专利名称：用于俘获主轴上的轴承座圈的方法
技术领域：
本发明大体上涉及毂组件，更具体地涉及用于通过使座圈后的主轴变形来俘获主轴上的轴承座圈的处理。
背景技术：
当前制造业中的许多汽车以及多种运动用车，都具有它们的独立悬挂的前轮和后轮。典型地，在这种车辆上，每个车轮附在悬挂系统部件上，例如转向关节。在车轮和悬挂部件之间，通常具有毂组件，毂组件一般作为组装装置供应给汽车制造商。这样的装置一般包括用螺栓固定在悬挂系统部件上的机架、车轮与制动盘或鼓一起螺栓固定于其上的毂、以及位于毂和机架之间以使毂在机架内以最小摩擦旋转的抗摩轴承。毂具有紧固着车轮的凸缘以及从毂伸到机架内的主轴。轴承包括由机架和毂主轴分别携载的内外滚道(raceway)，以及在内外滚道之间排成两行的滚动元件，如锥形滚柱或滚珠。滚道定向使得所有滚动元件传递有一行滚动元件的径向负载以在一个方向上携带轴向负载，并使另一行的滚动元件在另一个方向上携带轴向负荷。为了装配这种装置，至少一个滚道必须居于一个座圈上，该座圈起初与携载滚道的机架或毂主轴分离。典型地，它是由主轴携载的内侧内部座圈。它通常居于一个圆锥上，其中轴承是锥形滚柱轴承、或环，在此，该轴承是角面接触滚珠轴承。该内部座圈需要某一类型的支柱来使其保持在主轴上。
提供支柱以保持最初分开的内部座圈的一种处理包括在内部座圈安装于主轴上之后翻转主轴的末端。开始，主轴伸出内部座圈。然后主轴伸出的部分对着内部座圈向外并向后变形，从而提供变形的末端，其俘获主轴上的内部座圈。国际专利申请PCT/GB98/01823，且其国际公布号为WO98/58762中公开了用于翻转毂主轴的末端的程序和机器。
然而，如果主轴的末端对内部座圈变形太大，内部座圈实际上可以变形并在轴承的运行中移动。另一方面，在通常负载下，主轴的末端不能变形到在轴承中保持理想安装所要求的延伸。在该过程中，在初始的分离内部座圈和变形末端之间通常存在间隙，在这种情况下，轴承可以用过度的轴向间隙运行。由于它将径向负载集中到相对很少的滚动元件，这减小了在轴承中负载区域的尺寸。此外，它使主轴在机架中自由的摇摆，这会损坏在轴承末端处的密封结构。这样，为了使这种连接方法成功，必须对主轴的末端以良好的测量精度进行变形。
图1是具有主轴的毂组件的纵剖面图，依照本发明的处理主轴的末端被翻转，来将轴承座圈保留在主轴上；图2是不完整的截面图，其显示了位于主轴上的可变形末端，该末端能够被翻转以俘获主轴上的轴承座圈；图3是旋转成形机器的正视图，该机器用来翻转毂组件的主轴上的可变形末端；图4A、B、C、D是不完整的截面图，按顺序，显示了主轴上的可变形末端正在转变成为俘获轴承座圈的成形末端；图5是代表一个运算法则的曲线图，其用于监控将主轴上的可变形末端转变为成形末端的处理；以及图6代表用于监控处理的另一种运算法则的曲线图。
相应的参考符号表示几幅附图给出的对应的部分。
具体实施例方式
现在参照附图，毂组件A(图1)，在对其装配的过程中，具有相对于它另一个部件的变形的部件以将组件整合(图4)。在变形中利用的处理可以使翻转部件过度变形或不完全变形，其中的任一种情况将不利地影响毂组件A的运行。监测处理以确保在限定间隔施加的压力，和这种压力增加或减小的速率满足特定的标准，该标准将识别适当的形变。
关于毂组件A自身，它包括(图1)机架2、毂4和位于机架2和毂4之间的轴承6，以使毂4在机架2上围绕X轴以最小的摩擦力旋转。设定机架2使其与机动车的悬架系统部件安全地连接，同时设定毂4以适合制动转子或鼓，和一个车轮。轴承6在机架2和毂4之间两个轴向方向上传递径向负载和轴向负载。
