘着胶带1上附设有保护胶带以及石墨片等的散热用片材的结构进行说明。

图2(a)为本实施方式的散热用片材的立体示意图。图2(b)为本实施方式的散热用片材的剖面示意图。

散热用片材60具备着色粘着胶带1、石墨片100、双面胶带101、剥离膜31以及保护胶带35。双面胶带101具有粘着剂层101a、101c以及设置于粘着剂层101a与粘着剂层101c之间的树脂膜101b。保护胶带35具有保护用树脂膜32与粘着剂层33。在图2(b)的例子中，在散热用片材60中，依次层叠有剥离膜31/双面胶带101/石墨片100/着色粘着胶带1/保护胶带35。如图2(a)所示，在剥离膜31与保护胶带35所夹持的区域S1中，配置有双面胶带101/石墨片100/着色粘着胶带1。

双面胶带101设置于剥离膜31的表面上。双面胶带101设置于剥离膜31与石墨片100之间。石墨片100设置于双面胶带101与着色粘着胶带1之间。着色粘着胶带1设置于石墨片100的与双面胶带101相反侧的表面上。保护胶带35设置于着色粘着胶带1的与石墨片100相反侧的表面上。

此外，保护用树脂膜32中设置有标签部32t与针孔线32p。在保护用树脂膜32中，以针孔线32p为基点弯折标签部32t。由此，变得易于摘取标签部32t，并能够以标签部32t为起点，从着色粘着胶带1上剥离保护胶带35。

图3为附有本实施方式的着色粘着胶带的石墨片经由双面胶带而被贴附于壳体上的状态的剖面示意图。

如图3所示，剥离掉剥离膜30的着色粘着胶带1，例如经由粘着剂层20而贴附于石墨片100上。石墨片100经由双面胶带101而贴附于壳体102上。

在图3所示的状态下，当在着色层12的上方配置有热源(例如，电子部件)时，从热源放出的热量经由着色层12、树脂膜11以及粘着剂层20，到达石墨片100。在此，图3所示的着色粘着胶带1，其厚度为2.5μm以上16μm以下，为极薄的着色粘着胶带。由此，从着色粘着胶带1上的热源放出的热量难以通过着色粘着胶带1遮断，能够确实地到达石墨片100。到达至石墨片100的热量，在石墨片100内沿Z轴方向扩散，同时也沿X轴方向以及Y轴方向扩散。由此，从电子部件散发的热量能够被有效地散热。

此外，由于着色粘着胶带1极薄，因此能够在不妨碍小型电子产品的内部空间的情况下，配置于电子产品中。进一步，由于着色粘着胶带1中设置有着色层12，因此美观度变得良好。

然而，在着色粘着胶带1中，着色层12设置于层叠体40上。层叠体40的厚度变化为将层叠体40各层的厚度变化叠加计算所得到的值。例如，若在层叠体40上涂布着色层12而形成着色粘着胶带，则存在着色层12受到层叠体40的厚度变化的影响，从而导致着色层12的厚度变化变大的可能性。

特别是由于本实施方式的着色粘着胶带1为厚度为2.5μm以上16μm以下的极薄胶带，因此着色层12的厚度变化对石墨片100的美观度、着色粘着胶带1内的导热性产生很大影响。因此，在本实施方式中，将着色层12的厚度设定为0.5μm以上5μm以下，将其厚度变化的标准偏差(σ)调节为0.17μm以下，优选调节为0.14μm以下，更优选调节为0.10μm以下。由此，即使将极薄的着色粘着胶带1设置于石墨片100上，对石墨片100的遮蔽差的部分也会减少，石墨片100的外观上的美观度得到提高。进一步，由于将着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)调节为0.17μm以下，优选调节为0.14μm以下，更优选调节为0.10μm以下，因此着色粘着胶带1内的热传导的不均匀得到抑制。

例如，在着色粘着胶带1中，将树脂膜11与着色层12组合而成的着色膜基材10的厚度为1.5μm以上11μm以下。着色膜基材10的厚度变化的标准偏差(σ)优选为0.17μm以下。着色膜基材10的厚度变化的标准偏差(σ)更优选为0.14μm以下，着色膜基材10的厚度变化的标准偏差(σ)进一步优选为0.10μm以下。

在着色粘着胶带1中，将着色膜基材10的总透光率设定为0.1％以上10％以下。当着色膜基材10的厚度变化的标准偏差(σ)为0.17μm以下时，着色膜基材10的、在长边方向DL以及宽度方向DW的总透光率的变化(以下，简称为总透光率的变化)在所有测定点被设定为10％以下。此外，在厚度变化的标准偏差(σ)为0.14μm以下时，总透光率的变化在所有测定点被设定为8％以下。此外，在厚度变化的标准偏差(σ)为0.10μm以下时，总透光率的变化在所有测定点被设定为6％以下。若存在着色膜基材10的总透光率超过10％的部分，则对石墨片100的遮蔽差的部分增加。由此，石墨片100的美观度恶化，故而不优选。

