本发明属于防水涂料技术领域，涉及一种高强度水性环氧防水涂料。
背景技术：
防水涂料经固化后形成的防水薄膜具有一定的延伸性、弹塑性、抗裂性、抗渗性及耐候性，能起到防水、防渗和保护作用。防水涂料有良好的温度适应性，操作简便，易于维修与维护。近年来，我国防水涂料的研制取得了很大进步，在以后的发展过程中高耐候、环保型和多功能防水涂料是未来防水涂料的发展方向。
cn103694855b公开了水性环氧防水涂料及其制备方法，发明的水性环氧防水涂料由组分a、组分b和组分c构成，其主要成膜物质是由组分a中的低分子双酚a环氧树脂和改性环氧树脂在一定工艺下分散而成，其固体份环氧值在0.36-0.44，具有较高环氧值；固化后的漆膜有高交联密度，高硬度的特点；以及极好的耐水、耐化学品性能；组分b中的轻质材料可减轻墙体对防水涂料的承重载荷以及可获得较好的保温效果，其适用于保温体系的外墙防水施工及室内防水施工。组分b中的水溶性聚磷酸铰为短链低聚合度多磷酸铰，其与组分a、组分c混合分散成膜后，具有较高的阻燃效果。但是该发明在使用过程中存在敲打强度低的问题，且物料在存放过程容易出现断层，出现上层清液的情况。
因为发明一种强度高且存放稳定的问题还是很有必要的。
技术实现要素：
本发明提出一种高强度水性环氧防水涂料，解决了现有技术中防水涂料强度低且存放不稳定的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种高强度水性环氧防水涂料，包括a组分和b组分，
所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂90-100，分散剂0.4-0.6，润湿剂0.1-0.5，消泡剂1-2、水30-35，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂15-20，钙镁粉10-25、纤维粉5-10、石英粉3-6、硅灰石6-8、硅烷偶联剂0.01-0.02、聚氨酯10-15。
进一步，包括a组分和b组分，
所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂94，分散剂0.5，润湿剂0.3，消泡剂2、水33，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂18，钙镁粉18、纤维粉7、石英粉4、硅灰石7、硅烷偶联剂0.02、聚氨酯12。
本发明还提出了一种高强度水性环氧防水涂料的制备方法，包括以下步骤：
a)将所述石英粉、所述硅灰石、所述钙镁粉和所述纤维粉进行研磨，研磨后加入所述硅烷偶联剂得到改性磨细颗粒，
b)将所述水性环氧树脂、所述分散剂、所述润湿剂和所述水搅拌混合均匀得到混合物料，所述水以20-22℃加入，再将所述混合物料边搅拌边以3℃/min的升温速度升温至37±2℃，保温，
c)将所述改性磨细颗粒加入到步骤b)得到的中间物料内，并以2℃/min的升温速度升温至45±2℃，搅拌均匀，
d)将剩余物料(所述消泡剂、所述改性聚醚胺固化剂和所述聚氨酯)加入至步骤c)得到物料中，并以5℃/min的降温速度降温至30±2℃，搅拌均匀即可。
本发明的工作原理及有益效果为：
本发明中硅烷偶联剂具备亲水、亲油基团，所以磨细矿渣中硅原子和环氧树脂中烷基通过硅烷偶联剂连接在一起，且本发明以水性环氧树脂为主料，辅以改性聚醚胺固化剂、钙镁粉、纤维粉、石英粉、硅灰石、聚氨酯等多种辅料，多种材料分子间在相互化学作用下极大提高了整个防水涂料的结构强度、韧性和耐候性。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明。但是本发明的保护范围并不局限于实施例所表述的范围。下述实施例和对比例中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法；所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。
实施例1：
一种高强度水性环氧防水涂料，包括a组分和b组分，
所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂90，分散剂0.4，润湿剂0.1，消泡剂1、水30，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂15，钙镁粉10、纤维粉5、石英粉3、硅灰石6、硅烷偶联剂0.01、聚氨酯10。
将上述组分通过如下方法制得，
a)将所述石英粉、所述硅灰石、所述钙镁粉和所述纤维粉进行研磨，研磨后加入所述硅烷偶联剂得到改性磨细颗粒，
b)将所述水性环氧树脂、所述分散剂、所述润湿剂和所述水搅拌混合均匀得到混合物料，
c)将所述改性磨细颗粒加入到步骤b)得到的中间物料内，搅拌均匀，
d)将剩余物料(所述消泡剂、所述改性聚醚胺固化剂和所述聚氨酯)加入至步骤c)得到物料中，搅拌均匀即可。
实施例2：
