一种用于脱除减摩涂层的脱除剂、脱除方法及脱除系统与流程

本发明涉及工业制造技术领域，尤其涉及一种用于脱除减摩涂层的脱除剂、脱除方法及脱除系统。

背景技术：

减摩涂层以石墨、二硫化钼、特氟龙为固体润滑剂，环氧树脂、聚酰亚胺树脂等为粘结剂，粘附于钢铁、铝合金等表面，经过高温烧结固化成型。

在上述过程中，由于误操作，会产生2％～5％的废品。为了减少废品率，降低生产成本，需要去除上述减摩涂层，然后重新施加减摩涂层。

在相关技术中，脱除减摩涂层的方法包括喷砂脱除方法、溶剂常温浸泡方法。

对于喷砂脱除方法，其存在的缺点包括：喷砂过度会导致工件局部被破坏，影响工件的尺寸精度，影响报废率；在喷砂过程中会产生大量的粉尘，影响生产车间环境，危害操作者的身体健康。

对于溶剂常温浸泡方法，其大都采用n-甲基吡咯烷酮有机溶剂，二氯甲烷和二甲基甲酰胺混合溶剂进行常温浸泡，其存在的缺点包括：溶剂挥发快，气味大，而且脱除效果差，一般要常温浸泡24小时以上才能部分脱除；时间长，对金属零件有腐蚀影响，往往涂层没有去除，金属零件已经氧化腐蚀变色报废；加温可以减少脱除时间，但存在易燃的火灾风险；对操作环境和操作人员有毒有害风险；涂层零件浸泡24小时以上，需拿出用干净的布擦拭涂层，存在不完全脱除需再泡反复操作的问题，增加操作工序。

目前针对相关技术中存在的脱除效率低、腐蚀工件以及安全风险等问题，尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术中的不足，提供一种用于减摩涂层的脱除剂、脱除方法及脱除系统，以解决相关技术中存在的脱除效率低、腐蚀工件以及安全风险等问题。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案是：

第一方面，提供一种用于脱除减摩涂层的脱除剂，其组成成分按质量百分比计如下：

水溶性有机胺40％～80％；

渗透剂5％～20％；

防腐蚀剂3％～15％；

密封剂5％～10％；

油溶性非离子表面活性剂1％～5％。

在其中的一些实施例中，按质量百分比计，所述水溶性有机胺包括：

异丙醇胺20％～40％；

二甘醇胺20％～40％；

或

一乙醇胺20％～40％；

二乙醇胺20％～40％。

在其中的一些实施例中，按质量百分比计，所述防腐蚀剂包括：

钢铁用防腐蚀剂1％～5％；

铜用防腐蚀剂1％～5％；

铝用防腐蚀剂1％～5％。

在其中的一些实施例中，按质量百分比计，所述防腐蚀剂包括：

硼酸酯1％～5％；

苯丙三氮唑1％～5％；

偏硅酸钠1％～5％。

在其中的一些实施例中，所述密封剂为烷烃，其碳链为16～24。

第二方面，提供一种用于脱除减摩涂层的脱除方法，使用如上所述的脱除剂，包括：

对带有减摩涂层的工件进行脱除前处理，其中，所述脱除前处理包括将所述工件浸入脱除剂并在110℃～120℃下浸泡15min～20min；

对所述工件进行清洗处理，以获得脱除减摩涂层的工件。

在其中的一些实施例中，对所述工件进行清洗处理包括：

使用第一清洗液体对所述工件进行脱除后处理，其中，所述第一清洗液体的温度至少为40℃；和/或

对所述工件进行振动处理；和/或

使用第二清洗液体对所述工件进行清洗处理。

其中的一些实施例中，对所述工件进行清洗处理还包括：

使用第三清洗液体对所述工件进行纯化处理，其中，所述第三清洗液体的电导率小于50s/m，所述第三清洗液体的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，在对所述工件进行清洗处理之后，所述脱除方法还包括：

对经清洗处理的所述工件进行烘干处理。

在其中的一些实施例中，对所述工件进行清洗处理包括：

使用第一清洗液体对所述工件进行脱除后处理，其中，所述第一清洗液体的温度至少为40℃；

对所述工件进行振动处理；

使用第二清洗液体对所述工件进行清洗处理；

使用第三清洗液体对所述工件进行纯化处理，其中，所述第三清洗液体的电导率小于50s/m，且所述第三清洗液体的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，对对所述工件进行清洗处理包括：

