本发明属于防腐材料领域，具体涉及一种钢结构用防锈底漆。
背景技术：
：
钢材腐蚀给工程带来巨大的经济损失和安全隐患，采用防腐涂料防护钢结构是目前工程中最常用的方法之一。环氧富锌底漆是我国钢结构防腐涂料体系中最常用的底漆之一，其防腐机理是：通过牺牲阳极的锌粉来保护阴极的钢材，此外，锌粉的腐蚀产物亦可阻挡屏蔽腐蚀介质对钢材的侵蚀。传统的环氧富锌底漆锌粉含量较大，一方面容易导致涂层多孔，另一方面粘度较大，施工方式比较单一，焊接时还会产生大量的氧化锌雾气。
为了解决这些技术问题，现有文献中也公开了一些解决方法，如采用降低锌粉含量的方法虽然可以帮助促进涂料的力学性能且减少氧化锌雾气，但对防腐性能影响较大。
例如，公开号为cn107603420a的中国专利文献公开了一种石墨烯环氧防腐涂料，包括a组分和b组分，其特征在于，按质量份计，所述a组分包括环氧树脂30-40份、石墨原料0.5-2份、分散剂1-3份和第一混合溶剂8-10份；所述b组分包括第二混合溶剂25-35份和固化剂65-75份。所述a组分还包括锌粉20～30份、滑石粉15～25份、铝浆2～4份、钛白粉2-4份和聚酰胺腊2～4份。该文献中采用石墨与其他防腐填料增强涂层的防腐性能，以此来降低锌粉的用量，采用球磨石墨的方式得到石墨烯并分散石墨烯于涂料中，虽然该方法降低了石墨烯的成本，但是该方法不能得到分散极好的石墨烯。团聚的石墨分布于涂料中，并不能发挥石墨烯的特性，反而可能会降低的涂料各项性能，故该涂料的耐盐雾性能及附着力偏低。
再如，公开号为cn106189719a的中国专利文献公开了一种石墨烯防腐涂料，由a组分和b组分组成，其特征在于，按照重量百分数计：所述a组分包括20％-30％环氧树脂、1％-3％石墨烯、0.5％-2％分散剂、15％-25％滑石粉、10％-20％锌粉、1％-5％铝浆；所述b组分包括30％-50％腰果壳油酚醛酰胺，10％-30％聚酰胺。该文献中采用石墨烯、铝浆等替代锌粉，减少锌粉的用量的同时保持涂层的防腐性能，并具有较好的力学性能。但其难于很好地分散石墨烯，发挥纳米材料特性，且其石墨烯用量较高，涂料成本极高，其极低的防腐填料比例也可能影响涂料耐腐蚀性能。
综上所述，现有文献报道的这些方法，虽然对锌粉用量过高具有一定的改善，但仍然存在成本过高、防腐性能不稳定、附着力不高等问题。
技术实现要素：
：
为解决现有技术存在的依靠高含量锌粉达到高防腐填料的技术问题，本发明提供了一种石墨烯/稀土环氧防锈底漆(本发明也简称防锈底漆或者底漆)，旨在提升防腐等性能。
本发明的第二目的在于，提供一种所述的石墨烯/稀土环氧防锈底漆的制备方法。
一种石墨烯/稀土环氧防锈底漆，包括a组分和b组分：
a组分中，包含环氧树脂、防腐填料和石墨烯；b组分包含环氧固化剂；
防腐填料包含稀土物料、复合铁钛粉、锌粉和铝粉的混合料；其中，各组分的粒径大小为：复合铁钛粉≥锌粉≥铝粉＞稀土物料。
本发明人研究发现，通过本发明所述的各组分的协同配合，可有助于解决现有技术存在的依靠高含量锌粉达到高防腐填料的技术问题；出人意料地在保持低防腐填料比例的同时，协同提升石墨烯/稀土环氧防锈底漆的耐腐蚀性能，将耐盐雾性能提升至2000h以上，并具有优异的力学性能和施工便捷性；本发明所述的防腐底漆，不但防锈性能好，还具有优异的附着力和施工便捷性。
本发明创新地发现，采用包含所述四种物料以及粒度梯度级配的防腐填料，配合石墨烯以及本发明的a组分和b组分的设置方式，协同提升得到的底漆的耐盐雾性能。
本发明的一个主要创新点在于，所述的防腐填料的协同配合使用。研究发现，对防腐填料的物料种类、形貌、粒径、质量比进行控制，可进一步提升该防腐填料与其他组分的协同效果，进而，有助于进一步明显提升得到的防腐底漆的耐盐雾性能等各项性能。
本发明中，创新地在所述的防腐填料中添加稀土物料。稀土物料与其他防腐填料均为纳米级或者微米级极性微粒，能够在均与分散于防腐涂料中，各防腐涂料之间还具有一定的颗粒级配梯度，能够互相填充孔隙，各种防腐组分协同使用表现出远超单一防腐填料的耐腐蚀性能，并可以使涂层更加密实，有效减少涂层孔隙，改善涂层力学性能。此外，其与树脂反应可以得到键能极强的化合物，提高树脂的耐腐蚀性能。
作为优选，所述的稀土物料为稀土元素的单质、氧化物、复合盐或者稀土合金粉。
作为优选，所述的稀土元素为镧、铈、镨、钕中的至少一种。
也即是，所述的稀土物料优选为镧、铈、镨、钕中至少一种元素的单质、氧化物复合盐或者合金粉。
进一步优选，所述的稀土物料为稀土元素的磷酸盐。
最优选，所述的稀土物料镧铈复合磷酸盐。
作为优选，所述的稀土物料为微米级粉末；进一步优选，所述的稀土物料的粒径为1-3μm。
