乘客座椅气囊门及其制造方法

文档序号:3992293
专利名称:乘客座椅气囊门及其制造方法
技术领域
本发明涉及乘客座椅气囊门和乘客座椅气囊门的制造方法。具体 地,本发明涉及使用二次注塑方法以模容易抽出的角度,与安装在乘 客座椅前面的防震垫整体模制的乘客座椅的气囊门。
背景技术
通常,防震垫位于汽车内部,并且安装在驾驶员座椅和乘客座椅 前面。防震垫具有其中安装仪器面板、仪表板、通风管等的开口。
驾驶员座椅的气囊通常安装在转向盘中。乘客座椅的气囊安装在 乘客前面的防震垫内。换言之,乘客座椅的气囊门是喷射成型,并且 模块括气囊壳体的气囊模块安装在气囊门底部。

发明内容
本发明提供一种使用二次注塑方法整体模制由TPO塑性材料制成 的高延展性气囊门和PPF材料制成的硬防震垫的方法。此外,本发明 提供使用模结构制作乘客座椅的气囊门的方法。
在另一个实施例中,本发明提供一种制造乘客座椅气囊门的方法, 其中气囊门在防震垫的模角度喷射成型。多个包括两级槽的上下滑槽 在其底部形成。两级槽以与气囊模块的安装角一致的角度对气囊门进 行弯曲,因此,由于与防震垫协调的模角度而有利于模抽出,同时以 安装角度安装气囊模块。
在另一实施例中,本发明由将左右滑槽分别安装在气囊门两侧以 提供加强结构。同时,气囊壳体和上下滑槽相互安装。在气囊壳体不能到达的上区域中,上下滑槽和左右滑槽经由自身夹结构相互连接, 从而加强了分别安装的上下滑槽和左右滑槽的结构。
为了实现本发明以上目的,提供了一种根据本发明的方面的乘客 座椅气囊门的制造方法,该方法包括以下步骤的准备用于整体喷射 成型气囊门和防震板的模,其中气囊门为喷射成型并且与防震垫的模 角度一致;通过将注入液注入到模中的气囊门腔和防震垫腔而整体喷 射成型防震垫和气囊门,其中上下滑槽在气囊门底部上整体形成;从 整体模制的防震垫和气囊门取出产品;在取出产品后对在气囊门的底 部上形成的上下滑槽进行弯曲,以与包括气囊壳体的气囊模块的安装 角度一致。
在示例性实施例中,准备模的步骤包括以下步骤在下模的顶部 形成的中空结构中以与防震垫的模角度一致的角度设置侧模;将滑模 紧密插入到侧模并在滑模之间设置动模;并且将上模连接到下模的顶 部。
在另一示例性实施例中,喷射成型的步骤包括以下步骤将TPO 材料的注入液体注入到与上模的底部和侧模的顶部、侧模和动模之间 的空间相对应的气囊门腔中;同时将PPF材料的注入液体注入到上模 底部和下模顶部之间的空间相对应的防震垫腔中;并且模制防震垫, 使得气囊门与气囊门腔中的防震垫整体模制,同时,在与侧垫和其侧 面上的滑垫之间的空间中,上下滑槽在气囊门底部整体模制。
在另一示例性实施例中,取出产品的步骤包括抽出上模;向下 移走动模;并同时从气囊门的表面分离其两侧上的滑模和上下滑槽, 以取出其中整体模制防震垫和气囊门的产品。
在另一个实例性实施例中,在气囊的底部整体模制上下滑槽时, 在气囊门和上下滑槽相互结合的区域中形成两级槽。
在另一实施例中,提供与防震垫整体喷射成型的乘客座椅的气囊 门。气囊门包括上下滑槽、两级槽、左右滑槽和气囊壳体,其中上 下滑槽在气囊门的底部整体形成并与防震垫的模角度一致;两级槽设 置在上下滑槽的内表面,上下滑槽通过两级槽弯曲并与包括气囊门的 气囊模块的安装角度一致;左右滑槽分别与上下滑槽的两侧连接;并 且气囊壳体被插入并且安装到上下滑槽和左右滑槽中。