使用第一清洗液体对所述工件进行脱除后处理，其中，所述第一清洗液体的温度至少为40℃；

对所述工件进行振动处理；

使用第二清洗液体对所述工件进行清洗处理；

使用第三清洗液体对所述工件进行纯化处理，其中，所述第三清洗液体的电导率小于50s/m，且所述第三清洗液体的温度至少为40℃；

对经清洗处理的所述工件进行烘干处理。

第三方面，提供一种用于脱除减摩涂层的脱除系统，使用如上所述的脱除方法，包括：

脱除装置，用于放置如上所述的脱除剂，且所述脱除装置的温度保持在110℃～120℃，用于对带有减摩涂层的工件进行脱除前处理；

清洗装置，所述清洗装置设置于所述脱除装置的下游，用于对经脱除前处理的所述工件进行清洗处理，以获得脱除减摩涂层的所述工件。

在其中的一些实施例中，还包括：

控制装置，所述控制装置分别与所述脱除装置、所述清洗装置通信连接，用于分别控制所述脱除装置、所述清洗装置。

在其中的一些实施例中，所述脱除装置包括：

脱除单元，用于放置如上所述的脱除剂并对带有减摩涂层的所述工件进行脱除前处理；

第一温度控制单元，用于控制所述脱除单元的温度，以使所述脱除单元的所述脱除剂的温度保持在110℃～120℃。

在其中的一些实施例中，所述清洗装置包括：

第一清洗单元，所述第一清洗单元设置于所述脱除装置的下游，用于使用第一清洗液体对经脱除前处理的所述工件进行脱除后处理，其中，所述第一清洗液体的温度至少为40℃；

第二清洗单元，所述第二清洗单元设置于所述第一清洗单元的下游，用于对经脱除后处理的所述工件进行振动处理；

第三清洗单元，所述第三清洗单元设置于所述第二清洗单元的下游，用于使用第二清洗液体对经振动处理的所述工件进行清洗处理；

第四清洗单元，所述第四清洗单元设置于所述第三清洗单元的下游，用于使用第三清洗液体对经清洗处理的所述工件进行纯化处理，其中，所述第三清洗液体的电导率小于50s/m，且所述第三清洗液体的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，所述清洗装置还包括：

第二温度控制单元，用于控制所述第一清洗单元的所述第一清洗液体的温度，以使所述第一清洗液体的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，所述清洗装置还包括：

第三温度控制单元，用于控制所述第四清洗单元的所述第三清洗液体的温度，以使所述第三清洗液体的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，还包括：