所述的复合铁钛粉可以采用行业内常用的物料。作为优选，所述的复合铁钛粉为采用纳米改性复合磷酸盐类复合铁钛粉。其中的磷酸根和防腐填料中的其他组分协同配合，可在钢材表明形成致密的氧化膜，能够隔绝水、空气及腐蚀介质，增强钢材的耐腐蚀性能。
作为优选，所述的复合铁钛粉的粒径为300-500目；优选为400-500目。
作为优选，所述的锌粉为鳞片状锌粉。铝粉为鳞片状铝粉。采用鳞片状的锌粉和铝粉，和防腐填料中的其他成分的协同效果更优，有助于进一步提升防腐底漆的耐盐雾性能、耐酸碱等性能。
作为优选，锌粉粒径优选为重量份比为(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)的500-800目、800-1000目、1000-1200目的锌粉混合物。各防腐涂料之间形成一定的颗粒级配梯度，能够互相填充孔隙，使填料分散更好，涂层更加致密。
进一步优选，锌粉粒径为700～800目、900-1000目、1100-1200目的混合料。
进一步优选，锌粉粒径为800目、1000目、1200目重量份比为1∶1∶1不同粒径锌粉的混合物。
铝粉的粒径优选为1000-1500目，优选为1200-1300目；进一步优选为1200目。
本发明创新性地同时使用纳米级石墨烯、400-500目复合铁钛粉、具有一定粒径梯度的锌粉混合物(质量比为(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)∶(0.8-1.2)的700-800目、900-1000目、1100-1200)的混合锌粉)、1200-1300目铝粉以及所述1-3μm粒径的稀土原料，如此形成防腐填料的颗粒级配梯度，进一步提升协同防腐性能，提升防腐底漆的耐盐雾等性能。
本发明人研究还发现，除通过合适形貌、粒径的锌粉和铝粉的颗粒级配，对防腐填料中的各组分的比例进行调控，可进一步提升得到的防腐底漆的性能，有助于改善其耐盐雾性能等性能。
作为优选，锌粉、铝粉、稀土原料、复合铁钛粉的质量比为28～42∶8～12∶1.5～2.4∶4～6；进一步优选为28～32∶8～9∶1.6～1.8∶4～4.5；最优选为17.5∶5∶1∶2.5。控制在该比例下，配合于组分的形貌以及组分，可进一步提升得到的防腐底漆的性能，有助于改善其耐盐雾性能等性能。
所述的石墨烯优选比表面积大于15m2/g的薄层石墨烯或者单层石墨烯。采用该优选比表面积的石墨烯，和本发明的防腐填料协同，除改善防腐性能外，还可提升底漆的热稳定性、化学稳定性以及优异的抗渗透性。
作为优选，所述的环氧树脂环氧当量为210-240g/eq。采用该环氧当量的环氧树脂，配合本发明创新点防腐填料，可进一步协同提升得到的环氧底漆的性能。
进一步优选，所述的环氧树脂为环氧树脂e44。
作为优选，所述的环氧固化剂为聚酰胺。
作为优选，所述的a组分中，还包含流平剂、消泡剂、分散剂、滑石粉、有机膨润土、极性添加剂、硅烷偶联剂、溶剂a。优选地，b组分还含有溶剂b。在a组分中，添加这些优选组分，可进一步提升得到的防腐底漆的性能。
在a组分中，添加这些优选组分，可进一步提升得到的防腐底漆的性能。
所述的硅烷偶联剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为硅烷偶联剂kh550或kh560。
所述的极性添加剂优选为乙醇、甲醇、丙酮、碳酸丙烯酯中的至少一种；进一步优选为95％乙醇、95％甲醇、100％丙酮或者95％碳酸丙烯酯中的至少一种。
作为优选，所述分散剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为含颜料亲和基团的高分子量嵌段共聚物，例如byk-163。
作为优选，所述流平剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为芳烷基改性聚甲基烷基硅氧烷，例如byk-323。
作为优选，所述消泡剂可采用本领域技术人员所公知的物料，优选为破泡聚硅氧烷溶液，例如byk-066n。
作为优选，所述的溶剂a和溶剂b独自为二甲苯、甲基异丁酮和正丁醇的混合溶液，其中各组分的重量份为：
二甲苯45-55份
甲基异丁酮25-35份
正丁醇15-25份。
所述的其中，a组分中，各组分的重量份数为；
b组分包含50-70重量份的环氧固化剂和30-50重量份的溶剂b；
所述的a组分和b组分的质量比(2-7)∶1。
作为优选，所述的石墨烯/稀土环氧防锈底漆，25±1℃的涂-4杯粘度为25s-130s。
本发明中，通过石墨烯改性、采用不同防锈填料代替锌粉等方法减少锌粉的用量，能避免锌粉含量过高导致涂层多孔、使涂层更加致密。在减少焊接切割时产生的氧化锌雾气的同时，不但保证涂层的防锈性能，而且提升涂层与钢结构表面间的附着力。