着色粘着膜2中的各层的材料、物性值的测定方法如下所述。

[树脂膜]

使用于树脂膜的树脂种类，没有特别的限定，但例如可列举出由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)等聚酯形成的聚酯膜；聚氨酯膜、聚乙烯膜、聚丙烯膜、三醋酸纤维素等纤维素膜；聚氯乙烯膜、聚偏二氯乙烯膜、聚乙烯醇膜、乙烯-醋酸乙烯共聚物膜、聚苯乙烯膜、聚碳酸酯膜、丙烯酸树脂膜、降冰片烯类树脂膜、环烯烃树脂膜等树脂膜；由两种以上这些树脂膜构成的层叠体等。树脂膜也可以经单轴拉伸或双轴拉伸。其中，从伴随薄膜化而被要求的厚度的精度、表面平滑性、获取的难易度等角度出发，优选聚酯膜。作为聚酯膜，特别优选PET膜。此外，从尺寸稳定性及强度的角度出发，聚酯膜优选经双轴拉伸的膜。其中，优选经双轴拉伸的PET膜。

[着色层]

对于着色层，只要是配合着色粘着胶带所贴附的电子部件的颜色、或是以调和的颜色进行着色，则没有特别的限定，但从隐蔽性等角度出发，优选含有黑色的着色材料的层。

着色层优选含有着色材料与粘结剂树脂。作为粘结剂树脂，例如可列举出氨基甲酸酯树脂、环氧树脂、聚酯树脂、聚酯氨基甲酸酯树脂等。这些粘结剂树脂可以单独使用，也可以同时使用两种以上。其中，由于柔软性优异，因此优选聚酯氨基甲酸酯树脂。上述聚酯氨基甲酸酯树脂的玻璃化转变温度(Tg)优选为-30℃以上10℃以下。

着色层优选通过固化剂而被固化。固化剂没有特别的限定，可以配合粘结剂树脂而进行适当选择。当粘结剂树脂为聚酯氨基甲酸酯树脂时，作为固化剂，例如可列举出异氰酸酯固化剂等。另外，当聚酯氨基甲酸酯树脂中存在羟基或异氰酸酯基时，可以使用胺固化剂作为固化剂。这些固化剂可以单独使用，也可以同时使用两种以上。

作为着色材料，可以使用公知惯用的颜料或染料，从耐候性、耐热性、以及相对于粘结剂树脂的分散性的角度出发，当着色层为黑色时优选碳黑；为白色时优选氧化钛、碳酸钙、硫酸钡；为黄色时优选黄氧化铁；为红色时优选红氧化铁；为蓝色时优选花青蓝；为银色时优选铝粉；为珍珠色时优选云母钛粉。其中，由于碳黑的隐蔽性优异，故而优选。

根据所需，着色层可以进一步含有透明树脂(介质)、抗氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂等添加剂。

[粘着剂层]

作为形成着色粘着胶带的粘着剂层的粘着剂，没有特别的限定，例如可从丙烯酸类粘着剂、橡胶类粘着剂、硅酮类粘着剂、氨基甲酸酯类粘着剂、聚酯类粘着剂、苯乙烯-二烯嵌段共聚物类粘着剂等公知的粘着剂中适当选择使用。粘着剂可单独使用或组合使用两种以上。

作为粘着剂，尤其是丙烯酸类粘着剂，由于粘接可靠性高，因此可以优选使用。丙烯酸类粘着剂以丙烯酸类聚合物作为粘着性成分或主剂，在此基础上，根据所需，可以含有交联剂、增粘剂、软化剂、增塑剂、填充剂、抗老化剂、着色剂等适当的添加剂。丙烯酸类聚合物为以(甲基)丙烯酸烷基酯作为单体主要成分的聚合物，根据所需，可以通过使用能够与(甲基)丙烯酸烷基酯进行共聚的单体(共聚性单体)而制备。作为(甲基)丙烯酸烷基酯，例如可列举出(甲基)丙烯酸甲酯、(甲基)丙烯酸乙酯、(甲基)丙烯酸丙酯、(甲基)丙烯酸异丙酯、(甲基)丙烯酸丁酯、(甲基)丙烯酸异丁酯、(甲基)丙烯酸仲丁酯、(甲基)丙烯酸叔丁酯、(甲基)丙烯酸戊酯、(甲基)丙烯酸己酯、(甲基)丙烯酸庚酯、(甲基)丙烯酸辛酯、(甲基)丙烯酸-2-乙基己酯、(甲基)丙烯酸异辛酯、(甲基)丙烯酸壬酯、(甲基)丙烯酸异壬酯、(甲基)丙烯酸癸酯、(甲基)丙烯酸异癸酯、(甲基)丙烯酸十一烷基酯、(甲基)丙烯酸十二烷基酯、(甲基)丙烯酸十三烷基酯、(甲基)丙烯酸十四烷基酯、(甲基)丙烯酸十五烷基酯、(甲基)丙烯酸十六烷基酯、(甲基)丙烯酸十七烷基酯、(甲基)丙烯酸十八烷基酯、(甲基)丙烯酸十九烷基酯、(甲基)丙烯酸二十烷酯基等(甲基)丙烯酸C1-20烷基酯[优选为(甲基)丙烯酸C4-18烷基(直链状或支链状的烷基)酯]等。(甲基)丙烯酸烷基酯可根据作为目的的粘着性等而适当选择。