机架2(图1)在它的外部具有三角形或矩形凸缘10，该凸缘通常位于它的末端之间的中间，并且螺纹孔12位于凸缘10的凸起部。对着悬架系统部件装配凸缘10，并且孔12接收通过悬架系统部件的机器螺钉并确保机架2稳固的与该部件连接。在它的内部，机架2具有一对锥形滚道14，其彼此相对向下逐渐变细。在它们的大的末端，滚道14通向扩孔16，扩孔16在机架2的末端的外面依次开口。滚道14实际上构成了轴承6的一部分，而且在某种意义上机架2构成了轴承6的外部座圈。
毂4包括延伸进入机架2的主轴20和在主轴20的外侧端与主轴20整体成形的凸缘22。毂凸缘22径向延伸刚好向外面超过机架2上的凸缘10，并围绕在它的外侧表面之上凸出的轮导杆24。凸缘22携载几个螺栓26，其同样在它的外侧表面之上凸出。在螺栓26之上和在环绕轮导杆24安装制动盘，作为车轮。通过越过螺栓26螺旋的凸缘螺母将它们都牢固夹紧于凸缘22。
在凸缘22的相对一面是它的内侧表面，凸缘22具有轴肩30，在此凸缘并入主轴20。轴肩30的向外呈现的表面形成圆柱形轴承座32。在它的内侧末端，主轴20向外翻转避开为成形末端34预备的轴承座32。在轴承座32的区域中的主轴20可以是中空或实心的，但在它的成形末端34是空的。
在轴肩30和成形末端34之间轴承6环绕主轴20装配，并装配于机架2的内部。除了两个外部滚道14，轴承6包括以外侧圆锥体38和内侧圆锥体40形式的内部座圈，其每一个都具有钻孔42，其延伸完全通过轴承6。两个圆锥体38和40的钻孔42接收毂4的主轴20，这里作为轴承座32和钻孔42的过盈配合。这样，在轴肩30和成形末端34之间的主轴20上可以俘获两个圆锥体38和40。每个圆锥体38和40由表面硬化的或淬透的钢形成并具有从X轴向外延伸存在的锥形滚道44、推力肋梁46位于它的滚道44的大的末端处，以及位于推力肋梁46的末端上的后表面48，在此，它关于轴X设置为方形。钻孔42在半径上开口到后表面48的外面。
由于圆锥体延长部分50凸出于它的滚道44的小的末端之外，内侧圆锥体40比外侧圆锥体38稍长，而且其可以作为用于监控毂4旋转的目标轮的座。
存在的外侧圆锥体38的滚道44朝向机架2中的外侧滚道14并以相同的方向逐渐减小，反之，存在的内侧圆锥体40上的滚道44朝向机架4的内侧滚道14并与那个滚道相同的方向逐渐减小。这样，外侧滚道14和44以一个方向倾斜，并且内侧滚道14和44以相反的方向倾斜。在它的圆锥体延长部分50处的内侧圆锥体40与沿着轴承座32的外侧圆锥体38的小的末端邻接。也就是说，两个圆锥体38和40在它们的前表面邻接。外侧圆锥体38的后表面46与凸缘22处的轴肩30邻接，同时，内侧圆锥体40的后表面46与主轴20上的成形末端34邻接。这样，在轴肩30和成形末端34之间就俘获了两个圆锥体38和40。
除了机架4上的圆锥体38和40，以及滚道14以外，轴承6包括以设置为两排的锥形滚柱56，在此为在每个圆锥体38和40周围的分开的一排。实际上，滚柱56沿着滚道44延伸，用于圆锥体38和40，它们的锥形侧面表面沿着滚柱44，而且它们大的末端表面与推力肋梁46相对。每一排的滚柱56基本上位于一个顶点上，这也就意味着位于它们锥形的侧面表面所在的包络线具有沿着X轴位于公共点的它们的顶点。每一排滚柱56具有一个隔离环58，以在那一排中的滚柱之间保持合适的间隔。
