芯材的制造方法和装饰条的制造方法以及芯材的制作方法

专利名称：芯材的制造方法和装饰条的制造方法以及芯材的制作方法
技术领域：
本发明涉及埋设于聚合物材料制的长条的装饰条中的长条的芯材的制造方法、装 饰条的制造方法以及芯材。
背景技术：
通常，在汽车等车辆的门开口缘以及行李箱和仓门式后背的开口缘的突缘上，安 装有沿着该突缘的长条的装饰条。该装饰条利用橡胶、热塑性合成树脂(包括热塑性弹性 体)等聚合物材料，被挤压成形为具有横截面呈大致U字形状的安装部的形状，并通过使用 该大致U字形状的安装部从两侧夹住开口缘的突缘来固定在突缘上。这样的装饰条按如下 方式来设置将横截面呈与安装部相对应的大致U字形状的长条的加固用芯材(例如由冷 轧钢板等带状金属板形成的芯材)埋设于安装部，且一体化，由此，用芯材来加固安装部， 从而能够将安装部稳定地固定在开口缘的突缘上。然而，由于车辆的门开口缘以及行李箱、仓门式后背的开口缘的突缘在长度方向 上二维或三维地弯曲，因此，虽然装饰条是通过挤压成形被成形为大致直线状，但是被弯曲 成与开口缘的突缘的弯曲形状相一致来安装。所以，关于埋设于装饰条的芯材，为了能够被 自由地弯曲以顺应装饰条的弯曲，而使用在长度方向上按规定间隔形成有多个空间部的芯 材(也被称为鱼骨芯材或龙骨芯材)。另外，在用于汽车等车辆的部品中，要求进一步地轻量化，但是由于为了将装饰条 轻量化而仅仅减薄芯材的板厚会降低芯材的刚性，因此在将埋设了芯材的装饰条安装于开 口缘的突缘上时，装饰条的保持力(夹住突缘而保持的力)下降，存在有不能够将装饰条稳 定地固定在突缘上的担忧。因此，如专利文献1 (特开2004-9355号公报)、专利文献2 (特开2005-14792号公 报)、专利文献3 (特开2008-230448号公报)所记载的那样，利用冲压加工，在带状的金属 板的长度方向上按规定间隔冲切形成多个间隙部(或者狭缝)，由此，形成在长度方向上交 替地设置了骨片部(也称为骨片)和间隙部(或者狭缝)的装饰条用插入物，在上述那样 的技术中，在通过冲压加工来在带状的金属板上冲切形成间隙部(或狭缝)的同时，在骨片 部上冲压成形变形部(或凸条部)，由此，一边减薄了装饰条用插入物的板厚，一边通过变 形部确保了装饰条用插入物的刚性，从而既能够将装饰条轻量化，又能够确保装饰条的保 持力。但是，在通过冲压加工来在带状的金属板上冲切形成间隙部(或狭缝)的情况下， 由于带状的金属板中的已冲切的部分变为不需要的部分而造成了浪费，因此具有成品率不 太好的缺点。所以，如专利文献4(特开平7-117577号公报)所记载的那样，具有这样的技术 在长度方向上按规定的间隔来在带状插入物宽度的两侧形成缝隙，在带状插入物的切缝的 列相互间进行轧制以在长度方向上拉长，形成规定宽度的狭缝，由此形成插入物。[现有技术文献]
[专利文献]专利文献1 日本特开2004-9355号公报专利文献2 日本特开2005-14792号公报专利文献3 日本特开2008-230448号公报专利文献4 日本特开平7-117577号公报

发明内容
在如上述专利文献4的技术那样，轧制带状插入物中的没形成切缝的部分，从而形成设置有狭缝的插入物的情况下，也可以考虑利用上述专利文献1-3的技术(利用冲压 加工在插入物上冲压成形变形部(或者凸条部)的技术)，来轧制带状插入物中的没有形成 切缝的部分，从而形成设置了狭缝的插入物，之后，通过冲压加工来在插入物上冲压成形变 形部(或者凸条部)，由此，既减薄了插入物的板厚，又利用变形部(或者凸条部)确保了插 入物的刚性。但是，在通过冲压加工来冲压成形变形部(或者凸条部)的情况下，由于需要每隔 一个变形部(或者凸条部)的冲压成形时限，就暂时停止插入物的供给(输送)，因此，不能 够高效率地在插入物上形成变形部(或者凸条部)，所以，如果在装饰条的生产线上，与装 饰条的挤压成形同步，一边冲压成形变形部(或者凸条部)一边将插入物连续地送出并供 给，则具有不能高效率地制造装饰条的缺点。另外，在轧制带状插入物中的没形成切缝的部分，从而形成设置有狭缝的插入物 的情况下，因轧制部的金属原料的厚度和组成的偏差而在狭缝的长度(在插入物的长度方 向上的狭缝的尺寸)上产生偏差，从而在形成于狭缝之间的骨片部的间隔上产生偏差。因 此，如果通过冲压加工来冲压成形变形部(或者凸条部)，则在插入物的长度方向上，变形 部(或者凸条部)相对于骨片部的形成位置产生偏移，产生只形成有一部分变形部(或者 凸条部)的骨片部(或者凸条部)，所以不能够充分地确保由变形部(或者凸条部)产生的 刚性，同时在各骨片部的刚性上产生偏差。因此，本发明所要解决的第一课题在于可以在芯材上高效率地形成加固用变形 部，并且既能够使埋设了芯材的装饰条轻量化，又能够确保装饰条的保持力；第二课题在 于即使在芯材的空间部的长度(在芯材的长度方向上的空间部的尺寸)上产生偏差，也能 够充分地确保由加固用变形部所产生的芯材的刚性，并且可以减小各芯材片部的刚性的偏差。为了解决上述第一课题，第一方面的发明是制造埋设于聚合物材料制的长条装饰 条中的长条的芯材的方法，并且该第一方面的发明执行一次芯材准备工序，在该一次芯材 准备工序中，通过进行狭缝加工和轧制加工来准备在长度方向上交替地设置有芯材片部和 空间部的一次芯材，其中，在所述狭缝加工中，向相互咬合的切割辊之间供给长条的带状金 属板，保留该带状金属板的宽度方向的一部分而在该带状金属板的长度方向上，按规定间 隔形成在该带状金属板的宽度方向上延伸的狭缝，在相邻的狭缝之间形成芯材片部，在所 述轧制加工中，将形成有狭缝的带状金属板供给到轧辊之间，轧制在该带状金属板的宽度 方向上没有形成狭缝的部分，从而形成在该带状金属板的长度方向上延伸的轧制部，并且 在该带状金属板的长度方向上扩大狭缝而形成空间部；以及变形部形成工序，在该变形部形成工序中，将该一次芯材供给到相互咬合的变形部形成辊之间，并在该一次芯材的长度 方向上反复地形成在该一次芯材的宽度方向上延伸的加固用变形部。