此外，作为能够与所述(甲基)丙烯酸烷基酯进行共聚的共聚性单体，例如可列举出(甲基)丙烯酸、衣康酸、马来酸、富马酸、巴豆酸、异巴豆酸等含羧基单体或其酸酐；乙烯磺酸钠等含磺酸基单体；苯乙烯、取代苯乙烯等芳香族乙烯基化合物；丙烯腈等含氰基单体；乙烯、丙烯、丁二烯等烯烃类；醋酸乙烯酯等乙烯酯类；氯乙烯；丙烯酰胺、甲基丙烯酰胺、N-乙烯基吡咯烷酮、N,N-二甲基(甲基)丙烯酰胺等含酰胺基单体；(甲基)丙烯酸羟基烷基酯、二甲基丙烯酸甘油酯等含羟基单体；(甲基)丙烯酸氨基乙酯、(甲基)丙烯酰吗啉等含氨基单体；环己基马来酰亚胺、异丙基马来酰亚胺等含酰亚胺基单体；(甲基)丙烯酸缩水甘油酯、(甲基)丙烯酸甲基缩水甘油酯等含环氧基单体；除了2-甲基丙烯酰氧乙基异氰酸酯等含异氰酸酯基的单体以外，还可列举出三乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、二乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、四乙二醇二(甲基)丙烯酸酯、新戊二醇二(甲基)丙烯酸酯、1,6-己二醇二(甲基)丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三(甲基)丙烯酸酯、季戊四醇三(甲基)丙烯酸酯、二季戊四醇六(甲基)丙烯酸酯、二乙烯基苯等多官能度的共聚性单体(多官能单体)等。共聚性单体可单独使用或组合使用两种以上。作为共聚性单体，可以优选使用具有羟基或羧基等官能团的改性用单体。

(甲基)丙烯酸烷基酯共聚物优选含有0.1～20质量％的具有官能团的改性用单体，特别优选含有1～10质量％的具有官能团的改性用单体。

(甲基)丙烯酸烷基酯共聚物的重均分子量优选为20万～200万，特别优选为50万～150万。另外，本说明书中的重均分子量为通过凝胶渗透色谱(GPC)法测定的换算为聚苯乙烯的值。

作为交联剂，只要与(甲基)丙烯酸烷基酯共聚物所具有的官能团进行反应即可，例如可列举出异氰酸酯类交联剂、环氧类交联剂、胺类交联剂、三聚氰胺类交联剂、氮丙啶类交联剂、肼类交联剂、醛类交联剂、噁唑啉类交联剂、金属醇盐类交联剂、金属螯合物类交联剂、金属盐类交联剂、铵盐类交联剂等，其中优选与羟基及羧基的反应性优异的异氰酸酯类交联剂。交联剂可以单独使用一种或组合使用两种以上。

异氰酸酯类交联剂至少包含聚异氰酸酯化合物。作为聚异氰酸酯化合物，例如可列举出甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、苯二亚甲基二异氰酸酯等芳香族聚异氰酸酯；六亚甲基二异氰酸酯等脂肪族聚异氰酸酯；异佛尔酮二异氰酸酯、氢化二苯甲烷二异氰酸酯等脂环式聚异氰酸酯等；以及这些化合物的双缩脲体、异氰脲酸酯体，进一步，还可列举出作为与乙二醇、丙二醇、新戊二醇、三羟甲基丙烷、蓖麻油等低分子含活性氢化合物的反应物的加合物等，其中，从与(甲基)丙烯酸烷基酯聚合物的反应性基团的反应性的角度出发，优选三羟甲基丙烷改性的芳香族聚异氰酸酯，特别优选三羟甲基丙烷改性苯二亚甲基二异氰酸酯以及三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯。

相对于100质量份的(甲基)丙烯酸烷基酯共聚物，交联剂的掺合量优选为0.1～20质量份，特别优选为1～10质量份。若交联剂的掺合量在上述的范围内，则容易将后述的粘着剂的凝胶分率控制在优选范围内。