机架2中的扩孔16包括密封部件60，其装配在圆锥体38和40上的推力肋梁46的周围，以在轴承6的末端建立动态流体阻碍。这些阻碍将滚柱56和滚道14和44与道路污染隔绝，比如水、冰溶盐、和污垢。
两个圆锥体38和40将实际地彼此接触，也就是说，它们将在它们的前表面邻接，而且当它们这样做时，轴承6将以合适的设置工作，这通常是预加负荷，但也可以是轴向间隙。在预加负荷中，没有内部间隙存在于轴承6内部，并且两排的滚柱56紧密地接触滚道14和44用于这些滚道14和44的整个圆周。预加负荷与在圆锥体38和40的钻孔42和主轴20的轴承座32之间的过盈配合连接，从而使毂4相对于机架2旋转，而不具有任何径向或轴向自由运动，这样确保轴X保持稳定。成形末端34必须定位，否则对其进行构造以将两个圆锥体38和40夹在一起，但不能把它们夹得如此的紧，以至于损坏它们的滚道44和推力肋梁46，这会加速轴承6的故障。
使成形末端34和毂组件A成为一体，仅在主轴20的轴承座32之上装配两个圆锥体38和40之后对其进行制造，该主轴20具有环绕圆锥体38和40的滚柱56和环绕滚柱56的机架2。初始时，毂4的主轴20从轴肩30向外延伸至它的内侧末端，其直径不大于轴承座32的直径。在这种构造中，主轴20具有可变形的末端70(图2)，该末端与在轴承座32的末端的主轴20的剩余部分结合。可变形的末端70由圆柱形的外部表面72、大约与外部表面72一样长的勾勒轮廓的内部表面74，以及在外部和内部表面72和74之间延伸的末端表面76来限制。外部表面72具有和轴承座32相同的直径，并结合进入轴承座32而不具有在两个表面之间的可辨别的区别。这样，外部表面72和轴承座32就是齐平的。内部表面74的存在使可变形的末端70中空。当轴承座32终止的地方，内部表面74开始并以复合的曲率延伸到末端表面76。它在可变形末端70的最接近端具有它最小的直径，并且在它结合进入可变形末端70的远端处的末端表面76具有它的最大直径。基于轴X的它的最大斜率存在于它的最近端。末端表面76连接外部和内部表面72和74，并且在横截面上其范围可以从几乎平坦到稍微凸出。特别是在它接合进入内部表面74时。
当然，用于装配毂组件A的程序，首先是延伸毂2的主轴20，也就是说，拥有可变形的末端70。首先，具有环绕其滚道44的滚柱56的配套物和安装在其推力肋梁46之上的它的密封部件60的外侧圆锥体38(图1)，对其在可变形末端70上的外部表面72(图2)进行挤压，然后在轴承座32之上挤压直到它的后表面48与轴肩30靠近。下一步，在主轴20以及最好在外侧圆锥体38之上推进机架2(图1)。在机架4的外侧末端上的扩孔16与外侧密封部件60排成一列，并且进行连续的推进，这样密封部件60就在压力下进入扩孔16。机架2中的外侧滚道14与滚柱56相对，滚珠56围绕外侧圆锥体38。于是，在可变形末端70上的外部表面72(图2)对具有围绕着它的滚柱56的配套物的内侧圆锥体40施加压力并在轴承座32之上对其推进直到它的圆锥体延长部分50(图1)邻接外侧圆锥体38的末端。在最后的推进增加过程中，相对于机架2旋转毂4，反之亦然，以确保在两排中的滚柱56合适地沿滚道14和44置位，并在它们之间对其限定，并最好靠着推力肋梁46。在这个接合点，可以将内侧密封部件60挤压进入机架2的内侧扩孔16并在内侧圆锥体40的推力肋梁46之上。
一旦内侧圆锥体40位于主轴20之上，翻转可变形末端70(图2)并将其转换为成形末端34(图1)，其俘获毂4的主轴20上的两个圆锥体38和40。两个圆锥体38和40以及在它们周围的滚柱56支撑了在毂主轴20周围的机架2，阻止了在径向和轴向上的位移，但使毂4相对于机架2围绕轴X做自由旋转。