本发明还公开了一种所述的石墨烯/稀土环氧防锈底漆的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：在溶剂a中加入所需量的有机膨润土，搅拌后加入极性添加剂，搅拌得分散液a；
步骤2：在石墨烯中加入硅烷偶联剂、分散剂，搅拌后加入步骤1得到的分散液a中，再加入环氧树脂，搅拌后，超声分散得分散液b；
步骤3：在步骤2制备的分散液b中加入消泡剂、流平剂，充分搅拌得混合液；
步骤4：将锌粉、铝粉、稀土粉，滑石粉混合，搅拌分散后加入步骤3得到的混合液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分；
步骤5：将环氧固化剂与溶剂b混合，得组分b；
步骤6：将所述a组分与b组分混合均匀即得到所述环氧防锈底漆。
通过该发明所述的制备方法，可便捷地制得本发明所述的防腐底漆。
本发明一种优选的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：在溶剂a中加入所需量的有机膨润土，搅拌后加入极性添加剂，搅拌10分钟。
步骤2：在石墨烯中加入硅烷偶联剂、分散剂，搅拌10分钟后加入步骤1得到的分散液中，再加入适量环氧树脂及溶剂，搅拌10分钟，超声分散12时。
步骤3：在步骤2制备的分散液中加入消泡剂、流平剂，充分搅拌。
步骤4：将锌粉、铝粉、稀土粉，滑石粉混合，高速搅拌分散30分钟后加入步骤3得到的混合液中，加入适量溶剂调节粘度，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
步骤5：将聚酰胺树脂与溶剂b上述比例混合后充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
步骤6：将所述a组分与b组分混合均匀即得到所述环氧防锈底漆。
有益效果
1、本发明所述的底漆，通过石墨烯改性、以及采用不同粒径级配的防锈填料代替锌粉等方法，可以减少锌粉的用量，能避免锌粉含量过高导致涂层多孔；通过所述的底漆的使用，可使底层涂层更加致密；提升防腐蚀性能，改善耐盐雾性能。
2、与钢材间附着力强，远超钢结构涂层附着力行业规范要求值。
3、可以根据需求调节溶剂的比例，粘度可在(涂-4杯25℃)25s-130s内调节，适合刷涂，辊涂、喷涂等多种施工方式。
4、锌粉用量少，减少了焊接和切割时产生的氧化锌雾气，还避免锌粉含量过高导致涂层多孔，稀土粉的加入进一步降低了孔隙率，使涂层更佳致密。
附图说明
图1为实施例1经耐2500h中性盐雾实验图；
图2为实施例2耐2500h中性盐雾实验实验图；
图3为实施例2耐2500h中性盐雾实验实验图；
图4为对比例10耐1000h中性盐雾实验图；
图5为实施例1制备的石墨烯改性涂料扫描电镜图；
图6为石墨烯直接加入涂料制备的石墨烯改性涂料扫描电镜图；
具体实施方法
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的聚酰胺树脂均为镇江丹宝树脂有限公司提供的聚酰胺650。
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的镧铈复合磷酸盐购买自斯科特化学有限公司公司提供；
以下实施例以及对比例，除特别声明外，所述的复合铁钛粉购买自复合铁钛粉万达科技(无锡)有限公司公司提供；
实施例1
制备100ga组分涂料，取12g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入2.39g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.72g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.24g石墨烯粉末中加入1.20g硅烷偶联剂kh550、1.79g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入17.94g环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入1.20g消泡剂(byk-066n)、0.24g流平剂(byk-323)、0.12g滑石粉，搅拌10分钟。将13.96g鳞片状锌粉(800目)、13.96g鳞片状锌粉(1000目)、13.96g鳞片状锌粉(1200目)、11.96g鳞片状铝粉(1200目)、2.39g稀土粉(镧铈复合磷酸盐粒径2μm)，5.98g复合铁钛粉(500目)，混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在65g聚酰胺树脂入35g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以50∶25∶25比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4∶1的比例混合即制得本发明涂料。
