专利名称：不用再次包覆表皮材料的汽车门内饰板的制作方法
技术领域：
不用再次包覆表皮材料的汽车门内饰板技术领域[0001]本实用新型涉及汽车门内饰板产品，特别是一种聚合物天然纤维复合材料的汽车门内饰板。
背景技术：
[0002]目前，随着汽车的轻量化，对所用材料性能的要求越来越高。汽车内饰件复合材料正在向吸音、隔热，轻量化、高强度、环保、可回收再利用方向发展。天然纤维材料作为隔热、 隔音的良好材料，特别是作为聚合物材料的填充和增强材料，由于其质量轻、成本低，已经广泛应用在汽车内饰件制造业中。汽车内饰件制造业对聚合物天然纤维材料复合材料的需求越来越大。而现有技术用聚合物天然纤维材料生产的汽车门内饰板，由于存在外观质量较差及其他缺陷，使得必须使用其他表皮材料再次进行面飾包覆，增大了产品成本，因此限制了聚合物天然纤维材料在汽车门内饰板的应用。发明内容[0003]本实用新型的目的在于提供一种不用再次包覆表皮材料的汽车门内饰板，以克服现有的聚合物天然纤维材料生产汽车内饰件需要另外包覆面飾表皮材料，存在制造成本较高、制备过程繁复的缺陷。[0004]本实用新型是，通过一次模压聚合而获得的聚合物天然纤维复合板，该板包括由丙纶纤维、麻纤维与木纤维构成的聚合物基体和基体一侧表面上的由丙纶纤维与涤纶纤维构成的聚合物面饰层。[0005]本实用新型是通过以下方法实现的[0006]将以丙纶纤维、麻纤维和木纤维为基体，其一侧表面敷有丙纶纤维和涤纶纤维面饰层的复合毡料(龙可飞毡料)；按以下工艺步骤在压力机上一次模压成型[0007]a.将所述的复合毡料按设计形状剪裁下料后在加热装置中200 220°C下加热软化；[0008]b.将上述软化毡料置于模具中加压成型，压力为30KN/cm2，保压时间为3 5分钟，出模后即得成品。[0009]为满足外观设计需要，在成型模具的凹模内腔表面上设有对应产品所需的花纹， 可实现在一次成型的同时即获得具有华丽的产品外观。[0010]本实用新型的突出优点在于，用聚合物天然纤维复合材料通过一次模压成型即可获得具有美观外表面的整体汽车门内饰板；工艺简单易行，大幅度的降低了制造成本，本实用新型汽车门内饰板的生产成本较现有的汽车门内饰板降低50%，重量减轻20%，并具有更高的强度、韧性和耐冲击性、不易变形；不许再次进行外皮包敷即可直接装配只用。另外， 该产品易于回收再利用不污染环境，实现了可观的社会经济效益。
[0011]图1是本实用新型汽车门内饰板结构的剖面示意图。
具体实施方式
实施例1采用本实用新型生产奇瑞Tll型SUV车门内饰板。将以丙纶纤维、麻纤维和木纤维为基体，其一侧表面敷有丙纶纤维和涤纶纤维面饰层的复合毡料(龙可飞毡料)；按以下工艺步骤在压力机上一次模压成型a.将所述的复合毡料按设计形状剪裁下料后在加热装置中200 220°C下加热软化；b.将上述软化毡料置于模具中加压成型，压力为30KN/cm2，保压时间为3 5分钟，出模后即得成品。该车门内饰板结构如图1所示，是通过一次模压聚合而获得的聚合物天然纤维复合板，该板包括由丙纶纤维、麻纤维与木纤维构成的聚合物基体1和基体一侧表面上的由丙纶纤维与涤纶纤维构成的聚合物面饰层2。该产品通过实验检测，其拉伸强度为21062MPa、弯曲弹性模量为72804MPa、冲击强度为12KJ/m2。均高于该产品行业标准要求。
权利要求1.一种不用再次包覆表皮材料的汽车门内饰板，其特征在于，是通过一次模压聚合而获得的聚合物天然纤维复合板，该板包括由丙纶纤维、麻纤维与木纤维构成的聚合物基体和基体一侧表面上的由丙纶纤维与涤纶纤维构成的聚合物面饰层。
2.根据权利要求1所述的不用再次包覆表皮材料的汽车门内饰板，其特征在于，在所述的面饰层上还具有通过一次模压聚合成型时获得的花纹。
专利摘要本实用新型涉及汽车门内饰板产品，特别是一种不用再次包覆表皮材料的汽车门内饰板，是通过一次模压聚合而获得的聚合物天然纤维复合板，该板包括由丙纶纤维、麻纤维与木纤维构成的聚合物基体和基体一侧表面上的由丙纶纤维与涤纶纤维构成的聚合物面饰层。该产品制备工艺简单易行，大幅度的降低了制造成本，本实用新型汽车门内饰板的生产成本较现有的汽车门内饰板降低50％，重量减轻20％，并具有更高的强度、韧性和耐冲击性、不易变形；不许再次进行外皮包敷即可直接装配只用。
文档编号B60R13/02GK202293519SQ20112040071
公开日2012年7月4日 申请日期2011年10月20日 优先权日2011年10月20日
发明者潘国立 申请人:潘国立