在该制造方法中，由于可以在芯材生产线上，一边将一次芯材连续地送出并供给 到变形部形成辊，一边利用变形部形成辊来在芯材上形成加固用变形部，因此可以在芯材 上高效率地形成加固用变形部。而且，通过在芯材上形成加固用变形部，既能够减薄芯材的 板厚，又可以利用加固用变形部来确保芯材的刚性，其结果，既能够使埋设于芯材的装饰条 轻量化，又可以确保装饰条的保持力。再者，因为通过在带状金属板上进行狭缝加工和轧制 加工，来形成在长度方向上交替地设置有芯材片部和空间部的一次芯材，所以可以不浪费 地使用带状金属板来形成一次芯 材。另外，如第二方面的技术方案那样，优选在变形部形成工序中，在一次芯材的长 度方向上交替地形成凸状变形部和凹状变形部以作为加固用变形部。这样，利用凸状变形 部和凹状变形部两者来加固芯材，可以提高芯材的刚性。该情况下，如第三方面的技术方案那样，优选在变形部形成工序中，将凸状变形 部和凹状变形部形成为沿着一次芯材的长度方向的截面连续地形成为S字状(经由空间部 连续的S字状)。这样，即使在芯材的空间部的长度(在芯材的长度方向上的空间部的尺 寸)上产生偏差，也可以在各芯材片部上，将加固用变形部(凸状变形部和凹状变形部)连 续地形成为S字状，能够充分地确保使用了加固用变形部的芯材的刚性，并且可以减小各 芯材片部的刚性的偏差，能够解决上述的第二课题。此外，如第四方面的技术方案那样，优选在变形部形成工序中，在一次芯材的各 芯材片部上，分别形成凸状变形部和凹状变形部中的至少一方。这样，能够可靠地提高各芯 材片部的刚性。而且，如第五方面的技术方案那样，优选在变形部形成工序中，在一次芯材的长 度方向上，按固定的间距和固定的形状中的至少一方来分别形成凸状变形部和凹状变形 部。这样，可以在芯材上规则地形成凸状变形部和凹状变形部，不会使芯材的强度不平衡， 而能够保持固定。此外，如第六方面的技术方案那样，优选在变形部形成工序中，将凸状变形部和 凹状变形部形成为相互反向的相同形状。这样，在制造埋设有芯材的装饰条的情况下，不管 按照芯材的表面和背面中的哪一个面朝向装饰条的外侧面(或者内侧面)的样子来制造， 都能够使芯材的刚性几乎相同，从而可以使装饰条的保持力几乎相同。此外，如第七方面的技术方案那样，优选在变形部形成工序中，按照形成加固用 变形部后的芯材片部的厚度尺寸在芯材的长度方向上是固定的方式，来形成加固用变形 部。这样，可以在长度方向上使芯材的强度固定。然而，在变形部形成工序中，如果也在一次芯材的轧制部(也就是连接芯材片部 的部分)上形成加固用变形部，则芯材的长度方向的长度收缩变短，因而每单位长度的重 量相应增加。因此，如第八方面的技术方案那样，优选在变形部形成工序中，在一次芯材中的 宽度方向上，将加固用变形部形成在除了所述轧制部之外的部分上。这样，由于在轧制部上 没有形成加固用变形部，所以防止芯材的长度方向的长度缩短，从而既能够防止每单位长 度的芯材的重量增加，又能够提高芯材的刚性。
此外，如第九方面的技术方案那样，优选包括在芯材准备工序之后，将一次芯材 供给到矫正辊之间，除去该一次芯材的歪斜和变形中的至少一方的矫正工序。这样，通过矫 正工序，可以有效地除去在芯材准备工序(例如狭缝加工和轧制加工等)中所产生的一次 芯材的歪斜和变形。
此外，如第十方面的技术方案那样，优选在制造埋设有长条芯材的聚合物材料制 的长条的装饰条的情况下，使用通过执行一次芯材准备工序和变形部形成工序，而在该一 次芯材的宽度方向上，在除了轧制部之外的部分形成有加固用变形部的芯材，执行挤压成 形工序，在该挤压成形工序中，一边将形成有加固用变形部的芯材连续地供给到成形装饰 条的挤压成形模具中，一边将聚合物材料供给到挤压成形模具中而成形装饰条，并且将形 成有加固用变形部的芯材埋设于该装饰条中；处理工序，在该处理工序中，使装饰条的聚合 物材料部分硬化或固化；连接部折断工序，在该连接部折断工序中，一边拉紧装饰条一边使 装饰条弯曲，由此，使被埋设于装饰条中的芯材的轧制部中的、在该芯材的宽度方向上与空 间部邻接的部分(连接部)折断；最终横截面成形工序，在该最终横截面成形工序中，将装 饰条和埋设于该装饰条中的芯材成形为规定的最终横截面形状，其中，在所述一次芯材准 备工序中，通过进行狭缝加工和轧制加工来准备在长度方向上交替地设置有芯材片部和空 间部的一次芯材，其中，在所述狭缝加工中，向相互咬合的切割辊之间供给长条的带状金属 板，保留该带状金属板的宽度方向的一部分而在该带状金属板的长度方向上，按规定间隔 形成在该带状金属板的宽度方向上延伸的狭缝，在相邻的狭缝之间形成芯材片部，在所述 轧制加工中，将形成有狭缝的带状金属板供给到轧辊之间，轧制在该带状金属板的宽度方 向上没有形成狭缝的部分，形成在该带状金属板的长度方向上延伸的轧制部，并且在该带 状金属板的长度方向上扩大狭缝而形成空间部；在所述变形部形成工序中，将一次芯材供 给到相互咬合的变形部形成辊之间，并在该一次芯材的长度方向上反复地形成在该一次芯 材的宽度方向上延伸的加固用变形部。这样，由于通过在芯材上形成加固用变形部，既可以减薄芯材的板厚，又能够利用 加固用变形部来确保芯材的刚性，因此，既可以使埋设有芯材的装饰条轻量化，又能够确保 装饰条的保持力。另外，由于在轧制部上没有形成加固用变形部，所以通过连接部折断工 序，能够容易地将在轧制部中的、在芯材的宽度方向上与空间部邻接的部分(连接部)折 断。