此外，为了提高粘着剂层的粘着力，还优选添加增粘树脂。此外，通过添加这些增粘树脂，能够提高拉伸强度或拉伸断裂强度，因此通过根据所使用的丙烯酸类共聚物而适当添加增粘树脂，能够调节拉伸强度或拉伸断裂强度。作为添加于本实用新型的着色粘着胶带的粘着剂层中的增粘树脂，例如可列举出松香或松香的酯化合物等松香类树脂；二萜聚合物或α-蒎烯-苯酚共聚物等萜类树脂；脂肪族类(C5类)或芳香族类(C9)等石油树脂；另外可列举出苯乙烯类树脂、苯酚类树脂、二甲苯树脂等。其中，在使用有以(甲基)丙烯酸正丁酯为主要单体成分的丙烯酸类共聚物的粘着剂组合物中，在兼顾薄型、粘着力与耐热性时，优选将松香类树脂与苯乙烯类树脂混合后进行使用。

此外，根据所需，粘着剂层可以含有硅烷偶联剂、抗静电剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、软化剂、填充剂、折射率调节剂、染料、颜料、防锈剂等。

[剥离膜]

剥离膜具有膜基材以及设置于该膜基材上的剥离剂层。作为膜基材，可列举出由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯形成的聚酯膜、由聚乙烯、聚丙烯、聚甲基戊烯等聚烯烃形成的聚烯烃膜、聚碳酸酯膜、聚醋酸乙烯酯膜等塑料膜中的任意一种、或由其中的两种以上的材料层构成的层叠体等。

剥离剂层例如由含有剥离剂的剥离剂层形成用组合物的固化物形成。作为剥离剂层形成用组合物，只要能够赋予剥离剂层以将层叠于剥离剂层上的任意层从剥离膜上剥离的功能，则没有特别的限定。作为剥离剂，例如可列举出硅酮树脂、长链烷基树脂以及醇酸树脂等。

作为硅酮类剥离剂，可列举出加成反应型硅酮、缩合反应型硅酮、能量线固化性硅酮。此外，为了调节剥离力，可将非官能性的聚二甲基硅氧烷、苯基改性硅酮、硅酮树脂、二氧化硅、纤维素类化合物用作添加剂。

[总透光率的测定]

利用透光率测定仪测定着色膜基材的总透光率。

[厚度的测定]

对于着色粘着膜的各层的厚度的测定，没有特别的限定，例如可以使用膜厚计机械性地求出。

在本实施方式中，通过以下的步骤求出着色膜基材的厚度以及标准偏差σ。例如，在长边方向DL为6000m、宽度方向DW为1300mm的着色膜基材10中，沿宽度方向DW，从两侧出发以100mm的间距选择12个测定点，沿长边方向DL以1000m的间距选择7个测定点(共计84个点)。在该84个点上使用膜厚计测定厚度。由从该84个点中去除掉从最大值开始算起的5个点以及从最小值开始算起的5个点后的共计74个点，求出着色膜基材的厚度的平均值。由该共计74个点的值求出标准偏差σ。另外，当从面积小于长边方向为6000m、宽度方向为1300mm的着色膜基材中，选取求出厚度的平均值以及标准偏差σ的测定点时，根据上述频率进行选择即可。

通过以下的步骤求出着色层的厚度以及标准偏差σ。在测定着色膜基材的厚度的测定点(共计84点)时，预先使用膜厚计测定形成着色层前的树脂膜的厚度。由此，通过下述方式求出着色膜基材上的着色层的厚度：即，从各测定点上的着色膜基材的厚度减去各测定点上的树脂膜的厚度，从而求出各测定点上的着色层12的厚度(共计84点)。着色层的厚度的平均值以及标准偏差σ，也通过与上述的着色膜基材中进行求出的方法相同的方法求出。除树脂膜以及着色层以外的层的厚度的平均值以及标准偏差σ也通过相同的方法求出。

[着色粘着膜的制造方法]

图4(a)及图4(b)为制造本实施方式的着色粘着膜的制造装置的示意图。在本实施方式中，通过卷对卷方式制造着色粘着膜2。例如，在大气中制造着色粘着膜2。图中的箭头DR表示膜的运行方向。运行方向DR对应于长边方向DL。首先，对图4(a)所示的制造装置200以及图4(b)所示的制造装置300的概要和使用了制造装置200、300的着色粘着膜2的制造过程的概要进行说明。

图4(a)所示的制造装置200具备卷取驱动部210、卷出辊211、涂布机构220、干燥机构230、前处理机构240以及导辊250a、250b、250c。涂布机构220具有辊220a、辊220b以及凹印盘220c。凹印盘220c内填充有着色层12用涂布液。在制造装置200中，在卷出辊211的下游设置有前处理机构240，在前处理机构240的下游设置有涂布机构220，在涂布机构220的下游设置有干燥机构230。

预先卷取于卷出辊211上的树脂膜11通过卷出辊211的自转而被连续送出，经由导辊250a被引导至涂布机构220。在此，树脂膜11的厚度为1μm以上6μm以下。此外，对于树脂膜11而言，可以在被引导至涂布机构220之前，通过前处理机构240实施电晕放电处理等，以提高树脂膜11的表面的密着性。