在示例性实施例中,在左右滑槽和具有连接突起的连接部分的前后端上设置凹口,连接突起设置在上下滑槽上形成的连接孔中,并且整体设置在凹口上。
在另一示例性实施例中,气囊壳体的前后端被紧密插入上下滑槽的内侧表面,同时,气囊壳体的两端被紧密插到外侧表面上。
在另一示例性实施例中,气囊壳体连接孔在上下滑槽中形成并且连接突出整体设置在气囊壳体前后端的外侧表面上。


图1是表示根据本发明的用于制造乘客座椅的气囊门的方法的侧
面剖视图2是表示根据本发明的其中设置上下滑槽的乘客座椅的气囊门的侧面剖视图3是表示根据本发明的其中设置左右滑槽的乘客座椅的气囊门的侧面剖视图4是表示根据本发明,气囊壳体如何连接到乘客座椅的气囊门的横剖面透视图5是沿图4的A-A线的横剖面示图6是沿图4的B-B线的横剖面示图7a和7b是表示在制造常规气囊门时在模抽出中产生底部切割 的示意图。
具体实施例方式
下文中参考图7a和7b说明一种在防震垫中整体喷射成型乘客座 椅的气囊门的常规方法。
如图7a所示,防震垫腔26设置在第一下模1和第二下模2的顶 部,并且第一和第二下模1和2彼此相距一定间隔,设置在左右侧面 上。气囊门腔24设置在第三下模3的顶部,并且第三下模3设置在第 一和第二下模1和2之间。上模14放置在第一至第三下模1至3的顶部。
此外,滑模20被插在第一、第三下模1、 3之间和第二、第三模2、
3之间的空间中以封住气囊门腔24。
从而,PPF材料的注入液体从喷射器注入到防震垫腔26,用于喷 射成型。同时,TPO材料的注入液体喷射器注入到气囊壳体24,用于 喷射成型,从而在去除模后整体模制防震垫12和气囊门10。
然而,整体喷射成型防震垫和气囊门的常规方法具有下面的缺点 如图7b所示,因为防震垫模的安装角度通常在25度至35度之间, 并且在气囊门的底部安装的气囊模块的安装角在60度至75度之间, 所以防震垫模和气囊模块具有相互间大约25度至大约50度之间的角 度差。
从而,气囊滑槽(整体设置在气囊门底部,用于安装气囊模块的 安装单元)的角度应该与气囊模块的安装角度平行。然而,它们难以 相互平行地设置,因此导致在其中气囊门和防震垫相互结合的区域中 产生底部切割。
本发明的目的是提供使用二次注塑方法整体模制高延展性TPO材 料的气囊门和PPF硬防震垫的方法。本发明提供一种安装结构,其中 包括气囊壳体的气囊模块容易地以其安装角度安装。
为此目的,应用的模结构与常规的不同,其中,将气囊门10和防 震垫12—起喷射成型。然而,如图1所示,气囊门10基于防震垫12 的模角度喷射成型。
此外,模由上模14和下模16、侧模18、滑模20和动模组成。将 这些模以与防震板模角度一致的角度设置在下模16的上表面上形成的
倾斜的中空部分中。
此外,将具有固定厚度的侧模18与具有顶部大而底部小的厚度的 滑模20安装在中空部分中。滑模分别安装在相应侧模18内部,动模 22具有顶部小而底部大的厚度,并插在滑模20间。
这里,侧模18、滑模20和动模22的顶部与上模14以一定间隔给 开,并且模之间的空间成为气囊门腔24。上模14和下模16之间的空 间则成为防震垫腔26。
接下来,将注入液体同时注入气囊门腔24,并将模的防震垫腔26 配置成使防震垫12和气囊门IO—体喷射成型。这里,上下滑槽28在 喷射成型过程中结合在气囊门10下。