于1998年6月22日申请的PCT/GB98/01823并于1998年12月30公布的国际公布号WO 98/58762的国际申请公开了用于翻转可变形末端以俘获主轴上的两个圆锥体使毂组件成为一体的旋转成形处理。可是，制造的毂组件将经历一个检查以确保成形末端不会损坏轴承，来足够牢固地俘获轴承以确保其在预定负载工作。
主要地，用于将可变形末端70转换为成形末端34的处理利用了旋转成形机器B(图3)，其包括提供动力以围绕垂直轴Y旋转的台子80，并且台子80具有向上开口的插座82，当其支撑在毂4的凸缘22上的整个毂组件A时配设置来接收毂4上的导杆24。毂组件A的轴X与台子80的轴Y排成一行，从而使主轴20和台子80关于它们各自一致的轴X和Y和谐地旋转。台子80相对于成形工具86旋转。成型工具86依次围绕轴Z旋转。轴Z是倾斜的，与用于台子80的旋转轴Y交叉。成形工具86(图4)具有仿形端面(contoured face)88，其朝向主轴20上的可变形末端70存在，以用于台子80上支撑的毂4。台子80或主轴86以使一种方式装配，该种方式使其移位平行于轴X和Y，通过由测压元件92监控的液压压头90(图3)或其它的压力产生设备提供位移。
仿形端面88(图4)具有环形结构而且在工具86内部挤压，它具有截头圆锥体(frustoconical)内部区域100和外部区域102，外部区域102通到外围边缘104。边缘104的直径与给予毂主轴20的成形末端34的最大直径相等，不过该直径比可变形末端70上的外部表面72的直径大的多。由于用于成形工具86的轴Z相对于用于台子80的轴Y倾斜并且相对于台子80上的毂主轴20的相应轴X倾斜，用于工具86的仿形端面88的一个分段将比具有仿形端面88(图4A)的剩余部分更接近于可变形末端70。实际上，可变形末端70上的末端表面76朝向该分段存在。在仿形端面96的该分段上，外围边缘104排列在内侧圆锥体40的后表面48(图1)的位置，成形末端34的外围在毂主轴20上可变形末端70(图4D)转变成为成形末端34之后在该位置上定位。
为了翻转可变形末端70，台子80相对成形工具86旋转毂组件A的毂4。不完全的毂组件A放在台子80上，它的凸缘22与台子80相对，而且它的主轴20的可变形末端70向上朝向成形工具86放置。然后，随着台子80的旋转，对压头90施加动力。它带动台子80，当然还有位于台子80之上的毂组件A和成形工具86。可变形末端70之上的末端表面76开始与工具86(图4B)之上的仿形端面88的截头圆锥体内部区域100相靠，在其上压头90施加更大的压力。可变形末端70在工具86的仿形端面88上向外偏斜，它的末端表面76在仿形端面88的内部区域100之上，朝向并进入弓形外部区域102(图C)。工具86将可变形末端70以圆锥体42和内侧圆锥体40的后表面48之间的范围向后转，并驱动其靠向后表面48，这样提供的成形末端34具有平坦平面，其作为支座以保持主轴20上的内侧圆锥体40。成形末端34的外部表面就呈现出弓形外部区域102的和成形工具86的仿形端面88的邻接内部区域100的结构(图4D)。当压头90同时驱动主轴20的可变形末端70和成形工具94时，测压元件92监控通过压头90施加的压力。