而且，由于在轧制部上没有形成加固用变形部，因此防止芯材的长度方向的长度缩短， 从而既能够防止每单位长度的芯材的重量增加，又可以提高芯材的刚性，其结果，既可以使 每单位长度的装饰条的重量轻量化，又能够维持装饰条的保持力。然而，在通过最终横截面成形工序来将装饰条和芯材成形为最终横截面形状的时 候，如果在该芯材被弯曲的部分上形成有轧制部，则成形为最终横截面形状的芯材的弯曲 刚性降低，从而存在有降低已成形为最终横截面形状的装饰条的保持力的可能性。因此，如第十一方面的技术方案那样，优选芯材是在通过最终横截面成形工序来 将装饰条和芯材成形为最终横截面形状的时候，在宽度方向上，将轧制部形成在该芯材被 弯曲的部分以外的位置上。这样，防止了已成形为最终横截面形状的芯材的弯曲刚性的降 低，能够确保已成形为最终横截面形状的装饰条的保持力。如第十二方面的技术方案那样，优选本发明适用于车辆用的门口装饰条或行李 箱密封装饰条。这样，既可以使门口装饰条和行李箱密封装饰条轻量化，又能够确保门口装饰条和行李箱密封装饰条的保持力。另外，如第十三方面的技术方案那样，优选在成形装饰条的聚合物材料为橡胶的情况下，在处理工序中，加热装饰条的聚合物材料部分，使其硫化和硬化。这样，能够使挤压 成形后的装饰条的聚合物材料部分(未硫化状态的橡胶)快速地硫化和硬化。另一方面，如第十四方面的技术方案那样，优选在成形装饰条的聚合物材料为热 塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)的情况下，在处理工序中，冷却装饰条的聚合物材料部 分，使其固化。这样，可以使挤压成形后的装饰条的聚合物材料部分(未固化状态的树脂) 快速地冷却固化。此外，如第十五方面的技术方案那样，优选该芯材是埋设于聚合物材料制的长条 的装饰条中的长条的芯材，该芯材是通过执行一次芯材准备工序和变形部形成工序，在芯 材的长度方向上交替地形成凸状变形部和凹状变形部以作为加固用变形部，并且凸状变形 部和凹状变形部被形成为沿着芯材的长度方向的截面连续地形成为S字状(经由空间部 连续的S字状)，其中，在所述一次芯材准备工序中，通过进行狭缝加工和轧制加工来准备 在长度方向上交替地设置有芯材片部和空间部的一次芯材，其中，在所述狭缝加工中，向相 互咬合的切割辊之间供给长条的带状金属板，保留该带状金属板的宽度方向的一部分而在 该带状金属板的长度方向上，按规定间隔形成在该带状金属板的宽度方向上延伸的狭缝， 在相邻的狭缝之间形成芯材片部，在所述轧制加工中，将形成有狭缝的带状金属板供给到 轧辊之间，轧制在该带状金属板的宽度方向上没有形成狭缝的部分，形成在该带状金属板 的长度方向上延伸的轧制部，并且在该带状金属板的长度方向上扩大狭缝而形成所述空间 部，在所述变形部形成工序中，将一次芯材供给到相互咬合的变形部形成辊之间，并在该一 次芯材的长度方向上反复地形成在该一次芯材的宽度方向上延伸的加固用变形部。这样，可以利用凸状变形部和凹状变形部两者来加固芯材，提高芯材的刚性，并 且，即使在芯材的空间部的长度(在芯材的长度方向上的空间部的尺寸)上产生偏差，也能 够在各芯材片部上将加固用变形部(凸状变形部和凹状变形部)连续地形成为S字状，能 够充分地确保加固用变形部所产生的刚性，并且可以减少各芯材片部的刚性的偏差。在该情况下，如第十六方面的技术方案那样，优选在芯材的各芯材片部上，分别 形成有凸状变形部和凹状变形部中的至少一方。这样，可以可靠地提高各芯材片部的刚性。而且，如第十七方面的技术方案那样，优选凸状变形部和凹状变形部被分别形成 为在芯材的长度方向上，具有固定的间距和固定的形状，并且芯材片部的厚度尺寸是固定 的。这样，可以在芯材上规则地形成凸状变形部和凹状变形部，不会使芯材的强度不平衡， 而是能够保持固定，并且可以在长度方向上使芯材的强度固定。此外，如第十八方面的技术方案那样，优选凸状变形部和凹状变形部被形成为相 互反向的相同形状。这样，在制造埋设有芯材的装饰条的情况下，不管按照芯材的表面和背 面中的哪一个面朝向装饰条的外侧面(或者内侧面)的样子来制造，都能够使芯材的刚性 几乎相同，从而可以使装饰条的保持力几乎相同。此外，如第十九方面的技术方案那样，优选在芯材的宽度方向上，将加固用变形 部形成在除了轧制部以外的部分上。这样，由于在轧制部上没有形成加固用变形部，所以防 止芯材的长度方向的长度缩短，从而既能够防止每单位长度的芯材的重量增加，又能够提 高芯材的刚性。
再者，如第二十方面的技术方案那样，优选装饰条和芯材在该芯材被埋设于该装 饰条之后，被成形为规定的最终横截面形状，在装饰条和芯材被成形为最终横截面形状的 时候，在宽度方向上，将轧制部形成在该芯材被弯曲的部分以外的位置上。这样，防止已成 形为最终横截面形状的芯材的弯曲刚性的降低，能够确保已成形为最终横截面形状的装饰 条的保持力。


图1是本发明一实施例的装饰条的立体图。图2是芯材的平面图。图3是图2的A-A截面图。图4是图2的B-B截面图。图5是芯材制造装置的大体结构图。图6是从下游侧所看到的变形部形成辊的图。图7是装饰条制造装置的大体结构图。图8是其它实施例的装饰条的立体图。符号说明11装饰条12安装部13筒状空心密封部14 芯材22芯材片部23轧制部23a连接部24空间部25凸状变形部(加固用变形部)26凹状变形部(加固用变形部)27芯材制造装置28带状金属板30切割辊31 轧辊32矫正辊33变形部形成辊37装饰条制造装置39挤压成形装置40硬化处理装置41加热机42冷却机44芯材分离装置45装饰条冷轧成形装置
50装饰条51安装部55筒状空心密封部