实施例2
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将10.50g鳞片状锌粉(800目)、10.50g鳞片状锌粉(1000目)、10.50g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得本发明涂料。
实施例3
制备100ga组分涂料，取16.2g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.62g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.49g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.16g石墨烯粉末中加入0.81g硅烷偶联剂kh550、1.21g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入12.14g环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和24.25g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.81g消泡剂(byk-066n)、0.16g流平剂(byk-323)、0.08g滑石粉，搅拌10分钟。将9.44g鳞片状锌粉(800目)、9.44g鳞片状锌粉(1000目)、9.44g鳞片状锌粉(1200目)、8.09g鳞片状铝粉(1200目)、1.62g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.05g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在55g聚酰胺树脂入45g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以5∶1的比例混合即制得本发明涂料。
对比例1
和实施例2相比，区别主要在于，采用的防腐填料为鳞片状的单一锌粉，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将15.60g鳞片状锌粉(800目)、15.60g鳞片状锌粉(1000目)、15.60g鳞片状锌粉(1200目)在高速搅拌状态下加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例1。
对比例2
和实施例2相比，区别主要在于，采用的锌粉为300目球状锌粉，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将31.50g锌粉(球状300目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例2。
对比例3
和实施例2相比，区别主要在于，未对涂料进行石墨烯改性(未添加石墨烯)：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在分散液中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂。随后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将10.50g鳞片状锌粉(800目)、10.50g鳞片状锌粉(1000目)、10.50g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例3。
对比例4：
和实施例2相比，区别主要在于，采用的铝粉为500目球状锌粉，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将31.50g10.50g鳞片状锌粉(800目)、10.50g鳞片状锌粉(1000目)、10.50g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g球状铝粉(500目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例4。
对比例5：
和实施例2相比，区别主要在于，稀土粉采用锌粉代替，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将11.10g鳞片状锌粉(800目)、11.10g鳞片状锌粉(1000目)、11.10g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例5。