烘干装置，所述烘干装置设置于所述清洗装置的下游，用于对经清洗处理的所述工件进行烘干处理。

在其中的一些实施例中，还包括：

涂层装置，所述涂层装置设置于所述烘干装置的下游，用于对经烘干处理的所述工件进行减摩涂层施加处理。

在其中的一些实施例中，还包括：

转移装置，所述转移装置设置于所述脱除装置、所述清洗装置的一侧，用于将位于所述脱除装置的所述工件转移至所述清洗装置。

在其中的一些实施例中，所述转移装置包括：

第一转移单元，所述第一转移单元设置于所述脱除装置的一侧，用于将位于所述脱除装置的所述工件转移至所述第一清洗单元；

第二转移单元，所述第二转移单元设置于所述第一清洗单元的一侧，用于将位于所述第一清洗单元的所述工件转移至所述第二清洗单元；

第三转移单元，所述第三转移单元设置于所述第二清洗单元的一侧，用于将位于所述第二清洗单元的所述工件转移至所述第三清洗单元；

第四转移单元，所述第四转移单元设置于所述第三清洗单元的一侧，用于将位于所述第三清洗单元的所述工件转移至所述第四清洗单元。

在其中的一些实施例中，所述转移装置还包括：

第五转移单元，所述第五转移单元设置于所述第四清洗单元的一侧，用于将位于所述第四清洗单元的所述工件转移至所述烘干装置。

在其中的一些实施例中，所述转移装置还包括：

第六转移单元，所述第六转移单元设置于所述烘干装置的一侧或下游，用于将位于所述烘干装置的所述工件转移至所述涂层装置。

在其中的一些实施例中，所述转移装置还包括：

第七转移单元，所述第七转移单元设置于所述涂层装置的一侧或下游，用于将位于所述涂层装置的所述工件转移至所述涂层装置的外侧。

在其中的一些实施例中，还包括：

过滤装置，所述过滤装置设置于所述脱除装置、所述清洗装置的一侧，用于对所述脱除装置、所述清洗装置进行过滤，以除去减摩涂层残渣。

在其中的一些实施例中，所述过滤装置包括：

第一过滤单元，所述第一过滤单元设置于所述脱除装置的一侧，用于对位于所述脱除装置的减摩涂层残渣进行过滤。

在其中的一些实施例中，所述过滤装置还包括：

第二过滤单元，所述第二过滤单元设置于所述第一清洗单元的一侧，用于对位于所述第一清洗单元的减摩涂层残渣进行过滤。

在其中的一些实施例中，所述过滤装置还包括：

第三过滤单元，所述第三过滤单元设置于所述第二清洗单元的一侧，用于对位于所述第二清洗单元的减摩涂层残渣进行过滤。

在其中的一些实施例总，所述过滤装置还包括：

第四过滤单元，所述第四过滤单元设置于所述第三清洗单元的一侧，用于对位于所述第三清洗单元的减摩涂层残渣进行过滤。

本发明采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：

本发明的一种用于脱除减摩涂层的脱除剂、脱除方法及脱除系统，通过水溶性有机胺以及渗透剂的联合作用，能够快速地疏松和溶解减摩涂层的高分子树脂主体，使减摩涂层轻易地从工件的表面掉落；通过防腐蚀剂的作用，脱除剂不会腐蚀工件，不会对工件的尺寸造成影响，降低工件报废的风险；脱除剂的各组分不存在易燃易爆风险；通过密封剂的作用，在加热脱除剂的情况下，防止脱除剂的主要成分挥发损失；通过油溶性非离子表面活性剂的作用，提高了清洗密封剂的效果。

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的脱除系统的结构框图；

图2是根据本发明的一个实施例的脱除装置的结构框图；

图3是根据本发明的一个实施例的清洗装置的结构框图；

图4是根据本发明的一个实施例的转移装置的结构框图；

图5是根据本发明的一个实施例的过滤装置的结构框图。

其中的附图标记为：100、脱除装置；110、脱除单元；120、第一温度控制单元；

200、清洗装置；210、第一清洗单元；220、第二清洗单元；230、第三清洗单元；240、第四清洗单元；250、第二温度控制单元；260、第三温度控制单元；

300、控制装置；

400、烘干装置；

500、涂层装置；

600、转移装置；610、第一转移单元；620、第二转移单元；630、第三转移单元；640、第四转移单元；650、第五转移单元；660、第六转移单元；670、第七转移单元；

700、过滤装置；710、第一过滤单元；720、第二过滤单元；730、第三过滤单元；740、第四过滤单元。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。

实施例1

本实施例涉及用于脱除减摩涂层的脱除剂。

一种用于脱除减摩涂层的脱除剂，包括水溶性有机胺、渗透剂、防腐蚀剂、密封剂和油溶性非离子表面活性剂。其中，水溶性有机胺和渗透剂用于快速地疏松和溶解减摩涂层的高分子树脂主体，使减摩涂层轻易地从工件的表面掉落；防腐蚀剂用于防止工件被脱除剂腐蚀，避免脱除剂对工件的尺寸造成影响；密封剂用于防止在加热的情况下，脱除剂的主要成分挥发损失；油溶性非离子表面活性剂用于提高清洗密封剂的效果。