具体实施例方式下面，对已经将用于实施本发明的方式具体化的一个实施例进行说明。如图1所示，关于安装在汽车等的车身壁板行李箱开口缘的突缘(未图示)上的 长条的装饰条11 (所谓的行李箱密封装饰条)，通过橡胶或热塑性合成树脂(包括热塑性弹 性体)等弹性聚合物材料的挤压成形，一体地形成横截面呈U字形状的安装部12，和海绵橡 胶或软质TPE材料制的筒状空心密封部13，并通过插入挤压成形(也称为复合挤压成形)， 将用带状金属板形成的芯材14埋设于安装部12中。安装部12具有车外侧侧壁部15、车内侧侧壁部16以及连接两侧壁部15和16的 底壁部17，在该底壁部17的外侧面上，一体地设置有筒状空心密封部13。在车外侧侧壁部 15的内侧面和车内侧侧壁部16的内侧面上，分别一体地形成有朝向相互相对的方向突出 的保持边18。在本实施例中，在车外侧侧壁部15和车内侧侧壁部16上，分别形成有两个 保持边18。埋设于安装部12中的芯材14延伸到两侧壁部15和16的前端附近(形成有 前端侧的保持边18的区域)为止，利用该芯材14来加固安装部12，由此，能够将安装部12 稳定地固定在行李箱开口缘的突缘上。在行李箱开口缘的突缘上套上并安装了装饰条11的安装部12的时候，各保持边 18抵靠在突缘上，且进行弹性变形，从而从车内侧和车外侧的两侧夹住突缘，由此，装饰条 11被安装在突缘上。而且，行李箱盖或仓门式后背(未图示)关闭时，行李箱盖与筒状空心 密封部13相抵靠而使筒状空心密封部13弹性变形，由此，行李箱盖与车身壁板(未图示) 之间通过筒状空心密封部13被密封。另外，在安装部12的车外侧侧壁部15的前端部或者其附近，一体地形成有向车外 侧突出的海绵橡胶或软质TPE材料制的第一密封边19，以及向车内侧突出的海绵橡胶或软 质TPE材料制的第二密封边20。在装饰条11已被安装在突缘上的时候，第一密封边19和 第二密封边20分别与车身壁板抵靠而进行弹性变形，由此，安装部12的车外侧侧壁部15 与车身壁板之间被密封边19和20密封。另一方面，在安装部12的车内侧侧壁部16的外侧面上，一体地形成有在向车内侧 突出的同时，其前端向安装部12侧弯曲的遮蔽边21，在装饰条11已安装在突缘上的时候， 车内的内装构件(示图示)的末端被海绵橡胶或软质TPE材料制的遮蔽边21覆盖。然而，由于行李箱开口缘的突缘在长度方向上二维或三维地弯曲(包括扭曲)， 因此，虽然装饰条11通过挤压成形被成形为大致直线状，但是配合突缘的曲折形状而被弯 曲，然后被安装。因此，埋设于装饰条11中的芯材14在长度方向上按规定间隔形成有后面 叙述的空间部24(参照图2)，以便能够顺应装饰条11的曲折而自由地弯曲。如图2至图4所示，芯材14由长条的带状金属板(例如，冷轧钢板、不锈钢板、铝板等)形成，并设置有在芯材14的长度方向上按规定间隔配置的多个芯材片部22，和在长 度方向上连接这些多个芯材片部22的轧制部23，同时，在相邻的芯材片部22之间设置有空 间部24。在本实施例中，连接芯材片部22的轧制部23沿着长度方向设置为两列，相邻芯材片部22之间的空间部24在宽度方向上被两列轧制部23分割为三个区域。另外，也可以将 轧制部23设置为一列或三列以上。另外，如图3所示，在芯材14的各芯材片部22 (除去了轧制部23的部分)上，沿芯 材14的长度方向交替地反复形成在芯材14的宽度方向上延伸的凸状变形部25 (加固用变 形部)和凹状变形部26 (加固用变形部)。这些凸状变形部25和凹状变形部26相互在上 下方向上反向地形成为同一形状(例如，相互在上下方向上向相反方向突出的圆弧状)，沿 着芯材14的长度方向的截面被连续地形成为S字状(经由空间部24连续的S字状)(凸状 变形部25是从芯材片部22的上面向上侧突出的突条，凹状变形部26是从芯材片部22的 下面向下侧突出的突条)。即，在凸状变形部25和凹状变形部26之间，凸状变形部25和凹 状变形部26在长度方向上不经由平面部分，而是经由空间部24流畅地延续而形成为S字 状。通过这些加固用的变形部25和26，既可以确保芯材14(芯材片部22)的刚性，又可以 将芯材14(芯材片部22)的板厚t(参照图3)减薄到例如0.35mm程度为止。凸状变形部 25和凹状变形部26的突出高度h(参照图3)例如被设定为0.2mm。另外，在本实施例中， 被构成为芯材14的宽度方向的尺寸为34mm，轧制部23的宽度方向的尺寸为4mm，芯材片 部22的长度方向的尺寸为4mm，空间部24的长度方向的尺寸为1 士0. 2mm，各凸状变形部25 和各凹状变形部26的长度方向的尺寸L为3. 2mm，但是，为了防止在将芯材14埋设于装饰 条11的情况下的装饰条11表面产生由凸状变形部25和凹状变形部26所引起的凹凸的外 观缺陷，优选凸状变形部25和凹状变形部26的长度方向的尺寸L为3. 2mm以下。另外，为了增大芯材14的刚性和强度，在芯材的板厚t为0. 35mm的情况下，优选 凸 状变形部25和凹状变形部26的突出高度h为0. 2 0. 3mm,并且优选使用规定于JIS G 3141的SPCC-IB的洛氏硬度HRB为85以上、维氏硬度HV为170以上的硬质的冷轧钢板来 形成芯材14。此外，如图2所示，这里所说的长度方向是与长条芯材14的长度方向相对应的方 向，宽度方向是与长条芯材14的宽度方向相对应的方向。再者，如图3所示，上下方向是与 芯材14的板厚方向相对应的方向，例如，将芯材14的表面侧设置为上侧，将芯材14的背面 侧设置为下侧。此外，凸状变形部25的长度方向的尺寸L是相邻的两个凹状变形部26的 底部间的距离，凹状变形部26的长度方向的尺寸L是相邻的两个凸状变形部25的顶点间 的距离。另外，如图2、图3所示，芯材14在宽度方向上相对于中心线左右对称，并且如前面 所述，凸状变形部25和凹状变形部26被沿着长度方向交替地反复形成。因此，在下面所记 载的装饰条11的制造中，例如在制造图1所示的装饰条11的情况下，由于不管按照芯材14 的表面和背面中的哪一个面朝向装饰条11的外侧面(或者内侧面)的样子来制造，都形成 相同的装饰条11，所以可以防止产生如下的缺陷弄错芯材14的表面和背面地成形装饰条 11。而且，将凸状变形部25和凹状变形部26形成为在上下方向上相互反向的相同形 状，由此，在制造装饰条11的情况下，不管按照芯材14的表面和背面中的哪一个面朝向装 饰条11的外侧面(或者内侧面)的样子来制造，都可以使芯材14的刚性几乎相同，从而能 够使装饰条11的保持力几乎同样。下面，使用图5至图7来说明芯材14的制造方法和装饰条11的制造方法。