对比例6
和实施例2相比，区别主要在于，复合铁钛粉采用锌粉替代，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将12.00g鳞片状锌粉(800目)、12.00g鳞片状锌粉(1000目)、12.00g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例6。
对比例7
和实施例2相比，区别主要在于，铝粉采用锌粉替代，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将13.50g鳞片状锌粉(800目)、13.50g鳞片状锌粉(1000目)、13.50g鳞片状锌粉(1200目)、1.80g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，4.50g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例7。
对比例8：
和实施例2相比，区别主要在于，防腐填料仅采用铝粉和锌粉，复合铁钛粉和稀土粉采用锌粉替代，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将12.60g鳞片状锌粉(800目)、12.60g鳞片状锌粉(1000目)、12.60g鳞片状锌粉(1200目)、9.00g鳞片状铝粉(1200目)、混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例8。
对比例9
和实施例2相比，区别主要在于，将四种防腐填料的比例调整为稀土粉∶复合铁钛粉∶锌粉∶铝粉以3∶3∶17∶3，具体操作方案如下：
制备100ga组分涂料，取18g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，加入1.8g有机膨润土，搅拌10分钟，加入0.54g丙酮作为极性添加剂，搅拌10分钟后得到分散液。在0.18g石墨烯粉末中加入0.9g硅烷偶联剂kh550、1.35g分散剂(byk-163)，搅拌10分钟后加入得到的分散液中，并加入13.5环氧树脂e44(中石化巴陵石化公，环氧当量210-240)和15.75g溶剂，搅拌10分钟并超声分散12小时。分散完成后加入0.90g消泡剂(byk-066n)、0.18g流平剂(byk-323)、0.09g滑石粉，搅拌10分钟。将10.20g鳞片状锌粉(800目)、10.20g鳞片状锌粉(1000目)、10.20g鳞片状锌粉(1200目)、5.4g鳞片状铝粉(1200目)、5.40g稀土粉(镧铈复合磷酸盐(粒径2μm))，5.40g复合铁钛粉(500目)混合后高速搅拌分散30分钟后加入得到的分散液中，充分搅拌后得到改性的环氧防锈底漆a组分。
制备100gb组分涂料，在60g聚酰胺树脂入40g溶剂(由甲基异丁酮、二甲苯与正丁醇以1∶2∶1比例配成)，充分搅拌使其充分溶解得到改性的环氧防锈底漆b组分。
将a、b组分以4.5∶1的比例混合即制得该对比例9。
对比例10：彩蝶牌环氧富锌底漆。
表1实施例1-3，对比例1-10底漆测试结果：
表1底漆测试结果
从表1可以看出，本发明的配方具有极好的附着力；本发明所采用的鳞片状锌粉、鳞片状铝粉和适宜的粒径能够增强底漆的防腐蚀能力，对比例2、4未采用鳞片状锌粉或者铝粉，其耐中性盐雾时间出现了不同程度的下降；在防腐填料比例为稀土粉、复合铁钛粉、锌粉、铝粉1∶2.5∶17.5∶5时，底漆的耐盐雾性能大大增强，对比例9的防腐填料采用稀土粉∶复合铁钛粉∶锌粉∶铝粉以3∶3∶17∶3比例添加，耐中性盐雾时间减少了500h，对比例5、6、7、8缺少一种或者几种填料后耐中性盐雾时间出现不同程度的减少。石墨烯的改性使本发明防锈底漆在力学性能和防腐能力进一步提高，对比例3未经过石墨烯改性，相对于实施例2耐中性盐雾实践减少了300h。
如图1～4可知，实施例1、2、3，经2500耐中性盐雾实验未出现锈蚀、起泡、开裂、剥落现象，而对比例10在1000h就出现起泡和轻微锈蚀。
图5和图6可知，图5为本申请制备的石墨烯改性涂料扫描电镜图，图6为采用直接加入石墨烯方式制备的石墨烯改性涂料。图5中的石墨烯改性环氧树脂涂层分布的石墨烯团聚厚度较图6中更薄，片层叠加更少说明该分散液制备方法有效减少了石墨烯的团聚，图6中表面有较多的褶皱，说明环氧树脂与石墨烯之间可能形成了新的键合或者官能团。本专利方法制备的石墨烯改性涂料可以充分利用石墨烯的微观结构尺寸特性，改善涂料耐腐蚀性能和力学性能。