对于脱除剂来说，其组成成分按质量百分比计如下：

水溶性有机胺40％～80％；

渗透剂5％～20％；

防腐蚀剂3％～15％；

密封剂5％～10％；

油溶性非离子表面活性剂1％～5％。

其中，水溶性有机胺为异丙醇胺和二甘醇胺的组合，或者，为一乙醇胺和二乙醇胺的组合。

在其中的一些实施例中，按质量百分比计，异丙醇胺20％～40％、二甘醇胺20％～40％。

在其中的一些实施例中，按质量百分比计，一乙醇胺20％～40％、二乙醇胺20％～40％。

其中，水溶性有机胺的作用是溶解和剥离工件(金属工件)表面涂层树脂。

其中，渗透剂为乙二醇乙醚。

在其中的一些实施例中，渗透剂还可以为二乙二醇丁醚、三丙二醇甲醚。

其中，渗透剂的作用是加速溶解和剥离涂层树脂，缩短溶解和剥离涂层树脂的时间，加速涂层树脂脱除的过程。

其中，防腐蚀剂为钢铁用防腐蚀剂、铜用防腐蚀剂以及铝用防腐蚀剂的组合。

在其中的一些实施例中，按质量百分比计，钢铁用防腐蚀剂1％～5％、铜用防腐蚀剂1％～5％、铝用防腐蚀剂1％～5％。

在其中的一些实施例中，钢铁用防腐蚀剂为硼酸酯，包括但不限于硼酸与乙醇的酯化反应物、硼酸与乙二醇的酯化反应物。

在其中的一些实施例中，钢铁用防腐蚀剂还可以为正辛酸酯，包括但不限于正辛酸与乙醇的酯化反应物、正辛酸与乙二醇的酯化反应物。

在其中的一些实施例中，铜用防腐蚀剂为苯并三氮唑。

在其中的一些实施例中，铝用防腐蚀剂为偏硅酸钠。

其中，密封剂为烷烃，碳链为c16～c24，如75n中性油、n15工业白矿物油。

其中，油溶性非离子表面活性剂为壬基酚聚氧乙烯醚(np-4)。

在其中的一些实施例中，脱除剂的配比如下表所示：

上述脱除剂的使用效果如下：

本实施例的使用方法如下：将脱除剂的温度保持在110℃～120℃，将带有减摩涂层的工件浸没在脱除剂中15min～20min，将浸没完成的工件与脱除剂分离并对工件进行清洗，即可脱除工件表面的减摩涂层，便于工件进行后续的加工工序。

与相关技术中的喷砂处理方法相比，本发明的脱除剂不会影响工件的尺寸，也不会有粉尘污染的风险，且大大降低了废品率，降低生产损失。与相关技术中的常温有机溶剂浸泡相比，本发明的脱除时间大大减少，简化工艺流程、缩短处理时间、降低生产成本，且不会对工件造成腐蚀。与相关技术中的高温有机溶剂浸泡相比，本发明的脱除剂的易燃易爆风险低。

实施例2

本实施例涉及用于脱除减摩涂层的脱除方法。

一种用于脱除减摩涂层的脱除方法，使用如实施例1所述的脱除剂，包括：

步骤s102、对带有减摩涂层的工件进行脱除前处理，其中，脱除前处理包括将工件浸入脱除剂并在110℃～120℃下浸泡15min～20min；

步骤s104、对工件进行清洗处理，以获得脱除减摩涂层的工件。

在步骤s104中，由于脱除剂将减摩涂层与工件的表面进行剥离操作，对工件进行简单的清洗处理，即可将减摩涂层完全脱除。

对于步骤s104，其进一步包括：

步骤s1042、使用第一清洗液体对工件进行脱除后处理，其中，第一清洗液体的温度至少为40℃；和/或

步骤s1044、对工件进行振动处理；和/或

步骤s1046、使用第二清洗液体对工件进行清洗处理。

在步骤s1042中，第一清洗液体为水，在该步骤中，利用具有一定温度的水(热水)可以加快脱除速率，减摩涂层在第一清洗液体中能够自动脱除。

在步骤s1044中，振动处理包括但不限于超声波处理。

在步骤s1046中，第二清洗液体为水，由于减摩涂层与工件表面已经分离，使用水进行清洗也可以脱除减摩涂层。

其中，步骤s1042、步骤s1044、步骤s1046可以相互组合、顺序也可以变换。

对于步骤s104，其还包括：

步骤s1048、使用第三清洗液体对工件进行纯化处理，其中，第三清洗液体的电导率小于50s/m，第三清洗液体的温度至少为40℃。

在步骤s1048中，第三清洗液体为纯净水、蒸馏水、超纯水。使用第三清洗液体的目的是去除工件表面的杂质，便于进行后续工序。

在其中的一些实施例中，步骤s1048可以在步骤s1042后进行、也可以在步骤s1044后进行、也可以在步骤s1046后进行、或者是步骤s1042～步骤s1046任意组合后进行。