如图5所示，在芯材制造装置27的最上游部，配置缠绕有长条的带状金属板28的 卷绕辊29，进行狭缝加工的一对相互咬合的切割辊30、进行轧制加工的一对轧辊31、进行 矫正加工的一对矫正辊32、以及进行变形部形成加工的一对相互咬合的变形部形成辊33 从上游侧向下游侧排列地配置在该卷绕辊29的下游侧。在芯材制造装置27的最下游部， 配置有卷绕芯材14的卷绕辊34。芯材制造装置27首先执行芯材准备工序。在该芯材准备工序中，执行如下的狭缝 形成工序从卷绕辊29送出带状金属板28，并供给到一对切割辊30之间，通过利用该切割 辊30对带状金属板28实施狭缝加工，来保留该带状金属板的宽度方向的一部分(成 为轧 制部23的部分)而在该带状金属板的长度方向上，按规定间隔形成在带状金属板28的宽 度方向上延伸的狭缝(未图示)，在相邻的狭缝之间形成芯材片部22。之后，执行如下的轧制工序将从切割辊30送出的带状金属板28 (形成有狭缝的 带状金属板)供给到一对轧制辊31之间，通过利用该轧制辊31对带状金属板28实施轧制 加工，来在带状金属板28的长度方向上轧制在带状金属板28的宽度方向上没形成狭缝的 部分(成为轧制部23的部分)，从而形成在带状金属板28的长度方向上延伸的轧制部23， 同时在带状金属板28的长度方向上扩大狭缝而形成空间部24。此时，既可以如图4所示， 仅仅使成为轧制部23的部分的表面和背面中的一面凹陷地进行轧制，也可以使成为轧制 部23的部分的表面和背面两者都凹陷地进行轧制。此外，在本实施例，在通过后面叙述的 最终横截面成形工序来将装饰条11和芯材14成形为最终横截面形状(参照图1)的时候， 在宽度方向上，将轧制部23形成在该芯材14可弯曲的部分之外的位置上。在该轧制工序中，通过在长度方向上轧制没在带状金属板28的宽度方向上形成 狭缝的部分(成为轧制部23的部分)，来在长度方向上扩大狭缝而形成空间部24，因此，在 各空间部24的长度(在芯材14的长度方向上的空间部24的尺寸)上产生偏差，但是各芯 材片部22的长度(芯材14的长度方向上的芯材片部22的尺寸)在轧制工序的前后没有 变化，而是固定的长度。这样，在芯材准备工序中，通过执行狭缝形成工序和轧制工序可以不浪费地使用 带状金属板28 (防止产生冲切加工所造成的不要部)，形成在长度方向上交替地设置有芯 材片部22和空间部24的芯材14 (下面，也将该芯材记载为“一次芯材14A” )。执行芯材准备工序(狭缝形成工序和轧制工序)后再执行如下的矫正工序将从 轧制辊31送出的一次芯材14A供给到一对矫正辊32之间，通过利用该矫正辊32对一次芯 材14A实施矫正加工来加压以使一次芯材14A平坦化，并除去一次芯材14A的歪斜和变形。 通过该矫正工序，可以除去在芯材准备工序(狭缝形成工序和轧制工序)中所产生的一次 芯材14A的歪斜和变形。另外，在芯材准备工序(狭缝形成工序和轧制工序)中几乎不在 一次芯材14A上产生歪斜和变形的情况下，也可以省略矫正辊32，省略矫正工序。之后，执行如下的变形部形成工序将从矫正辊32送出的一次芯材14A供给到一 对变形部形成辊33之间，利用该变形部形成辊33来对一次芯材14A实施变形部形成加工， 由此，在一次芯材14A的长度方向上交替地反复形成在一次芯材14A的宽度方向上延伸的 凸状变形部25和凹状变形部26。如图6所示，变形部形成辊33被配置成从表面和背面两侧夹住一次芯材14A的样 子。在变形部形成辊33的外周面中的、与一次芯材14A的芯材片部22相对应的部分上，沿着周方向设置有凹凸模型35，该凹凸模型35用于在芯材片部22上，将凸状变形部25和凹状变形部26形成为沿着一次芯材14A的长度方向的截面连续地形成为S字状(经由空间 部连续的S字状)。也就是说，变形部形成辊33的凹凸模型35的沿着周方向的截面形成为 连续的S字状(与芯材14的凸状变形部25和凹状变形部26相对应的圆弧状的凹模型和 凸模型被形成为相互反向的相同形状，且在周方向上不经由平面部分连续)。另外，为了不 在轧制部23上形成凸状变形部25和凹状变形部26，而在变形部形成辊33的外周面中的、 与一次芯材14A的轧制部23相对应的部分上，沿着周方向设置有凹槽36。将一次芯材14A的芯材片部22夹在变形部形成辊33的凹凸模型35之间，一边加 压一边使其在长度方向上连续地移动，从而如图3所示，在一次芯材14A的芯材片部22 (也 就是除了轧制部23以外的部分)上，将凸状变形部25和凹状变形部26形成为沿着一次芯 材14A的长度方向的截面连续地形成为S字状(经由空间部连续的S字状)。由此，制造出 形成有加固用的变形部25和26的芯材14。在本实施例中，通过在变形部形成工序中，在各芯材片部22上分别形成一条以上 的凸状变形部25和一条以上的凹状变形部26，来可靠地提高各芯材片部22的刚性。