专利名称：Cng自卸车气瓶模块化布置系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种自卸车燃料供给技术领域，特别涉及一种以CNG作为天然气发动机燃料的自卸车气瓶布置系统。
背景技术：
目前随着燃油价格的飙升及我国新能源发展战略的实施，节能减排和低碳经济逐步成为鲜明的增长主题，以天然气为替代燃料的车辆越来越多的占领中国市场，虽然以CNG (压缩天然气)作为燃料的车辆绿色环保，经济型及低温起动性好，但目前多集中在牵引车车型上。在自卸车领域，受制于CNG气瓶布置空间的影响，目前汽车制造厂家往往采用气瓶侧置的形式，个别厂家采用了气瓶后置加侧置的形式。气瓶侧置形式可以布置的气瓶较少，储气量相应较少，车辆续驶里程势必较短，同时，由于离地间隙较小，常常减小汽车的通过性。后置气瓶形式鉴于气瓶叠加后重心较高，要求气瓶支架必须具有较强的抗冲击性，故而，制造厂家不得不采用焊接型加强支架，这种支架占去车架很多空间，导致货箱尺寸减短，与同轴长的柴油车相比承载量明显下降，且气瓶不得不被一个个的塞进框架，然后整体吊装，安装复杂；同时由于支架的存在，导致自卸车副梁无法向前延伸，上装厂家要么在影响车架整体强度的前提下缩短副车架长度，要么将后置气瓶装置整体吊卸，安装好副车架后再吊装到副车架上，程序非常繁琐。
发明内容
本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种结构紧凑、布置合理、安装方便，在保证续驶里程的情况下，尽可能增大货箱容积的一种CNG自卸车气瓶模块化布置系统。为实现上述目的，本发明采用下述技术方案
一种CNG自卸车气瓶模块化布置系统，包括设置于自卸车底盘的车架及槽型梁上的后置气瓶装置和侧置气瓶装置，所述后置气瓶装置与槽型梁之间设有垫板。所述后置气瓶装置包括前、中、后三排支架，每排支架的下层支架底部伸出的钢管支腿通过螺栓与自卸车底盘车架上的纵梁及位于纵梁上的槽型梁相连，所述每排支架都是由钢管通过相互咬合焊接构成的桁架结构，三排支架之间通过上、中、下三层气瓶托架连接，每层气瓶托架上都借助于紧固件固定有气瓶。所述侧置气瓶装置通过紧固件设置于自卸车底盘的车架及槽型梁上，所述侧置气瓶装置包括内外两组气瓶支架，两组气瓶支架通过气瓶托架相连，气瓶通过紧固件分为上、 下两层布置于气瓶托架上，具有较大的离地间隙，车辆通过性大大提高。本发明包括车架、槽型梁、垫板、后置气瓶装置、侧置气瓶装置和副车架，所述后置气瓶装置包含前、中、后三排支架，其中后排支架的横梁中部作了弓形折弯，以留出自卸车举升油缸的布置空间，尽可能增加自卸车货箱的空间。在底盘上安装后置气瓶装置时，先将后置气瓶装置的前中后三排支架分别通过螺栓安装于底盘的车架和槽型梁上，然后逐层安装气瓶及相关件。侧置气瓶装置分为内外两组支架，支架通过气瓶托架相连。内侧支架通过螺栓将支架总成固定于底盘的车架和槽型梁上，气瓶及相关件也可以逐层安装。充分利用了空间， 增大了离地间隙，提高了车辆的通过性。待上装厂家安装大厢时，拆下后置气瓶装置和侧置气瓶装置与底盘车架和槽型梁相连的螺栓，卸下垫板，抽出槽型梁，置入副车架，垫上垫板，然后逐个安装并紧固后置气瓶装置和侧置气瓶装置与底盘车架和副车架相连的螺栓。从而，在保证副车架延伸到后置气瓶装置下面的情况下，避免了拆卸后置气瓶装置的繁杂工作。本发明解决了气瓶置于驾驶室后面所带来的货箱空间大幅度减少及气瓶安装困难的问题；避免了将副车架伸至后置气瓶支架下面需要上装厂家整体吊卸后置气瓶装置的现状。本发明的有益效果是，后置气瓶装置通过气瓶组合及支架的折弯，留出了自卸车举升油缸的布置空间，从而在保证续驶里程的前提下，尽可能增加自卸车货箱的空间，同时，简化了气瓶及气瓶支架的安装流程，大大降低了工人工作的劳动强度；侧置气瓶装置通过螺栓固定于副车架及纵梁上，充分利用了空间，增大了气瓶离地间隙，提高了车辆的通过性。本发明结构紧凑、安装方便、抗冲击力强、牢固、可靠。