在其中的一个优选实施例中，步骤s104包括：

步骤s1042、使用第一清洗液体对工件进行脱除后处理，其中，第一清洗液体的温度至少为40℃；

步骤s1044、对工件进行振动处理；

步骤s1046、使用第二清洗液体对工件进行清洗处理；

步骤s1048、使用第三清洗液体对工件进行纯化处理，其中，第三清洗液体的电导率小于50s/m，第三清洗液体的温度至少为40℃。

通过步骤s1042～s1048，可以在快速脱除减摩涂层的情况下，快速清洁工件表面，提高清洗效率，便于后续工序处理。

在步骤s104之后，脱除方法还包括：

步骤s106、对经清洗处理的工件进行烘干处理。

在步骤s106中，对清洗完成的工件进行烘干处理的作用是便于进行后续的工序，如重新在工件的表面覆盖减摩涂层。

在其中的一些实施例中，步骤s106可以在步骤s1042后进行、可以在步骤s1044后进行、可以在步骤s1046后进行、可以在步骤s1042～步骤s1046任意组合后进行、可以在步骤s1048后进行。

对于本发明的脱除方法，其脱除时间为15min～20min、清洗时间为10min～30min、烘干时间为5min～10min，整体时间控制在1h以内。与相关技术中的喷砂处理方法相比，脱除时间少、脱除效率高、粉尘污染少。与相关技术中的常温或高温有机溶剂溶解相比，脱除时间减少了30～40倍，无易燃易爆风险。

实施例3

本实施例涉及用于脱除减摩涂层的脱除系统，用于执行实施例2所述的脱除方法。

一种用于脱除减摩涂层的脱除系统，如图1所示，包括脱除装置100和清洗装置200，其中，脱除装置100用于放置如实施例1所述的脱除剂，以对带有减摩涂层的工件进行脱除前处理，清洗装置200设置于脱除装置100的下游，用于对经脱除前处理的工件进行清洗处理，以获得脱除减摩涂层的工件。

其中，脱除装置100的温度保持在110℃～120℃。

如图2所示，脱除装置100包括脱除单元110和第一温度控制单元120。其中，脱除单元110用于放置如实施例1所述的脱除剂，并使带有减摩涂层的工件浸没在脱除剂，以对工件进行脱除前处理；第一温度控制单元120用于控制脱除单元110的温度，以使脱除单元110的温度保持在110℃～120℃。

在其中的一些实施例中，脱除单元110为脱除槽，第一温度控制单元120为第一加热模组和第一温度传感器。其中，第一温度控制单元120设置于脱除单元110的内部。具体地，第一加热模组设置于脱除槽的内壁的底部，用于对脱除槽的脱除剂进行温度控制；第一温度传感器设置于脱除槽的内部，用于监测脱除剂的温度，并反馈至第一加热模组，以使第一加热模组提高功率或降低功率。

在其中的一些实施例中，脱除单元110还包括脱除槽盖，用于封闭脱除槽，减少脱除剂的挥发。

如图3所示，清洗装置200包括第一清洗单元210、第二清洗单元220、第三清洗单元230、第四清洗单元240、第二温度控制单元250和第三温度控制单元260。

第一清洗单元210设置于脱除装置100的下游(即脱除单元110的下游)，用于使用第一清洗液体对经脱除前处理的工件进行脱除后处理，以使减摩涂层从工件的表面掉落。

其中，第一清洗液体的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，第一清洗单元210为第一清洗槽，第一清洗液体为水。