另外， 按形成加固用的变形部25、26后的芯材片部22的厚度尺寸t在该芯材14的长度方向上 固定的方式，来形成加固用的变形部25、26，由此，将芯材14的强度设置为在长度方向上为 固定的。而且，通过以固定的间距和固定的形状(固定的突出高度h)形成加固用的变形部 25、26，来将加固用的变形部25、26规则地形成在芯材14上，从而不会使芯材14的强度不 平衡，而是保持固定。另外，各芯材片部22的变形部25、26的长度方向的位置并不一定是 固定的。之后，如图5所示，将从变形部形成辊33送出的芯材14 (形成有加固用的变形部 25,26的芯材)供给到卷绕辊34上，并利用该卷绕辊34来卷绕芯材14。随后，如图7所示，在装饰条制造装置37的最上游部，配置缠绕着芯材14 (形成有 加固用的变形部25、26的芯材)的卷绕辊34，从该卷绕辊34送出芯材14，将其供给到挤压 成形装置39中。另外，也可以省略卷绕辊34，而将从芯材制造装置27的变形部形成辊33 送出的芯材14(形成有加固用的变形部25、26的芯材)直接供给到装饰条制造装置37的 挤压成形装置39中。通过该挤压成形装置39来执行如下的挤压成形工序挤压成形规定的中间横截 面形状(参照图2的双点划线)的装饰条11A，将芯材14埋设于中间横截面形状的装饰条 IlA的安装部12中。挤压成形装置39 —边将芯材14连续地供给到挤压成形中间横截面形 状的装饰条IlA的挤压成形模具中，一边向挤压成形模具中供给聚合物材料，从而挤压成 形中间横截面形状的装饰条11A(安装部12、筒状空心密封部13等)。由此，用聚合物材料 覆盖芯材14，以将芯材14埋设于中间横截面形状的装饰条IlA的安装部12中，并一体化。之后，在成形装饰条IlA的聚合物材料为橡胶(例如EPDM等)的情况下，执行如 下的处理工序将被从挤压成形装置39推出的中间横截面形状的装饰条IlA供给到硬化处 理装置40中。该硬化处理装置40利用加热机41 (例如高频加热机和热风加热机)加热装 饰条11A，使装饰条IlA主体(被挤压成形装置39挤压成形的未硫化状态的橡胶部分)硫 化和硬化。使装饰条IlA主体硫化和硬化后，根据需要，利用冷却水槽等冷却机42来冷却 装饰条11A。
另外，在成形装饰条IlA的聚合物材料为热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体) 的情况下，执行如下的处理工序以使装饰条IlA主体冷却固化省略硬化处理装置40的加 热机41，利用冷却水槽等冷却机42来冷却被加热且以熔融状态被从挤压成形装置39推出 的中间横截面形状的装饰条11A，从而使装饰条IlA主体(被挤压成形装置39挤压成形的 未固化状态的树脂部分)固化。之后，执行如下的连接部折断工序以使芯材14的各芯材片部22分离一边利用牵 引机43来牵引中间横截面形状的装饰条11A，一边将其供给到芯材分离装置44中，通过设 置于该芯材分离装置44上的多个折断辊，一边拉紧中间横截面形状的装饰条1IA 一边使其 弯曲，由此，使连接部23a(参照图2)折断，该连接部23a是被埋设于装饰条IlA中的芯材 14的轧制部23中的、在芯材14的宽度方向上与空间部24邻接的部分。随后，执行如下的最终横截面成形工序将中间横截面形状的装饰条IlA供给到 装饰条冷轧成形装置45中，利用该装饰条冷轧成形装置45将中间横截面形状的装饰条1IA 的安装部12成形为最终横截面形状(参照图1)。该装饰条冷轧成形装置45利用多对(例 如两对)成形辊，使中间横截面形状的装饰条IlA的安装部12与埋设于该安装部12中的 芯材14 一起逐渐地变形，并成形为最终横截面形状。之后，将从装饰条冷轧成形装置45送出的最终横截面形状的装饰条11供给到切 断机46 中，并利用该切断机46来按规定的长度尺寸切断装饰条11，由此，就完成了埋设有 芯材14的装饰条11的制造。在上面已说明的本实施例中，因为执行将一次芯材14A(具有芯材片部22和空间 部24的芯材)供给到一对变形部形成辊33之间，利用该变形部形成辊33来在一次芯材 14A上反复地形成加固用的凸状变形部25和凹状变形部26的变形部形成工序，因此，可以 一边将一次芯材14A连续地送出并供给到变形部形成辊33，一边利用变形部形成辊33来 在一次芯材14A上形成加固用变形部25、26，能够在芯材14上高效率地形成加固用变形部 25、26。而且，通过在芯材14上形成加固用变形部25、26，既可以减薄芯材14的板厚，又能 够利用加固用变形部25、26来确保芯材14的刚性，其结果，既可以使埋设了芯材14的装饰 条11轻量化，又能够确保装饰条11的保持力。此外，在本实施例中，将凸状变形部25和凹状变形部26交替地形成在一次芯材 14A的长度方向上，因此，可以利用凸状变形部25和凹状变形部26这两者加固芯材14，提 高芯材14的刚性。而且，因为将凸状变形部25和凹状变形部26形成为沿着一次芯材14A 的长度方向的截面连续地变为S字状(经由空间部连续的S字状)的样子，所以即使在芯 材14的空间部24的长度(在芯材14的长度方向上的空间部24的尺寸)上产生偏差，也 可以在各芯材片部22上，将加固用变形部25、26 (凸状变形部25和凹状变形部26)连续地 形成为S字状，能够充分地确保利用了加固用变形部25、26的芯材14的刚性，并且可以减 小各芯材片部22的刚性的偏差。而且，在各芯材片部22上，在凸状变形部25和凹状变形部26之间在长度方向上 不经由平面部分而是连续地形成凸状变形部25和凹状变形部26，因此，与在长度方向上具 有平面部的芯材相比，能够遍及长度方向的整个区域地加固芯材14，所以具有可以进一步 提高刚性的优点。