主轴20上的可变形末端70和成形末端34的转变出现在由不同进给速率代表的三个阶段或三个状态，或者四个阶段或四个状态，用于同时带动可变形末端70和成形工具86，和改变由压头90施加的并由测压元件92监控的压力。从相对于笛卡儿坐标(图5和图6)上的压力对时间的图中可对这些压力进行最好的分析。然而，在成形工具86开始与可变形末端70实际接触之前，成形机器B优选地测定沿着轴X和Y的内侧圆锥体40的后表面48的位置。然而，如果机器B不能实际测量用于内侧圆锥体40的后表面48的位置，机器B可以依靠机器B上的不完全的毂组件A的安装时所确定的统计分层(statisticalstackup)。
如果考虑到四个状态的转变，首先要考虑搜寻状态。在该状态中，毂4和成形工具84非常快速地逼近(图4A)，但由于没有遇到阻力，通过压头90施加的压力是最小的。当主轴20的可变形末端70上的末端表面76与工具86中的仿形端面88的内部区域100接触时，在压力中就出现陡峭的上升(图4B)。这表明第二状态的开始，并且在它出现时，机器B记录沿着轴X和Y的位置。在这里压头90转变为正常进给，其比第一状态中的搜寻给进要慢。在正常进给或第二状态过程中通过压头90施加的压力快速上升，但在那之后当相对于时间测量时，增加的速率减小。在第二状态过程中，成形工具86以较高的速率移动末端部分70的金属，而且末端表面76向外移动越过仿形端面96的内部区域100并进入外部区域102(图4C)。它然后朝向内侧圆锥体40的后表面48向后转并基本呈现出成形末端34的结构(图4D)，尽管在那个末端34和内侧圆锥体40的后表面48之间有一个间隙。在工具86和台子80被一起带到从标志第二状态的开始的位置所测量的指定距离之后，正常进给或第二状态结束，并且使工具86从内侧圆锥体40的后表面48离开一个指定的距离。
在第二状态和第三状态的转变中，压头90转换成精密进给，并且施加的压力立即减小。然而，当压头90连续地同时带动将主轴20和成形工具86时，虽然以较慢的速率，实际上，在主轴20的末端的金属连续地朝向内侧圆锥体40的后表面48流动(图4D)。在经历了初始的下降和短期急剧的随后上升之后，施加的压力连续的以适中而且通常均匀的速率增加。然而，当成形末端34的金属朝内侧圆锥体40的后表面48形成它的最后结构时，单位时间增加压力的速率增加，其表示成形末端34确实开始靠向内侧圆锥体40的后表面48。成形工具86和毂主轴20彼此靠拢以用于指定的距离，从而使在第三状态的结束时成形工具86距内侧圆锥体40的后表面48有一个指定的距离。通过成形工具86上的主轴20的终止的末端标识第三状态的结束，而不使主轴20从成形工具86分离。简而言之，第四状态代表在主轴20和成形工具86保持在固定位置但保持旋转的停止状态。在第四状态期间，通过压头90施加的压力首先减小并然后变得几乎恒定。这时成形末端34呈现出它的最后结构，在该结构中它贴合地挤压内侧圆锥体40的后表面48并将两个圆锥体38和40夹在一起，其具有在轴承6中合适的设置。轴承6通常处于预加负载中。
如此多或如此少在可变形末端70中的金属，或更精确地处于凸出在内侧圆锥体40的后表面48之上的可变形末端70的部分中的金属，会造成第三和第四状态，而且非常可能地是对于这两个状态，与上面所述的部分有些偏离，而且该偏离用于识别有缺陷需要拒绝的毂组件A。例如在压力下在它的末端附近产生尖刺的第三状态的失败暗示成形末端34不具有与内侧圆锥体40的后表面48的紧密接触。换句话说，朝向第三状态结束增加的平均速率必须超过最小值以确保成形末端34稳固靠在内侧圆锥体40的后表面48上。如果在第三状态的结束时施加的最大压力未能达到指定的最小值，也将指示成形末端34不能完全固定。因此在第四状态或停止过程中会缺少通常均匀的压力。实际上，即使逼近第四状态结束时压力的缓慢下降也暗示了在成形末端34中的金属仍然从成形工具86移动。