在其中的一些实施例中，第一清洗单元210还包括第一清洗槽盖，用于封闭第一清洗槽，减少第一清洗液体的挥发。

第二清洗单元220设置于第一清洗单元210的下游，用于对经脱除后处理的工件进行振动处理，以使残留物质从工件的表面脱落。

在其中的一些实施例中，振动处理为超声波处理。

在其中的一些实施例中，第二清洗单元220为第二清洗槽，其内部放置的液体为第一清洗液体。

在其中的一些实施例中，第二清洗单元220还包括第二清洗槽盖，用于封闭第二清洗槽，减少第一清洗液体的挥发。

第三清洗单元230设置于第二清洗单元220的下游，用于使用第二清洗液体对经振动处理的工件进行清洗处理。

在其中的一些实施例中，第三清洗单元230为第三清洗槽，第二清洗液体为水。

在其中的一些实施例中，第三清洗单元230还包括第三清洗槽盖，用于封闭第三清洗槽，减少第二清洗液体的挥发。

第四清洗单元240设置于第三清洗单元230的下游，用于使用第三清洗液体对经清洗处理的工件进行纯化处理。

其中，第三清洗液体的电导率小于50s/m，第三清洗液体的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，第三清洗液体为纯净水、蒸馏水、超纯水。

在其中的一些实施例中，第四清洗单元240为第四清洗槽。

在其中的一些实施例中，第四清洗单元240还包括第四清洗槽盖，用于封闭第四清洗槽，减少第三清洗液体的挥发。

在其中的一些实施例中，第一清洗单元210、第二清洗单元220、第三清洗单元230和第四清洗单元240互不连通。

第二温度控制单元250用于控制第一清洗单元210的温度，以使第一清洗单元210的温度至少为40℃。

在其中的一些实施例中，第二温度控制单元250为第二加热模组和第二温度传感器。其中，第二温度控制单元250设置于第一清洗单元210的内部。具体地，第二加热模组设置于第一清洗槽的内壁的底部，用于对第一清洗槽的第一清洗液体进行温度控制；第二温度传感器设置于第一清洗槽的内部，用于监测第一清洗液体的温度，并反馈至第二加热模组，以使第二加热模组提高功率或降低功率。

第三温度控制单元260用于控制第四清洗单元240的温度，以使第四清洗单元240的温度至少40℃。

在其中的一些实施例中，第三温度控制单元260为第三加热模组和第三温度传感器。其中，第三温度控制单元260设置于第四清洗单元240的内部。具体地，第三加热模组设置于第四清洗槽的内壁的底部，用于对第四清洗槽的第三清洗液体进行温度控制；第三温度传感器设置于第四清洗槽的内部，用于监测第三清洗液体的温度，并反馈至第三加热模组，以使第三加热模组提高功率或降低功率。

进一步地，脱除系统还包括控制装置300，控制装置300分别与脱除装置100、清洗装置200通信连接(包括但不限于有线通信连接、无线通信连接)，用于控制脱除装置100和清洗装置200。

具体地，控制装置300分别与第一温度控制单元120、第二清洗单元220、第二温度控制单元250、第三温度控制单元260通信连接。

其中，控制装置300为plc控制柜或者为中央控制系统。

进一步地，脱除系统还包括烘干装置400，烘干装置400设置于清洗装置200的下游，并与控制装置300通信连接，用于对经清洗处理的工件进行烘干处理。

其中，烘干装置400设置于第四清洗单元240的下游，用于对经纯化处理的工件进行烘干处理。

在其中的一些实施例中，烘干装置400为烘干槽，采用热风烘干方法，能够快速移除工件表面的水。

在其中的一些实施例中，烘干装置400还包括烘干槽盖，用于封闭烘干槽，减少热量损失。

进一步地，脱除系统还包括涂层装置500，涂层装置500设置于烘干装置400的下游，并与控制装置300通信连接，用于对经烘干处理的工件进行减摩涂层施加处理。

进一步地，脱除系统还包括转移装置600，转移装置600设置于脱除装置100、清洗装置200的一侧，并与控制装置300通信连接，用于将位于脱除装置100的经脱除前处理的工件转移至清洗装置200

如图4所示，转移装置600包括第一转移单元610、第二转移单元620、第三转移单元630、第四转移单元640、第五转移单元650、第六转移单元660以及第七转移单元670，转移装置600与控制装置300通信连接，即控制装置300分别与第一转移单元610、第二转移单元620、第三转移单元630、第四转移单元640、第五转移单元650、第六转移单元660、第七转移单元670通信连接。