图1为该发明的底盘结构示意图2为该发明的安装上装时的结构示意图； 图3为该发明的后置气瓶装置支架安装结构示意图； 图4为该发明的侧置气瓶装置支架安装结构示意其中1、车架；2、槽型梁；3、垫板；4、后置气瓶装置；5、侧置气瓶装置；6、副车架；7、 支架；8、气瓶托架；9、气瓶；10、气瓶支架。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。如图1-图4所示，一种CNG自卸车气瓶模块化布置系统，包括设置于自卸车底盘的车架1及槽型梁2上的后置气瓶装置4和侧置气瓶装置5，所述后置气瓶装置4与槽型梁 2之间设有垫板3。所述后置气瓶装置4包括前、中、后三排支架7，支架7之间通过上、中、下三层气瓶托架8连接。前后两排气瓶9借助于紧固件分为上、中、下三层固定于气瓶托架8上。所述支架7都是由钢管通过相互咬合焊接构成的桁架结构，其中，后排支架7中横向布置的钢管均为弓形折弯形状，以留出自卸车举升油缸的布置空间，尽可能增加自卸车货箱的空间，所述每排支架7底部伸出的钢管支腿通过螺栓与自卸车底盘车架1上的纵梁及位于纵梁上的槽型梁2相连。
所述侧置气瓶装置5通过紧固件设置于自卸车底盘的车架1及槽型梁2上，所述侧置气瓶装置5包括内外两组气瓶支架10，两组气瓶支架10通过气瓶托架8相连，气瓶9 通过紧固件分为上、下两层布置于气瓶托架8上，具有较大的离地间隙，车辆通过性大大提高。内侧支架通过螺栓将气瓶支架总成10固定于底盘的车架1和槽型梁2上，气瓶9及相关件也可以逐层安装。待上装厂家安装大厢时，拆下后置气瓶装置4和侧置气瓶装置5与底盘车架1和槽型梁2相连的螺栓，卸下垫板3，抽出槽型梁2，置入副车架6，垫上垫板3，然后逐个安装并紧固后置气瓶装置4和侧置气瓶装置5与底盘车架1和副车架6相连的螺栓。从而，在保证副车架6延伸到后置气瓶装置4下面的情况下，避免了拆卸后置气瓶装置4的繁杂工作。
权利要求
1.一种CNG自卸车气瓶模块化布置系统，其特征是，包括设置于自卸车底盘的车架及槽型梁上的后置气瓶装置和侧置气瓶装置，所述后置气瓶装置与槽型梁之间设有垫板。
2.如权利要求1所述的CNG自卸车气瓶模块化布置系统，其特征是，所述后置气瓶装置包括前、中、后三排支架，每排支架的下层支架底部伸出的钢管支腿通过螺栓与自卸车底盘车架上的纵梁及位于纵梁上的槽型梁相连，所述每排支架都是由钢管通过相互咬合焊接构成的桁架结构，三排支架之间通过上、中、下三层气瓶托架连接，每层气瓶托架上都借助于紧固件固定有气瓶。
3.如权利要求1所述的CNG自卸车气瓶模块化布置系统，其特征是，所述侧置气瓶装置通过紧固件设置于自卸车底盘的车架及槽型梁上，所述侧置气瓶装置包括内外两组气瓶支架，两组气瓶支架通过气瓶托架相连，气瓶通过紧固件分为上、下两层布置于气瓶托架上。
全文摘要
本发明公开了一种CNG自卸车气瓶模块化布置系统，包括设置于自卸车底盘的车架及槽型梁上的后置气瓶装置和侧置气瓶装置，所述后置气瓶装置与槽型梁之间设有垫板。后置气瓶装置通过气瓶组合及支架的折弯，留出了自卸车举升油缸的布置空间，从而在保证续驶里程的前提下，尽可能增加自卸车货箱的空间，同时，简化了气瓶及气瓶支架的安装流程，大大降低了工人工作的劳动强度；侧置气瓶装置通过螺栓固定于副车架及纵梁上，充分利用了空间，增大了气瓶离地间隙，提高了车辆的通过性。本发明结构紧凑、安装方便、抗冲击力强、牢固、可靠。
文档编号B60K15/07GK102381184SQ20111023783
公开日2012年3月21日 申请日期2011年8月19日 优先权日2011年8月19日
发明者安东, 张志刚, 曹建宏, 郭经顺, 陈增合 申请人:中国重汽集团济南动力有限公司