涂布机构220例如具有将着色层12的涂布液涂布于树脂膜11上的凹板印刷机构(Gravure printing machine)。通过基于涂布机构220的处理，着色层12的涂布液被涂布于树脂膜11上。

完成基于涂布机构220的处理后，经由导辊250b被引导至干燥机构230。在干燥机构230中，将着色层12的涂布液暴露于热风中，以规定温度进行干燥。之后，完成基于干燥机构230的处理后的着色膜基材10经由导辊250c，通过卷取驱动部210的自转而被连续地卷取在卷取驱动部210上。然后，对被卷取在卷取驱动部210的着色膜基材10进行如下说明的处理。

图4(b)所示的制造装置300具备卷取驱动部(卷取辊)310、卷出辊311、涂布机构320、干燥机构330、贴附机构340以及导辊350a、350b、350c。涂布机构320具有辊320a、辊320b以及凹印盘320c。贴附机构340具有卷出辊340a、辊340b以及辊340c。在制造装置300中，在卷出辊311的下游设置有涂布机构320，在涂布机构320的下游设置有干燥机构330，在干燥机构330的下游设置有贴附机构340。在卷出辊340a上预先卷绕有着色膜基材10。

卷取于卷出辊311上的剥离膜30通过卷出辊311的自转而被连续地送出，经由导辊350a被引导至涂布机构320。涂布机构320例如具有将粘着剂层20涂布于剥离膜30上的凹板印刷机构。通过涂布机构320的处理，粘着剂层20被涂布于剥离膜30上。

完成基于涂布机构320的处理并形成有粘着剂层20的剥离膜30，经由导辊350b被引导至干燥机构330。在干燥机构330内，以规定的温度干燥粘着剂层20。然后，完成了基于干燥机构330的处理的附有粘着剂层20的剥离膜30，经由导辊350c被引导至贴附机构340。

对于被引导至贴附机构340的附有粘着剂层20的剥离膜30而言，通过贴附机构340在粘着剂层20上贴附着色膜基材10。例如，附有粘着剂层20的剥离膜30被夹持于辊340b与辊340c之间，同时，着色膜基材10从卷出辊340a出发被送出至辊340b与辊340c之间。由此，将着色膜基材10的树脂膜11的与着色层12相反面的表面和粘着剂层20贴合，形成具有剥离膜30、粘着剂层20以及着色膜基材10的着色粘着膜2。之后，完成了基于贴附机构340的处理的着色粘着膜2，通过卷取驱动部310的自转而被连续地卷取在卷取驱动部310上。

另外，在上述的例子中，示出了在树脂膜11的表面上形成粘着剂层20的例子，但也可以在着色层12的表面上形成粘着剂层20。此外，在本实施方式中，也可以使用复合有制造装置200与制造装置300的制造装置，由树脂膜11开始，一次性地制造出着色粘着膜2。

此外，对于涂布方法，例示了作为最优选的涂布方法的凹板印刷，但在本实施方式中并不限于凹板印刷，例如可以适当地使用刮棒涂布法、刮刀涂布法(knife coat method)、辊涂法、刮片涂布法(blade coat method)、模具涂布法(die coating method)中的任意一种方法。

以下，使用着色粘着膜2的剖面图，对上文中所说明的着色粘着膜2的制造过程进行说明。

图5(a)～图5(d)为表示本实施方式的着色粘着膜的制造过程的剖面示意图。

在本实施方式中，如图5(a)所示，预先准备单一的树脂膜11。然后，如图5(b)所示，通过凹板印刷在单一的树脂膜11的表面上形成着色层12。然后，如图5(c)所示，准备附有粘着剂层20的剥离膜30。然后，如图5(d)所示，在粘着剂层20上贴合着色膜基材10的树脂膜11。本实施方式中，也可以在着色层12的表面上形成粘着剂层20以及剥离膜30。

像这样，在本实施方式中，由于不在层叠体40上而在单一的树脂膜11的表面上形成着色层12，因此着色层12不易受到底材的厚度变化的影响。

例如，在本实施方式中，使用厚度为1μm以上6μm以下、厚度变化的标准偏差(σ)为0.08μm以下的树脂膜11。若树脂膜11的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.08μm，则在树脂膜11上涂布着色层12时，着色层12容易受到树脂膜11的厚度变化的影响，存在着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性。此外，若树脂膜11的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.08μm，则在树脂膜11的运行中，张力局部地作用在树脂膜11的厚度较薄的部分上。在该部分，存在产生选择性断裂、伸长的可能性。由此，树脂膜11的厚度变化的标准偏差(σ)优选为0.08μm以下。