此外,将TPO材料的注入液体注入到气囊门腔24和将PPF材料 的注入液体注入到防震垫腔26的过程是同时进行的(见图2)。 TPO
是称为聚合体/填充物混合物的商标名称,其中聚合体/填充物混合物通 常由一些PP (聚丙烯)、PE (聚乙烯)、BCPP (聚丙烯嵌段共聚物(block copolymer polypropylene))、橡胶、和加强填充物组成。通常的填充物 包括滑岩、玻璃纤维、碳纤维、硅灰石、和MOS(金属氧化硫酸盐(Metal Oxy Sulfate))。
通过以上喷射成型过程,防震垫12在防震垫腔中26模制,同时 气囊门10在与防震垫12结合的气囊门腔24中模制。具体地,上下滑 槽28在侧模18和滑模20之间的空间中模制,并且这些上下滑槽28 在气囊门10的底部喷射成型。
此外,当一对上下滑槽28在气囊门10的底部整体模制时,两级 槽30在气囊门10和上下滑槽29相互结合的区域中形成。两级槽30 起支持上下滑槽28弯向与气囊安装角度一致的位置的作用。
因为气囊门10和上下滑槽的材料具有与TPO大约相同的延展性, 可能一旦模制,立刻弯曲上下滑槽28。此外,形成两级槽30以去除由 于弯曲而在防震垫12的表面上产生的白色缺陷。两级槽的上槽起密度 减少作用,用于防止气囊门io的表面下降。
随后,执行取出其中整体喷射成型气囊门10和防震垫12的产品 的处理。换言之,在抽出上模14后,将动模22向下抽出,同时各其 侧面上的滑模20落下到动模22抽出的位置。结果,滑模20从气囊门 10和上下滑槽28的表面分离。从而,可能容易地取出其中整体喷射成 型防震垫12和气囊门10的产品。
在产品的取出处理后,如上述,在气囊门10底部整体形成的上下 滑槽28以与包括气囊壳体32的气囊模块的安装角度一致的角度弯曲, 从而,完成气囊门10的制造过程。
同时,下文中将说明将形成气囊模块的边沿的气囊壳体安装到如 上制造的气囊门(见图3和4)。
如上述,气囊门10具有结构,该结构包含整体模制的上下滑槽28, 并与气囊门10下面上的基于两级槽30弯曲的防震垫12的模角度一致。 换言之,防震垫12弯曲并与包括气囊壳体32的气囊包的安装角度一致。
因为上下滑槽28之间的空间开口并且左右滑槽34分别连接到上下滑槽28,所以连接方法使用如图6中所示的自身夹结构。换言之, 在左右滑槽34的前和后部整体形成多个柔性的连接部38。多个柔性连 接部38以凹口 36为中心,并且连接突起40在连接部份38的后部形 成。
同时,在上下滑槽28的喷射成型期间,连接孔42在与连接部38 一致的位置中形成。换言之,将位于凹口 40的垂直方向中的连接部38 的连接突起40插入连接孔42,从而完成左右滑槽34到上下滑槽28 的连接。
这里,气囊壳体32安装在上下滑槽28和左右滑槽34的交叉点处。 即,气囊壳体32的前后端紧密地插入上下滑槽28的内侧表面,同时, 气囊壳体32的两端紧密地插入左右滑槽34的外侧表面中,如图4所
如图5中显示,将在气囊壳体32的外侧表面上形成的连接突出46 插入在上下滑槽28的喷射成型处理期间设置的气囊壳体连接孔44中, 从而完成气囊壳体32的安装处理。
如上,已经说明和表示本发明的优选实施例,然而,本发明不受 限于此,而是,应该理解可由本技术领域的那些技术人员实现本发明 的多种更改和变更而不偏离由权利要求定义的本发明的实质和技术范 围。
权利要求