另一方面，如果在第三状态结束时施加的压力超过指定的最大值，存在很大可能性的是内侧圆锥体40在它的推力肋梁46处经历一些变形。在第四状态中超过指定的最大值也将在内侧圆锥体38的推力肋梁46处反应出过度的压力。
渐进的间隔处的压力的评估有助于几个运算法则，以识别将被丢弃的毂组件A。该评估最好从压力对时间的图示的考虑来着手，用于可接受的毂组件A(图5和图6)。
一个运算法则(图5)从压力对时间的对比考虑下面的标准，并且没有落入这些标准任何一个的限制的失败将导致毂组件A的丢弃1.在压力中增加的速率a作为在第三结束处或精密进给状态的最大压力先导。在精密进给的最后增量处的尖刺表示成形末端34已经与内侧圆锥体40的后表面48接触，并对流动的金属具有相遇的更大的阻力。换句话说，负载曲线必须显示出缓慢的斜率和然后在精密进给的结束之前立即地更陡峭的斜率，在两个斜率之间具有偏转点p，并且陡峭的斜率必须超过指定的斜率a。
2.在应该为第三状态结束处的精密进给过程中的尖峰压力，必须超过指定的最小值b。这将检验成形末端34已经坐靠在内侧圆锥体40的表面48。
3.在精密进给或第三状态过程中压力增加的平均速率必须超过指定的最小值，计算的平均速率作为从相等间隔数据点的移动平均值，大约是每间隔0.01秒5个间隔。这确保在精密进给的结束出现压力尖刺的出现，并提供成形末端34和圆锥体后表面48之间的缝隙关闭的附加检测。
4.在压力的初始减小之后，停止或第四状态过程中的压力必须保持相对恒定并超过指定的最小值c。如果压力在停止周期过程中连续减小或降到小于指定的最小值c，成形末端34可能不能完全闭合在圆锥体后表面48上。
另一个运算法则(图6)在压力对时间的比较中考虑到下面的标准，并且对任何单一标准的限定设置的违背都将导致毂组件A的丢弃1.接近在精密进给或第三状态的结束时在压力中增加的速率。这通过对在精密进给结束时的压力前立即在相等间隔数据点上测量速率(斜率)并取移动平均数而确定。位于指定的最小速率e之下的平均速率(斜率)暗示在成形末端34和圆锥体后表面48之间不存在闭合。
2.在精密进给或第三状态过程中获得的最大压力。该压力必须超过指定的最小值f。该最小值f通常确保圆锥体后表面48之上的成形末端34的关闭。然后它应该再次位于指定的最大值g之下，g通常表示内侧圆柱体40的推力肋梁46将变形的压力。简而言之，在精密进给过程中最大压力将分别位于指定的最大压力和最小压力f和g之间。
3.速率中的改变，在此处压力在接近第四或停止状态的结束时减小。速率不能减小得太快，如果这样，它将表示在停止状态过程中金属仍然从成形工具86移动。换句话说，在第四状态的结束附近的负载曲线的斜率必须保持在指定最大值h之下。
4.在第四或停止状态的部分期间，进入第四或停止状态之后跟随压力中的初始减小的平均压力。平均压力必须保持在指定最小值i之上，以检验成形末端34已经紧靠在圆锥体后表面48上，但必须低于指定的最大值j。如果压力超过指定的最大值j，它将损坏圆锥体推力肋梁46。