进一步，在本实施方式中，在通过凹板印刷将着色层12涂布于树脂膜11上时，干燥前的着色层12的涂布液的固体成分浓度被设定在5质量％以上20质量％以下。若着色层12的涂布液的固体成分浓度小于5质量％，则存在粘度也同时降低，将涂布液印刷于树脂膜上时，产生表面涂布不均的可能性。因此，存在着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性。此外，若着色层12的固体成分的浓度大于20质量％，则由于凹板印刷时的凹印盘220c内的涂布液的表面发生覆膜化，成为异物而混入涂布液中，因此产生局部的缺陷。因此，存在着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性。由此，将着色层12的固体成分浓度优选设定为5质量％以上20质量％以下。

此外，在本实施方式中，通过凹板印刷将着色层12涂布于树脂膜11上时，将干燥前的涂布液的粘度设定为1mPa·s以上30mPa·s以下。若涂布液的粘度小于1mPa·s，则涂布液无法从凹印盘220c充分地转印至辊220a，存在着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性。另一方面，若着色层12的粘度大于30mPa·s，则由于刚完成凹板印刷的涂布液的流平性变差而产生不均匀，存在着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性。由此，优选将着色层12的粘度设定为1mPa·s以上30mPa·s以下。

此外，在本实施方式中，通过凹板印刷将着色层12涂布于树脂膜11上时，以50℃以上150℃以下的温度、优选以50℃以上130℃以下的温度、更优选以50℃以上110℃以下的温度干燥着色层12。若干燥温度低于50℃，则无法充分地干燥涂布液中的溶剂，故而不优选。另一方面，若干燥温度高于150℃，则树脂膜产生收缩，存在着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性。由此，以50℃以上150℃以下的温度、优选以50℃以上130℃以下的温度、更优选以50℃以上110℃以下的温度干燥着色层12。

此外，在本实施方式中，将干燥着色层12时的热风的风速调节为1m/s以上50m/s以下，优选调节为2m/s以上30m/s以下，更优选调节为3m/s以上10m/s以下。若热风的风速低于1m/s，则无法充分地干燥涂布液中的溶剂，故而不优选。另一方面，若热风的风速大于50m/s，则着色层12在树脂膜11上流动，或树脂膜11因风力而振动，存在着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)超过0.17μm的可能性。由此，将热风的风速调节为1m/s以上50m/s以下，优选调节为2m/s以上30m/s以下，更优选调节为3m/s以上10m/s以下。

此外，在本实施方式中，着色层12形成于树脂膜11上并被卷取驱动部210卷取时，在向树脂膜11以及着色层12施加50N/m以上400N/m以下的张力的同时进行卷取，优选在施加50N/m以上350N/m以下的张力的同时进行卷取，更优选在施加50N/m以上250N/m以下的张力的同时进行卷取。通过检测施加在卷取驱动部210的负荷来测定张力。若卷取时的张力小于50N/m，则被卷取在卷取驱动部210的树脂膜11以及着色层12容易发生卷取错位，故而不优选。另一方面，若卷取时的张力大于400N/m，则由于着色层12上施加有过度的拉伸应力，导致在树脂膜上产生褶皱，或产生树脂膜的切断。由此，在将树脂膜11以及着色层12卷取于卷取驱动部210上时，向树脂膜11以及着色层12施加50N/m以上400N/m以下的张力，优选施加50N/m以上350N/m以下的张力，更优选施加50N/m以上250N/m以下的张力。

通过这样的制造条件的设定，对于厚度为0.5μm以上5μm以下的着色层12，能够将厚度变化的标准偏差(σ)调节为0.17μm以下，优选调节为0.14μm以下，更优选调节为0.10μm以下。由此，即使将极薄的着色粘着胶带1设置在石墨片100上，对石墨片100的遮蔽差的部分也会减少，石墨片100外观上的美观度得到提高。进一步，由于将着色层12的厚度变化的标准偏差(σ)调节为0.17μm以下，优选调节为0.14μm以下，更优选调节为0.10μm以下，因此能够抑制着色粘着胶带1内的热传导的不均匀。

[着色粘着膜的制造方法的变形例]

图6(a)～图6(d)为表示本实施方式的着色粘着膜的制造过程的变形例的剖面示意图。

在本实施方式中，如图6(a)所示，预先准备单一的树脂膜11。然后，如图6(b)所示，通过凹板印刷在单一的树脂膜11的表面上形成着色层12。然后，如图6(c)所示，在树脂膜11的与着色层12相反侧的表面上，涂布粘着剂层20。然后，如图6(d)所示，在粘着剂层20上贴合剥离膜30，形成着色粘着膜2。

通过这样的制造方法，着色层12也具有0.5μm以上5μm以下的厚度，厚度变化的标准偏差(σ)也为0.17μm以下，优选为0.14μm以下，更优选为0.10μm以下。若使用这样的着色粘着胶带1，则对石墨片100的遮蔽差的部分减少，石墨片100的外观上的美观度得到提高。进一步，着色粘着胶带1内的热传导的不均匀得到了抑制。