1.一种制造乘客座椅的气囊门的方法,包括以下步骤准备用于喷射成型气囊门和防震垫的模,其中喷射成型所述气囊门,以与所述防震垫的模角度一致;通过将注入液体注入到所述模中的气囊门腔和防震垫腔,而喷射成型所述防震垫和所述气囊门,其中在所述气囊门的底部上整体形成多个上下滑槽;取出在整体模制所述防震垫和所述气囊门时形成的产品;并且在取出所述产品后,对在所述气囊门的所述底部上形成的所述多个上下滑槽进行弯曲,以与包括气囊壳体的气囊模块的安装角一致,从而制造所述乘客座椅的所述气囊门。
2. 如权利要求1所述的方法,其中准备模的所述步骤还包括以下步骤以与所述防震垫的所述模角度一致的角度在下模的顶部上形成的中空结构中设置多个侧模;将多个侧模紧密插入所述侧模中,并在所述滑模之间设置动模;并且将上模连接到所述下模的所述顶部。
3. 如权利要求1所述的方法,其中所述喷射成型的所述步骤还包括以下步骤将包括TPO材料的注入液体注入到与所述上模的底部和所述侧模的顶部、所述滑模和所述动模之间的空间相对应的气囊门腔中,并且同时将包括PPF材料的注入液体注入到与所述上模的所述底部和所述下模的所述顶部之间的空间相对应的所述防震垫腔中,其中,在喷射成型的所述步骤期间,在所述防震垫腔中模制所述防震垫,在所述气囊门腔中所述气囊门与所述防震垫整体模制,并且同时,在所述气囊门的所述底部上,在其侧面上的所述侧模和所述滑模之间的所述空间中整体模制所述上下滑槽。
4. 如权利要求l所述的方法,其中取出产品的所述步骤还包括 抽出所述上模,同时向下移走所述动模,从所述气囊门和所述上下滑槽的所述表面分离其两侧面的所述滑模,从而取出在所述防震垫和所述气囊门整体模制时的所述产品。
5. 如权利要求l所述的方法,其中当在所述气囊门的所述底部上整体模制所述上下滑槽时,在其中所述气囊门和所述上下滑槽相互结 合的区域中形成两级槽。
6. —种与防震垫整体喷射成型的乘客座椅的气囊门,包括上下滑槽,其在所述气囊门的所述底部上整体形成,并与所述防震垫的模角度一致;两级槽,其设量在所述上下滑槽的内表面上,所述上下滑槽通过所述两级槽而弯曲,以与包括所述气囊门的气囊模块的安装角度一致;和左右滑槽,其分别连接到所述上下滑槽的两侧;和气囊壳体,其插入并安装到所述上下滑槽和所述左右滑槽中。
7. 如权利要求6所述的气囊门,其中,凹口设置在所述左右滑槽的前后端,并且具有置于在所述上下滑槽上形成连接孔中的连接突起的连接部分整体设置在所述凹口上。
8. 如权利要求6所述的气囊门,其中所述气囊壳体的前后端紧密地插入所述上下滑槽的内侧表面,并且同时所述气囊壳体的两端紧密 地插入外侧表面。
9.如权利要求6所述的气囊门,其中气囊壳体连接孔形成在所述 上下滑槽中,并且多个连接突出整体设置在所述气囊壳体的前后端的 外侧表面上,随后插入到所述气囊壳体连接孔中。
全文摘要
本发明提供乘客座椅的气囊门和制造乘客座椅的气囊门的方法。具体地,乘客座椅的气囊门使用二次注塑方法以模可容易地抽出的角度与安装在乘客座椅前面的防震垫整体模制。
文档编号B60R21/2165GK101172386SQ200610169460
公开日2008年5月7日 申请日期2006年12月15日 优先权日2006年10月31日
发明者孔炳硕 申请人:现代自动车株式会社
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