一种高强度水性环氧防水涂料，包括a组分和b组分，所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂95，分散剂0.5，润湿剂0.3，消泡剂1.4、水33，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂17，钙镁粉18、纤维粉7、石英粉5、硅灰石7、硅烷偶联剂0.015、聚氨酯13。
将上述组分通过如下方法制得，
a)将所述石英粉、所述硅灰石、所述钙镁粉和所述纤维粉进行研磨，研磨后加入所述硅烷偶联剂得到改性磨细颗粒，
b)将所述水性环氧树脂、所述分散剂、所述润湿剂和所述水搅拌混合均匀得到混合物料，
c)将所述改性磨细颗粒加入到步骤b)得到的中间物料内，搅拌均匀，
d)将剩余物料(所述消泡剂、所述改性聚醚胺固化剂和所述聚氨酯)加入至步骤c)得到物料中，搅拌均匀即可。
实施例3：
一种高强度水性环氧防水涂料，包括a组分和b组分，所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂100，分散剂0.6，润湿剂0.5，消泡剂2、水35，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂20，钙镁粉25、纤维粉10、石英粉6、硅灰石8、硅烷偶联剂0.02、聚氨酯15。
将上述组分通过如下方法制得，
a)将所述石英粉、所述硅灰石、所述钙镁粉和所述纤维粉进行研磨，研磨后加入所述硅烷偶联剂得到改性磨细颗粒，
b)将所述水性环氧树脂、所述分散剂、所述润湿剂和所述水搅拌混合均匀得到混合物料，
c)将所述改性磨细颗粒加入到步骤b)得到的中间物料内，搅拌均匀，
d)将剩余物料(所述消泡剂、所述改性聚醚胺固化剂和所述聚氨酯)加入至步骤c)得到物料中，搅拌均匀即可。
实施例4：
一种高强度水性环氧防水涂料，包括a组分和b组分，所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂95，分散剂0.5，润湿剂0.3，消泡剂1.4、水33，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂17，钙镁粉18、纤维粉7、石英粉5、硅灰石7、硅烷偶联剂0.015、聚氨酯13。
将上述组分通过如下方法制得，
a)将所述石英粉、所述硅灰石、所述钙镁粉和所述纤维粉进行研磨，研磨后加入所述硅烷偶联剂得到改性磨细颗粒，
b)将所述水性环氧树脂、所述分散剂、所述润湿剂和所述水搅拌混合均匀得到混合物料，所述水以20-22℃加入，再将所述混合物料边搅拌边以3℃/min的升温速度升温至37±2℃，保温，
c)将所述改性磨细颗粒加入到步骤b)得到的中间物料内，并以2℃/min的升温速度升温至45±2℃，搅拌均匀，
d)将剩余物料(所述消泡剂、所述改性聚醚胺固化剂和所述聚氨酯)加入至步骤c)得到物料中，并以5℃/min的降温速度降温至30±2℃，搅拌均匀即可。
对比例1：
一种高强度水性环氧防水涂料，包括a组分和b组分，所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂95，分散剂0.5，润湿剂0.3，消泡剂1.4、水33，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂17，钙镁粉18、纤维粉7、石英粉5、硅灰石7、聚氨酯13。
将上述组分通过如下方法制得，
a)将所述石英粉、所述硅灰石、所述钙镁粉和所述纤维粉进行研磨，研磨后加入所述硅烷偶联剂得到改性磨细颗粒，
b)将所述水性环氧树脂、所述分散剂、所述润湿剂和所述水搅拌混合均匀得到混合物料，
c)将所述改性磨细颗粒加入到步骤b)得到的中间物料内，搅拌均匀，
d)将剩余物料(所述消泡剂、所述改性聚醚胺固化剂和所述聚氨酯)加入至步骤c)得到物料中，搅拌均匀即可。
对比例2：
一种高强度水性环氧防水涂料，包括a组分和b组分，所述a组分包括以下质量配比的组分：水性环氧树脂95，分散剂0.5，润湿剂0.3，消泡剂1.4、水33，
所述b组分包括以下质量配比的组分：改性聚醚胺固化剂17、硅烷偶联剂0.015、聚氨酯13。
将上述组分通过如下方法制得，
a)将所述石英粉、所述硅灰石、所述钙镁粉和所述纤维粉进行研磨，研磨后加入所述硅烷偶联剂得到改性磨细颗粒，
b)将所述水性环氧树脂、所述分散剂、所述润湿剂和所述水搅拌混合均匀得到混合物料，
c)将所述改性磨细颗粒加入到步骤b)得到的中间物料内，搅拌均匀，
d)将剩余物料(所述消泡剂、所述改性聚醚胺固化剂和所述聚氨酯)加入至步骤c)得到物料中，搅拌均匀即可。
上述实施例和对比例中制得的涂料的质量技术指标如下表所示：
抗敲打强度测试方法如下：
(1)在硬板上涂覆10*10*1cm(长度*宽度*厚度)的涂膜，
(2)将涂覆好涂膜的硬板置于耐敲打测试机上，耐敲打测试机将250g的敲打物以5m/s的速度敲打在涂膜中央，敲打速度2次/s，
(3)当涂膜上开始出现裂痕时，记下此时的敲打数。
稳定性测试方法如下：
涂料在使用前分a、b两组，将a组产品密封后置于20±3℃的置于高度为50cm的密闭容器内进行观察，2年后取出观察是否出现分层，以及出现分层的高度。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。