实施例

以下，通过实施例等对本实用新型进行进一步具体的说明，但本实用新型的范围并不受这些实施例等的限定。

将本实施方式的着色粘着胶带的效果示于表1。

[表1]

首先，对表1所示的实施例1进行说明。

[实施例1]

＜着色层涂布液的制备＞

关于着色层用涂布液，使用固体成分浓度为59质量％的Dainichiseika Color&Chemicals Mfg.Co.,Ltd.制造的UTCO-591BLACK(NX)，利用乙酸乙酯对其进行稀释，调节为固体成分浓度为10质量％、粘度为15mPa·s的着色层用涂布液。

＜粘着剂组合物的制备＞

通过将95.5质量份的丙烯酸丁酯、3质量份的醋酸乙烯酯、1质量份的丙烯酸-2-羟基乙酯、以及0.5质量份的丙烯酸共聚，制备重均分子量为100万的丙烯酸酯共聚物。然后，相对于100质量份的该丙烯酸酯共聚物(换算为固体成分；以下相同)，添加25质量份的氢化松香酯(Arakawa Chemical Industries,Ltd.制造，PINECRYSTAL KE-100，软化点：100℃)、4质量份的聚合松香酯(Arakawa Chemical Industries,Ltd.制造，Pensel D-135，软化点：135℃)以及24质量份的石油类树脂(Mitsui Chemicals,Inc.制造，FTR6100，软化点：95℃)，并进行混合，由此形成粘着成分。将粘着成分溶解于甲苯，制备固体成分浓度为13质量％的粘着剂溶液。

＜着色膜基材的制造＞

使用聚对苯二甲酸乙二醇酯膜(Toray Industries,Inc.制造，ET2F51L，厚度2μm)作为树脂膜，通过制造装置的卷取驱动部施加200N/m的张力，同时，将着色层涂布液凹板印刷于该树脂膜上。然后，在温度为100℃、风速为25m/s的干燥条件下干燥着色层涂布液。由此，制作厚度平均值为2.65μm的着色膜基材，其中，着色层的厚度的平均值为0.65μm。该着色膜基材的标准偏差σ为0.09μm。着色层的标准偏差σ为0.08μm。

＜着色粘着膜的制造＞

相对于100质量份的粘着剂组合物的固体成分，添加1质量份的作为交联剂的三羟甲基丙烷改性甲苯二异氰酸酯(Nippon Polyurethane Industry Co.,Ltd.制造，CORONATE L)(换算为固体成分)，得到粘着剂组合物溶液(固体成分浓度13质量％)。以干燥后的厚度成为2μm的方式，将该粘着剂组合物溶液凹板印刷于，利用硅酮类剥离剂对聚对苯二甲酸乙二醇酯膜的单面进行剥离处理而成的剥离膜(LINTEC Corporation制造，SP-PET251130，厚度25μm)的剥离处理面上。然后，将附有粘着剂层的剥离膜的粘着剂面贴合于，与着色膜基材的着色层相反侧的表面上。由此，形成着色粘着膜。

然后，在23℃、50％RH的条件下，将卷取为卷状的着色粘着膜熟化7天，制作由剥离膜/粘着剂层(厚度：2μm)/树脂膜(厚度：2μm)/着色层(0.65μm)构成的着色粘着膜。

＜着色层涂布液的粘度测定＞

将50g着色层用涂布液注入玻璃瓶(70ml)中，在液温以及室温为23℃的环境下，例用搅拌器搅拌涂布液，同时利用粘度计(SEKONIC C ORPORATION制造，“线上(inline)型振动式粘度计：FVM80A-ST”)测定粘度(单位：mPa·s)。

＜着色层涂布时的张力测定＞

通过检测施加于制造装置的卷取驱动部的负荷来测定卷取张力。

＜总透光率的测定＞

使用透光率测定仪(Nippon Denshoku Industries Co.,Ltd.制造，NDH5000)进行着色膜基材的总透光率的测定。

＜厚度、标准偏差的测定＞

利用膜厚计(Nikon Corporation制造，膜厚计Digimicro MH-15M)进行着色粘着膜的各层的机械性的厚度的测定。

＜总透光率的最大值的测定＞

在长边方向DL为6000m、宽度方向DW为1300mm的着色膜基材10上，沿宽度方向DW由两侧出发以100mm的间距选择12个点，沿长边方向DL以1000m的间距选择7个点(共计84个点)。将总透光率的最大值定为，从该84个点中去除掉从最大值开始算起的5个点后的、79个点的总透光率中的最大值。

＜附有着色粘着胶带的石墨片的美观度评价＞

将着色粘着胶带贴附于Selen.Inc.制造的石墨片“SGS-025-APH”上后，通过目视观察，判断是否存在不均匀。在表1中，以○表示没有不均匀的情况，以×表示确认到不均匀的情况。