此外，各芯材片部22的长度方向的长度是相同的，形成在各芯材片部22 上的加固用变形部25、26的长度方向的长度，即使加固用变形部25、26相对于芯材片部22的形成位置偏移，总的来说也是相同的，因此，各芯材片部22的刚性和强度是相同的，能够 发挥不存在刚性的偏差的、稳定的强度。而且，在本实施例中，因为是在一次芯材14A中的除了轧制部23以外的部分上形 成加固用变形部25、26，而在轧制部23上不形成加固用变形部25、26，所以在连接部折断工 序中，能够容易地使埋设于装饰条11中的芯材14的连接部23a (轧制部23中的、在芯材14 的宽度方向上与空间部24相邻接的部分)折断。再者，由于在轧制部23上不形成加固用 变形部25、26，因此可以防止芯材14的长度方向的长度缩 短，且既能够防止每单位长度的 芯材14的重量增加，又能够提高芯材14的刚性，其结果，既能够防止每单位长度的装饰条 11的重量增加，又能够提高装饰条11的保持力。此外，在本实施例中，因为在最终横截面成形工序中，将装饰条11和芯材14成形 为最终横截面形状的时候，在宽度方向上，将轧制部23形成在该芯材14被弯曲的部分以外 的位置上，所以防止已成形为最终横截面形状的芯材14的弯曲刚性的降低，能够确保已成 形为最终横截面形状的装饰条11的保持力。再者，在上述的实施例中，是在各芯材片部22上，沿长度方向分别形成一条以上 的凸状变形部25和一条以上的凹状变形部26，但是并不局限于此，也可以是在各芯材片部 22上，分别形成凸状变形部25和凹状变形部26中的至少一方。此外，在上述的实施例，是在芯材的准备工序中，执行狭缝形成工序和轧制工序， 从而形成一次芯材14A(具有芯材片部22和空间部24的芯材)，但是也可以是省略狭缝形 成工序和轧制工序，而从外部(芯材制造厂商等)获得利用狭缝加工和轧制加工形成的一 次芯材14A。此外，在上述实施例中，将本发明使用于安装在汽车等的车身壁板的行李箱开口 缘的突缘上的长条装饰条11 (所谓的行李箱密封装饰条)，但是，如图8所示，也可以将本发 明使用于安装在汽车等的车身壁板的门开口缘的突缘上的长条装饰条50(所谓的门口装 饰条)。该装饰条50在安装部51的车外侧侧壁部52的外侧面上，一体地设置有筒状空心 密封部55。另外，在车外侧侧壁部52的内侧面和车内侧侧壁部53的内侧面上，分别一体地 形成有保持边56，在底壁部54的外侧面上一体地形成有遮蔽边57。再者，本发明也可以对装饰条的各部(安装部、密封部等)的形状和芯材的各部 (芯材片部、轧制部、空间部、加固用变形部等)的形状以及加固用变形部的间距等适当地 进行变更等，可以在不脱离主旨的范围内实施各种各样的变更。此外，本发明的适用范围并不限定于埋设在安装于汽车等的车身壁板的行李箱开 口缘和门开口缘的突缘上的装饰条的芯材，也可以将本发明适用于埋设在各种装饰条中的 各种芯材。
权利要求
一种芯材的制造方法，其是制造埋设于聚合物材料制的长条装饰条中的长条的芯材的方法，其特征在于，包括一次芯材准备工序，在该一次芯材准备工序中，通过进行狭缝加工和轧制加工来准备在长度方向上交替地设置有芯材片部和空间部的一次芯材，其中，在所述狭缝加工中，向相互咬合的切割辊之间供给长条的带状金属板，保留该带状金属板的宽度方向的一部分而在该带状金属板的长度方向上，按规定间隔形成在该带状金属板的宽度方向上延伸的狭缝，在相邻的狭缝之间形成所述芯材片部，在所述轧制加工中，将形成有所述狭缝的带状金属板供给到轧辊之间，轧制在该带状金属板的宽度方向上没有形成所述狭缝的部分，形成在该带状金属板的长度方向上延伸的轧制部，并且在该带状金属板的长度方向上扩大所述狭缝而形成所述空间部；变形部形成工序，在该变形部形成工序中，将所述一次芯材供给到相互咬合的变形部形成辊之间，并在该一次芯材的长度方向上反复地形成在该一次芯材的宽度方向上延伸的加固用变形部。
2.根据权利要求1所述的芯材的制造方法，其特征在于，在所述变形部形成工序中，在 所述一次芯材的长度方向上交替地形成凸状变形部和凹状变形部以作为所述加固用变形部。
3.根据权利要求2所述的芯材的制造方法，其特征在于，在所述变形部形成工序中，将 所述凸状变形部和所述凹状变形部形成为沿着所述一次芯材的长度方向的截面连续地形 成为S字状。
4.根据权利要求2或3所述的芯材的制造方法，其特征在于，在所述变形部形成工序 中，在所述一次芯材的各芯材片部上，分别形成所述凸状变形部和所述凹状变形部中的至少一方。
5.根据权利要求2或3所述的芯材的制造方法，其特征在于，在所述变形部形成工序 中，在所述一次芯材的长度方向上，按固定的间距和固定的形状中的至少一方来分别形成 所述凸状变形部和所述凹状变形部。
6.根据权利要求2或3所述的芯材的制造方法，其特征在于，在所述变形部形成工序 中，将所述凸状变形部和所述凹状变形部形成为相互反向的相同形状。
7.根据权利要求1或2所述的芯材的制造方法，其特征在于，在所述变形部形成工序 中，按照形成所述加固用变形部后的芯材片部的厚度尺寸在所述芯材的长度方向上是固定 的方式，来形成所述加固用变形部。
8.根据权利要求1或2所述的芯材的制造方法，其特征在于，在所述变形部形成工序 中，在所述一次芯材中的宽度方向上，将所述加固用变形部形成在除了所述轧制部之外的 部分上。
9.根据权利要求1或2所述的芯材的制造方法，其特征在于，包括在所述一次芯材准备 工序之后，将所述一次芯材供给到矫正辊之间，除去该一次芯材的歪斜和变形中的至少一 方的矫正工序。