第一转移单元610设置于脱除装置100的一侧，用于将经脱除前处理的工件转移至清洗装置200。

具体地，第一转移单元610设置于脱除单元110的一侧，用于将经脱除前处理的工件转移至第一清洗单元210。

在其中的一些实施例中，第一转移单元610为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有若干带有减摩涂层的工件，多轴机器人带动网篮结构浸没在脱除单元110，并在脱除前处理后，将网篮结构转移至第一清洗单元210，然后第一转移单元610与网篮结构分离并复位。

第二转移单元620设置于第一清洗单元210的一侧，用于将经脱除后处理的工件转移至第二清洗单元220。

在其中的一些实施例中，第二转移单元620为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经脱除前处理的工件，多轴机器人带动网篮结构浸没在第一清洗单元210，并在脱除后处理后，将网篮结构转移至第二清洗单元220，然后第二转移单元620与网篮结构分离并复位。

第三转移单元630设置于第二清洗单元220的一侧，用于将经振动处理的工件转移至第三清洗单元230。

在其中的一些实施例中，第三转移单元630为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经脱除后处理的工件，多轴机器人带动网篮结构浸没在第二清洗单元220，并在振动处理后，将网篮结构转移至第三清洗单元230，然后第三转移单元630与网篮结构分离并复位。

第四转移单元640设置于第三清洗单元230的一侧，用于将经清洗处理的工件转移至第四清洗单元240。

在其中的一些实施例中，第四转移单元640为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经振动处理的工件，多轴机器人带动网篮结构浸没在第三清洗单元230，并在清洗处理后，将网篮结构转移至第四清洗单元240，然后第四转移单元640与网篮结构分离并复位。

第五转移单元650设置于第四清洗单元240的一侧，用于将经纯化处理的工件转移至烘干装置400。

在其中的一些实施例中，第五转移单元650为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经清洗处理的工件，多轴机器人带动网篮结构浸没在第四清洗单元240，并在纯化处理后，将网篮结构转移至烘干装置400，并将经纯化处理的工件放置于烘干装置400的内部，然后第五转移单元650与网篮结构分离。

第六转移单元660设置于烘干装置400的一侧，用于将经烘干处理的工件转移至涂层装置500。

在其中的一些实施例中，第六转移单元660为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经纯化处理的工件，多轴机器人控制网篮结构在烘干装置400的内部，并在烘干处理后，将网篮结构转移至涂层装置500，然后第六转移单元660与网篮结构分离。

在其中的一些实施例中，第六转移单元660为输送带，输送带分别连接烘干装置400和涂层装置500，用于将经烘干处理的工件输送至涂层装置500。

在其中的一些实施例中，第六转移单元660包括多轴机器人和输送带，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经纯化处理的工件，多轴机器人控制网篮结构在烘干装置400的内部，并在烘干处理后，将经烘干处理的工件倾倒在输送带，输送带将工件输送至涂层装置500，多轴机器人将网篮结构放置于回收位置后、与网篮结构分离并复位。

第七转移单元670设置于涂层装置500的一侧，用于将经减摩涂层施加处理的工件转移至涂层装置500的外侧。

在其中的一些实施例中，第七转移单元670为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经烘干处理的工件，多轴机器人控制网篮结构在涂层装置500的内部，并在减摩涂层施加处理后，将网篮结构转移至指定位置，然后第七转移单元670与网篮结构分离。

在其中的一些实施例中，第七转移单元670为输送带，输送带分别连接涂层装置500和指定位置，用于将经减摩涂层施加处理的工件输送至指定位置。

在其中的一些实施例中，第七转移单元670包括多轴机器人和输送带，多轴机器人的前端可拆卸地连接有网篮结构，网篮结构放置有经烘干处理的工件，多轴机器人控制网篮结构在涂层装置500的内部，并在减摩涂层施加处理后，将经减摩涂层施加处理的工件倾倒在输送带，输送带将工件输送至指定位置，多轴机器人将网篮结构放置于回收位置后、与网篮结构分离并复位。

进一步地，脱除系统还包括过滤装置700，过滤装置700设置于脱除装置100、清洗装置200的一侧，用于对脱除装置100、清洗装置200进行过滤，以除去减摩涂层残渣。