在实施例1中，制造工序的条件在最佳值的范围内。例如，将着色层涂布液的粘度设定为15mPa·s，将着色层涂布液的浓度设定为10质量％，将着色层涂布时施加于树脂膜以及着色层的张力设定为200N/m，将着色层涂布时的干燥温度设定为100℃，将着色层涂布时的干燥风速设定为25m/s。

此外，在实施例1中，着色膜基材的厚度的标准偏差σ、着色层的厚度的标准偏差σ以及着色膜基材的总透光率的最大值在最佳值的范围内。例如，着色膜基材的厚度的平均值为2.65μm，树脂膜的厚度的平均值为2μm，着色层的厚度的平均值为0.65μm，着色膜基材的厚度的标准偏差σ为0.09μm，着色层的厚度的标准偏差σ为0.08μm，着色膜基材的总透光率的最大值为4.5％。

[实施例2]

在实施例2中，将着色层涂布液的粘度设定为20mPa·s，着色层涂布液的浓度设定为13质量％。除此之外的条件与实施例1相同。在实施例2中，制造工序的条件也在最佳值的范围内。

在实施例2中，着色膜基材的厚度的平均值为2.82μm，着色层的厚度的平均值为0.82μm，着色膜基材的厚度的标准偏差σ为0.15μm，着色层的厚度的标准偏差σ为0.13μm，着色膜基材的总透光率的最大值为6.1％。除此之外与实施例1相同。在实施例2中，着色膜基材的厚度的标准偏差σ、着色层的厚度的标准偏差σ以及着色膜基材的总透光率的最大值也在最佳值的范围内。

[实施例3]

在实施例3中，将着色层涂布液的粘度设定为28mPa·s，着色层涂布液的浓度设定为18质量％。除此之外的条件与实施例1相同。在实施例3中，制造工序的条件也在最佳值的范围内。

在实施例3中，着色膜基材的厚度的平均值为3.03μm，着色层的厚度的平均值为1.03μm，着色膜基材的厚度的标准偏差σ为0.17μm，着色层的厚度的标准偏差σ为0.15μm，着色膜基材的总透光率的最大值为8.2％。除此之外与实施例1相同。在实施例3中，着色膜基材的厚度的标准偏差σ、着色层的厚度的标准偏差σ以及着色膜基材的总透光率的最大值也在最佳值的范围内。

在实施例1～3中，附有着色粘着胶带的石墨片的美观度均为“○”。

[比较例1]

在比较例1中，将着色层涂布液的粘度设定为34mPa·s，着色层涂布液的浓度设定为13质量％。除此之外的条件与实施例1相同。在比较例1中，着色层涂布液的粘度在最佳值的范围外。

在比较例1中，例如，着色膜基材的厚度的平均值为3.06μm，着色层的厚度的平均值为1.06μm，着色膜基材的厚度的标准偏差σ为0.21μm，着色层的厚度的标准偏差σ为0.18μm，着色膜基材的总透光率的最大值为11.5％。除此之外与实施例1相同。在比较例1中，着色膜基材的厚度的标准偏差σ、着色层的厚度的标准偏差σ以及着色膜基材的总透光率的最大值在最佳值的范围外。

[比较例2]

在比较例2中，将着色层涂布液的粘度设定为0.7mPa·s，着色层涂布液的浓度设定为3质量％。除此之外的条件与实施例1相同。在比较例2中，着色层涂布液的粘度、浓度在最佳值的范围外。

在比较例2中，例如，着色膜基材的厚度的平均值为2.98μm，着色层的厚度的平均值为0.98μm，着色膜基材的厚度的标准偏差σ为0.35μm，着色层的厚度的标准偏差σ为0.31μm，着色膜基材的总透光率的最大值为20.3％。除此之外与实施例1相同。在比较例2中，着色膜基材的厚度的标准偏差σ、着色层的厚度的标准偏差σ以及着色膜基材的总透光率的最大值在最佳值的范围外。

[比较例3]

在比较例3中，将着色层涂布时的干燥风速设定为55m/s。除此之外的条件与实施例1相同。在比较例3中，着色层涂布时的干燥风速在最佳值的范围外。

在比较例3中，例如，着色膜基材的厚度的平均值为2.97μm，着色层的厚度的平均值为0.97μm，着色膜基材的厚度的标准偏差σ为0.23μm，着色层的厚度的标准偏差σ为0.21μm，着色膜基材的总透光率的最大值为17.4％。除此之外与实施例1相同。在比较例3中，着色膜基材的厚度的标准偏差σ、着色层的厚度的标准偏差σ以及着色膜基材的总透光率的最大值在最佳值的范围外。

在比较例1～3中，附有粘着胶带的石墨片的美观度均为“×”。

以上，对本实用新型的实施方式进行了说明，但本实用新型完全可以添加各种变更，不仅限定于上述的实施方式。