本发明涉及发动机铸造技术领域，尤其涉及一种发动机铸缸体专用修复胶。
背景技术：
发动机铸缸体通常采用压铸工艺制成，压铸工艺的特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。压铸工艺特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。
但是，采用压制工艺制造的发动机铸缸体内部通常由大量的气孔，如果气孔的位置位于发动机铸缸体中燃烧室的附近，易造成燃烧室漏气。对于漏气的发动机铸缸体目前通常采用厌氧胶进行修复，如果修复后还漏气，则判定为废品。而目前通常都是将发动机铸缸体浸入到厌氧胶然后再加压浸渗从而将厌氧胶填充到漏气孔。发动机铸缸体是采用压铸工艺制成的铝合金发动机铸缸体，铝合金的热膨胀系数与固化后厌氧胶的热膨胀系数相差很大，如果漏气孔较大，固化后厌氧胶在反复热胀冷缩的作用下易与漏气孔发生脱离，从而产生二次漏气，导致发动机铸缸体提前失效，影响发动机铸缸体的使用寿命。
技术实现要素：
本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种发动机铸缸体专用修复胶，具体技术方案如下：
一种发动机铸缸体专用修复胶，由聚氨酯型厌氧胶、二茂铁、石墨烯粉体、碳化硅、溶剂混合制成。
作为上述技术方案的改进，所述聚氨酯型厌氧胶、二茂铁、石墨烯粉体、碳化硅、溶剂的质量比为100:(7.1～7.9):(10.6～11.5):(5.6～6.3):(50～80)。
作为上述技术方案的改进，所述石墨烯粉体的粒径小于或等于100nm。
作为上述技术方案的改进，所述碳化硅的粒径小于或等于100nm。
作为上述技术方案的改进，所述溶剂是苯、丁酮、二氯甲烷中的一种。
本发明的有益效果：
该修复胶在室温下不会固化，固化温度为60～70℃，固化后胶层的剪切强度高；在反复热胀冷缩的作用下，固化后胶层不易与漏气孔发生脱离，发生二次漏气的几率低，有效避免发动机铸缸体提前失效，从而延长发动机铸缸体的使用寿命。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
将100kg聚氨酯型厌氧胶、7.1kg二茂铁、10.6kg粒径小于或等于100nm的石墨烯粉体、5.6kg粒径小于或等于100nm的碳化硅、50kg苯混合制成得到修复胶。该修复胶的固化温度为60℃，固化后修复胶的剪切强度为36mpa。
实施例2
将100kg聚氨酯型厌氧胶、7.6kg二茂铁、11.1kg粒径小于或等于100nm的石墨烯粉体、6.1kg粒径小于或等于100nm的碳化硅、70kg苯混合制成得到修复胶。该修复胶的固化温度为66℃，固化后修复胶的剪切强度为36.7mpa。
实施例3
将100kg聚氨酯型厌氧胶、7.9kg二茂铁、11.5kg粒径小于或等于100nm的石墨烯粉体、6.3kg粒径小于或等于100nm的碳化硅、80kg苯混合制成得到修复胶。该修复胶的固化温度为70℃，固化后修复胶的剪切强度为36.3mpa。
在上述实施例中，聚氨酯型厌氧胶直接固化后的剪切强度为30mpa。石墨烯粉体和碳化硅的添加能够降低该修复胶的热膨胀系数，碳化硅的添加还能够改善改进该修复胶的线性热膨胀系数。所述二茂铁能够溶于溶剂并最终分散于聚氨酯型厌氧胶。聚氨酯型厌氧胶在无氧环境下，室温即可固化；而通过添加二茂铁，使得该修复胶的固化温度提升到60～70℃，该修复胶在室温下即使处于无氧环境下也不会快速固化。
该该修复胶可采用抽真空的方式将漏气孔的内部给充满，从而可提高修复合格率。发动机铸缸体是采用压铸工艺制成的铝合金发动机铸缸体。该修复胶固化后胶层的剪切强度提高，胶层的热膨胀系数和线性热膨胀系数降低，从而能够显著改善胶层与发动机铸缸体之间的热膨胀系数差值，避免因为热胀冷缩导致胶层与漏气孔的孔壁发生脱离，从而导致发生二次漏气。采用该修复胶修复的发动机铸缸体在进行老化实验，老化周期为三年，老化实验后再次发生漏气率不超过2.2％。而采用普通厌氧胶，如聚氨酯型厌氧胶直接填充到漏气孔从而修复得到的对照缸体，对照缸体在进行老化实验，老化周期为三年，老化实验后再次发生漏气率超过6.9％。也就是说，采用该修复胶修复的发动机铸缸体不会提前失效，使用寿命延长。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。