测压元件92产生直接到微处理器电信号，微处理器进一步接收由时钟产生的时间信号以提供电子时基。微处理器识别通过测压元件92在任何时刻记录压力的幅值和其发生的时间，有效地产生负载曲线(图5和图6)。在第三和第四状态过程中用于压力和斜率的最大和最小限定存储于微处理器中。这些限定可以包括用于引导第三和第四状态之间的转变的负载曲线的部分的最大和最小压力b、f和g，用于接近第四状态的结束的负载曲线部分的最大和最小压力c和i、j，用于作为第三和第四状态之间转变先导的斜率部分的最小斜率a和e，以及用于接近第四状态的结束的负载曲线的最大斜率h。最后，微处理器记录后表面48的初始位置用于沿着轴X和Y的内侧圆锥体40，并确定在第二状态的开始时后表面48和成形工具86的位置之间的间隔。它保持指定的距离用于第二和第三两个状态用于后表面48和成形工具86之间的闭合，并控制闭合，使得第二和第三状态经历正确的闭合。
无两个旋转成形机器B行使同样的功能，以及少于任意两个成形工具86。适合机器B和工具86的最大和最小压力和斜率通常不施加给另一个机器B和工具86。这样，必须根据经验建立用于每个机器B和工具86的压力和斜率水平。通过实施一系列校准和在这些运行中制造的完整的上手动做出的测量，可以确定最大和最小压力和斜率的幅值，超过这些幅值将造成不可接受的毂组件A。
外侧内部座圈38可以与主轴20整体成形，结果外侧内部滚道44就位于主轴20上。此外，外侧滚道14可以位于挤压进机架2中的单独的双滚道圆周外圈(double cup)上，或者在同样地挤压进机架4的两个单滚道圆周外圈上。轴承6不需是锥形的滚柱轴承，可改为角面接触轴承或任何其他能够适应轴向负载的减摩轴承。成形末端不需直接与内侧圆锥体40的后表面48相靠，可改为靠拢在成形末端34和圆锥体后表面48之间被俘获的中间构件，比如环状物或凸缘。在这种情况下，中间构件的末端被认为是圆锥体后表面48。
权利要求
1.一种用于翻转一个主轴上一个中空可变形末端的方法，该主轴通过一个减摩轴承的一个内部座圈凸出，该内部座圈具有一个后表面，可变形末端超出后表面定位，所述方法包括旋转主轴和超出主轴定位的成形工具；对旋转成形工具和主轴一起施加压力；在进给状态中减小成形工具和内部座圈之间的距离，同时施加压力并旋转主轴和工具，从而使可变形末端转变成为向外取向并且与内部座圈的后表面相对定位的成形末端；保持成形工具和内部座圈之间的间距，同时施加压力，以保持停止状态中间距基本恒定；监控在进给和停止状态一起驱动主轴和成形工具的压力；以及设置用于丢弃的标准。
2.依照权利要求1的方法，其中，所述标准包括在紧接停止状态之前在进给状态结束处的最小压力。
3.依照权利要求1的方法，其中，所述标准也包括在紧接停止状态之前的压力增加的最小速率。
4.依照权利要求1的方法，其中，所述标准也包括在进给状态结束处的最大压力。
5.依照权利要求1的方法，其中，所述标准进一步包括在停止状态的后面部分过程中减小速率的最大值。
6.依照权利要求1的方法，其中，所述标准也包括在停止状态的后面部分过程中最小的平均压力。
7.依照权利要求1的方法，其中，所述标准也包括在进给状态过程中一个变形点的检测。
8.用于在一个主轴上产生一个成形末端以在主轴上俘获一个内部座圈的方法，主轴初始具有一个可变形末端，内部座圈被从该末端上通过，从而使可变形末端凸出内部座圈的后表面之外，所述方法包括相对主轴的可变形的末端定位成形工具；将成形工具和主轴一起带动，从而使可变形末端与成形工具接触；使可变形末端和成形工具旋转；实现主轴和成形工具之间的粗进给，其中，当它们进行旋转时，主轴和成形工具一起被施加压力，并且可变形的末端向外变形；实现主轴和成形工具之间的精密进给，其中，主轴和成形工具以较小的彼此闭合速率被施加压力使其更加接近，并且可变形末端转变成为成形末端，成形的末端对着内部座圈的后表面定位；保持停止，在其中成形工具和内部座圈之间的间距保持基本恒定，同时仍然施加压力以在成形末端靠着成形工具处支持主轴；监控一起推动主轴和成形工具的压力；以及识别用未能在接近精密进给结束时关于时间以指定的速率上升的压力产生的具有成形末端的主轴。