10.一种装饰条的制造方法，其是制造埋设有长条芯材的聚合物材料制的长条的装饰 条的方法，其特征在于，使用通过执行一次芯材准备工序和变形部形成工序，而在一次芯材的宽度方向上，在除了轧制部之外的部分形成有加固用变形部的芯材，包括挤压成形工序，在该挤压成形工序中，一边将形成有所述加固用变形部的芯材连续地 供给到成形所述装饰条的挤压成形模具中，一边将聚合物材料供给到所述挤压成形模具中 而成形所述装饰条，并且将形成有所述加固用变形部的芯材埋设于该装饰条中；处理工序，在该处理工序中，使所述装饰条的聚合物材料部分硬化或固化；连接部折断工序，在该连接部折断工序中，一边拉紧所述装饰条一边使所述装饰条弯 曲，由此，使被埋设于该装饰条中的芯材的轧制部中的、在该芯材的宽度方向上与空间部邻 接的部分折断；以及最终横截面成形工序，在该最终横截面成形工序中，将所述装饰条和埋设于该装饰条 中的芯材成形 为规定的最终横截面形状， 在所述一次芯材准备工序中，通过进行狭缝加工和轧制加工来准备在长度方向上交替 地设置有芯材片部和所述空间部的一次芯材，其中，在所述狭缝加工中，向相互咬合的切割 辊之间供给长条的带状金属板，保留该带状金属板的宽度方向的一部分而在该带状金属板 的长度方向上，按规定间隔形成在该带状金属板的宽度方向上延伸的狭缝，在相邻的狭缝 之间形成所述芯材片部，在所述轧制加工中，将形成有所述狭缝的带状金属板供给到轧辊 之间，轧制在该带状金属板的宽度方向上没有形成所述狭缝的部分，形成在该带状金属板 的长度方向上延伸的轧制部，并且在该带状金属板的长度方向上扩大所述狭缝而形成所述 空间部；在所述变形部形成工序中，将所述一次芯材供给到相互咬合的变形部形成辊之间， 并在该一次芯材的长度方向上反复地形成在该一次芯材的宽度方向上延伸的所述加固用 变形部。
11.根据权利要求10所述的装饰条的制造方法，其特征在于，所述芯材是在通过最终 横截面成形工序来将所述装饰条和所述芯材成形为所述最终横截面形状的时候，在宽度方 向上，所述轧制部被形成在该芯材被弯曲的部分以外的位置上。
12.根据权利要求10或11所述的装饰条的制造方法，其特征在于，所述装饰条是车辆 用的门口装饰条或行李箱密封装饰条。
13.根据权利要求10或11所述的装饰条的制造方法，其特征在于，在成形所述装饰条 的聚合物材料为橡胶的情况下，在所述处理工序中，加热所述装饰条的聚合物材料部分，使 其硫化和硬化。
14.根据权利要求10或11所述的装饰条的制造方法，其特征在于，在成形所述装饰条 的聚合物材料为热塑性合成树脂的情况下，在所述处理工序中，冷却所述装饰条的聚合物 材料部分，使其固化。
15.一种芯材，其是埋设于聚合物材料制的长条的装饰条中的长条的芯材，其特征在于，所述芯材是通过执行一次芯材准备工序和变形部形成工序，在所述芯材的长度方向上 交替地形成凸状变形部和凹状变形部以作为加固用变形部，并且所述凸状变形部和所述凹 状变形部被形成为沿着所述芯材的长度方向的截面连续地形成为S字状，其中，在所述一次芯材准备工序中，通过进行狭缝加工和轧制加工来准备在长度方向 上交替地设置有芯材片部和空间部的一次芯材，其中，在所述狭缝加工中，向相互咬合的切割辊之间供给长条的带状金属板，保留该带状金属板的宽度方向的一部分而在该带状金属板的长度方向上，按规定间隔形成在该带状金属板的宽度方向上延伸的狭缝，在相邻的狭 缝之间形成所述芯材片部，在所述轧制加工中，将形成有所述狭缝的带状金属板供给到轧 辊之间，轧制在该带状金属板的宽度方向上没有形成所述狭缝的部分，形成在该带状金属 板的长度方向上延伸的轧制部，并且在该带状金属板的长度方向上扩大所述狭缝而形成所 述空间部，在所述变形部形成工序中，将所述一次芯材供给到相互咬合的变形部形成辊之间，并 在该一次芯材的长度方向上反复地形成在该一次芯材的宽度方向上延伸的所述加固用变 形部。
16.根据权利要求15所述的芯材，其特征在于，在所述芯材的各芯材片部上，分别形成 有所述凸状变形部和所述凹状变形部中的至少一方。
17.根据权利要求15或16所述的芯材，其特征在于，所述凸状变形部和所述凹状变形 部分别被形成为在所述芯材的长度方向上，具有固定的间距和固定的形状，并且所述芯材 片部的厚度尺寸是固定的。
18.根据权利要求15或16所述的芯材，其特征在于，所述凸状变形部和所述凹状变形 部被形成为相互反向的相同形状。
19.根据权利要求15或16所述的芯材，其特征在于，在所述芯材的宽度方向上，所述加 固用变形部被形成在除了所述轧制部以外的部分上。
20.根据权利要求15或16所述的芯材，其特征在于，所述装饰条和所述芯材在该芯材 被埋设于该装饰条之后，被成形为规定的最终横截面形状，在所述装饰条和所述芯材被成形为所述最终横截面形状的时候，在宽度方向上，所述 轧制部被形成在该芯材被弯曲的部分以外的位置上。
全文摘要
本发明提供一种芯材的制造方法和装饰条的制造方法以及芯材。能够在埋设于装饰条中的芯材上高效率地形成加固用变形部，并且能够充分地确保加固用变形部所导致的芯材的刚性。在执行利用切割辊(30)，在长度方向上按规定间隔形成在带状金属板(28)的宽度方向上延伸的狭缝的狭缝形成工序后，再执行利用轧辊(31)来轧制带状金属板28中的没有形成狭缝的部分，将狭缝向长度方向扩大以形成空间部的轧制工序，从而形成具有芯材片部和空间部的一次芯材(14A)。之后，再执行利用变形部形成辊(33)，在长度方向上交替地反复形成在一次芯材(14A)的宽度方向延伸的加固用的凸状变形部和凹状变形部的变形部形成工序。此时，将凸状变形部和凹状变形部形成为沿着一次芯材(14A)的长度方向的剖面变为连续的S字状(经由空间部连续的S字状)。
文档编号B60R13/06GK101837764SQ20101013896
公开日2010年9月22日 申请日期2010年3月18日 优先权日2009年3月18日
发明者广江惠治 申请人:东海兴业株式会社