如图5所示，过滤装置700包括第一过滤单元710、第二过滤单元720、第三过滤单元730以及第四过滤单元740，过滤装置700与控制装置300通信连接，即控制装置300分别与第一过滤单元710、第二过滤单元720、第三过滤单元730、第四过滤单元740通信连接。

第一过滤单元710设置于脱除装置100的一侧，用于对位于脱除装置100的减摩涂层残渣进行过滤。

其中，第一过滤单元710设置于脱除单元110的一侧，用于对位于脱除单元110的减摩涂层残渣进行过滤。

在其中的一些实施例中，第一过滤单元710为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有过滤网，过滤网可拆卸地设置于脱除单元110的底部，在需要更换过滤网的情况下，多轴机器人抓取过滤网，并将过滤网移出至脱除单元110的外部，然后将过滤网放置于特定位置、与过滤分离并复位。

第二过滤单元720设置于第一清洗单元210的一侧，用于对位于第一清洗单元210的减摩涂层残渣进行过滤。

在其中的一些实施例中，第二过滤单元720为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有过滤网，过滤网可拆卸地设置于第一清洗单元210的底部，在需要更换过滤网的情况下，多轴机器人抓取过滤网，并将过滤网移出至第一清洗单元210的外部，然后将过滤网放置于特定位置、与过滤分离并复位。

第三过滤单元730设置于第二清洗单元220的一侧，用于对位于第二清洗单元220的减摩涂层残渣进行过滤。

在其中的一些实施例中，第三过滤单元730为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有过滤网，过滤网可拆卸地设置于第二清洗单元220的底部，在需要更换过滤网的情况下，多轴机器人抓取过滤网，并将过滤网移出至第二清洗单元220的外部，然后将过滤网放置于特定位置、与过滤分离并复位。

第四过滤单元740设置于第三清洗单元230的一侧，用于对位于第三清洗单元230的减摩涂层残渣进行过滤。

在其中的一些实施例中，第四过滤单元740为多轴机器人，多轴机器人的前端可拆卸地连接有过滤网，过滤网可拆卸地设置于第三清洗单元230的底部，在需要更换过滤网的情况下，多轴机器人抓取过滤网，并将过滤网移出至第三清洗单元230的外部，然后将过滤网放置于特定位置、与过滤分离并复位。

实施例4

本实施例为本发明的脱除剂、脱除方法、脱除系统的具体应用案例。

具体应用案例一

某企业是国内最大的铝活塞上市制造企业，每天丝网印刷石墨涂料活塞8万只，喷涂石墨活塞2万只。按最低废品率2％计算，每天产生需要脱除石墨的废品活塞2000只，每只产品成本价格以40元计，每天将产生80000元的废品金额，报废活塞按废铝处理每个500克共1000公斤，废铝单价每公斤按12元计算，12000元，如果不脱除每天将损失68000元，一年以300天上班时间来计将给企业带来2040万元的损失。通过采用本发明的脱除剂、脱除方法以及脱除系统，脱除废品涂层再生活塞，能给企业带来可观的经济效益。

具体应用案例二

某企业是一家外资发动机活塞企业，活塞年产量1600万只，每年产生需要脱除涂层的活塞32万只，折合金额768万元，原来用喷砂来处理去除涂层，处理后尺寸不合格活塞占25％，也就是每年有8万只产品报废，金额192万元，加上喷砂粉尘对环境和操作工人的影响更大。通过采用本发明的脱除剂、脱除方法以及脱除系统，在现场使用后每年减少200万左右费用。

具体应用案例三

某企业是一家活塞民营企业，年产汽油发动机活塞800万只，主要为吉利、长城、长安等国内主机配套铝合金活塞，每年需要脱除活塞有16万只，每天需要处理500只左右，过去用nmp(n甲基吡咯烷酮)溶剂浸泡处理，需要36-48小时才能完成，往往造成产品大量积压，增加了生产成本和储运成本。采用本发明的脱除剂、脱除方法以及脱除系统，现在每天只需要处理3-4个小时就可以处理完所有产品，大大节省了宝贵的时间，减轻了工人的劳动强度和劳动负担，业务企业减少了不少费用开支。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。