9.依照权利要求8的方法，并进一步包括识别用未能超过精密进给的结束时的指定的最小压力的压力产生的具有成形末端的主轴。
10.依照权利要求8的方法，并进一步包括识别用超过精密进给的结束时的指定的最大压力的压力产生的具有成形末端的主轴。
11.依照权利要求8的方法，并进一步包括识别在停止过程中用小于指定的最小压力的压力产生的主轴。
12.依照权利要求8的方法，并进一步包括识别在停止的后部分期间用在大于指定的最小速率的速率下降的压力产生的主轴。
13.依照权利要求8的方法，并进一步包括识别在停止的后部分中用不超过指定的最小值的一个平均压力产生的主轴。
14.一种整合毂组件的方法，包括具有一个凸缘和从凸缘凸出的一个主轴的毂，位于主轴的周围的一个机架，以及位于毂的主轴和机架之间的一个轴承，轴承具有一个后表面和至少一个内部座圈，内部座圈初始与主轴分离，主轴初始具有一个可变形的末端，内部座圈从该末端上通过到达主轴的一个位置，在该位置上，可变形末端凸出于后表面之外，所述方法包括对着成形工具定位毂组件，其中，主轴的可变形末端朝向成形工具存在；对主轴和成形工具实施旋转；在主轴和工具旋转的同时，对主轴和工具一起施加压力，从而通过工具使可变形末端向外变形，在初始接触之后以粗进给对主轴和工具施加压力，然后以较慢的精密进给，完成时使可变形末端转变成为成形末端，成形末端对着内部座圈的后表面定位；在一个位置停止工具，从而使内部座圈和工具之间的间距保持基本恒定；监控对主轴和成形末端一起施加压力的压力；以及丢弃任何其主轴在精密进给结束时经历的压力未能超过指定的最小值和在临近停止结束时未能超过指定最小值的毂组件。
15.依照权利要求14的方法，并进一步包括丢弃任何其主轴在作为精密进给结束时的先导的压力中的增长速率未能超过指定的最小速率的毂组件。
16.依照权利要求14的方法，并进一步包括丢弃任何在精密进给结束时其主轴经历的压力超过指定的最大值的毂组件。
17.依照权利要求14的方法，并进一步包括丢弃任何在停止的后部分中其主轴经历的压力中的改变速率超过指定的最大值的毂组件。
18.依照权利要求14的方法，并进一步包括丢弃任何在停止的后部分中其主轴经历的平均压力小于指定平均压力的毂组件。
全文摘要
毂组件(A)包括毂(4)，其具有凸缘(10)和主轴(20)，主轴从凸缘(10)凸出，机架(2)位于毂主轴(20)的周围，以及减摩轴承(6)位于机架(2)和主轴(20)之间。轴承(6)包括内部座圈(14)，主轴(20)初始适应于内部座圈(14)，其中主轴(20)具有一个可变形末端，内部座圈从其上通过。在这之后，可变形末端以旋转成形程序翻转成为成形末端，该程序包括在主轴(20)和工具旋转的同时对可变形末端和成形工具一起施加压力。成形末端将紧密挤压内部座圈(14)并在主轴(20)上将其俘获。在成形程序中，以粗进给对可变形末端和成形工具一起施加压力，然后是精密进给，最后停止。始终对压力进行监测，不能满足某种建立的标准的压力或压力的变化率将导致毂组件(A)的丢弃。
文档编号B60B27/00GK1596346SQ02823838
公开日2005年3月16日 申请日期2002年7月30日 优先权日2001年11月29日
发明者W·V·小丹尼, P·M·保什卡尔, K·W·里斯 申请人:迪姆肯公司